1. Выбор организационной формы производственного процесса

Объектом курсового проектирования являются самостоятельные участки механической обработки или сборки. Заданием предопределена подетальная специализация, сочетающаяся с использованием типовой структуры технологических процессов. В этих условиях имеют место следующие формы организации производства: предметно-замкнутые участки (ПЗУ), многономенклатурные поточные и групповые поточные линии (МПЛ) и (МГПЛ). Форму организации участка студент выбирает и обосновывает самостоятельно на основе исходных данных и приведенных ниже расчетов.

Исходные данные для выполнения курсовой работы включают: состав продукции, подлежащий выпуску на проектируемом участке (наименование деталей, технологические процессы их изготовления с указанием оборудования и пооперационных норм времени на обработку), объем выпуска каждого наименования деталей. В задании указываются типовые детали-представители определенной группы. Их количество должно быть в пределах 3…5 наименований, а объем выпуска – обеспечивать загрузку оборудования не мене 70% (по согласованию с руководителем).

Для обоснования выбора организационной формы участка производятся следующие расчеты [7]:

1. Программа запуска (N_з) по каждому наименованию деталей:

, (1)

где N_вj – программа выпуска j-го наименования детали, шт. (j=1,2….J); J – количество наименований деталей, закрепленных за участком; Р_n – процент технически неизбежных потерь ( в курсовой работе можно принять 0,2…0,5% при изготовлении деталей из прутка и стальных поковок; 1,5…2% при обработке деталей из чугуна, алюминия).

2. Эффективный фонд времени работы единицы оборудования (Ф_э), ч:

(2)

где Ф_н – номинальный фонд времени работы оборудования, принимаемый по производственному календарю на соответствующий плановый год, ч; Ч_см – число смен работы участка (Ч_см=2); Р_р – процент потерь времени на плановый ремонт оборудования (2…8%).

3. Нормативная трудоемкость детали j-го наименования (t_j), ч:

, (3)

где t_шт.ij – норма времени на i-ой операции j-го наименования, мин. (i = 1,2…I); I – общее число операций технологического процесса.

4. Трудоемкость программного задания j-ой детали (Т_j), ч:

Т_j = Nз_j · t_j. (4)

5. Общая трудоемкость обработки деталей, закрепленных за участком (Т_общ), ч:

. (5)

6. Приведенная программа (N_пр), шт.:

(6)

где К_прj – коэффициент приведения j-ой детали к трудоемкости ведущей детали, имеющей максимальную трудоемкость программного задания, для которой К_пр = 1; для остальных деталей определяется по формуле:

(7)

где t_в – трудоемкость ведущей детали.

7. Нижний предел требуемого числа оборудования (рабочих мест) для деталей, закрепленных за участком (q_min):

(8)

где - ближайшее целое числа, стоящего в скобках.

При q_min > 10 при указанных в задании условиях целесообразна организация самостоятельной МПЛ. При q_min < 10 объем выпуска для организации поточной линии недостаточен, принимается решение об организации ПЗУ.

Для предварительного установления формы организации поточной линии необходимо рассчитать коэффициент средней массовости для ведущей детали ( ), равный

(9)

При  0,75 возможна организация однономенклатурной непрерывно- или прерывно-поточной линии; при 0,2 0,75 –многономенклатурной переменной непрерывно или прерывно-поточной лини; при 0,02  0,166 – МГПЛ.