2.2. Календарно-плановые расчеты для мпл

На таких линиях детали обрабатываются партиями, при переходе от обработки партии деталей одного наименования к другому линия переналаживается.

2.2.1. При одинаковой трудоемкости закрепленных за МПЛ деталей определяется единый такт запуска ( ) по формуле

,

где Ф_э – эффективный фонд времени работы МПЛ (см. формулу 2), ч; Р_н – процент потерь времени на переналадку МПЛ (3…6%); N_пр – приведенная программа запуска (6), шт.

При различной трудоемкости деталей рассчитываются частные такты. Для обработки j-й детали

,

где Ф_j – эффективный фонд времени обработки j-й детали, равен

,

где Т_j – трудоемкость программного задания j-й детали (4) Т_общ – общая трудоемкость обработки деталей, закрепленных за МПЛ (5), ч.

2.2.2. Количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции j-й детали (q_ij) рассчитывается по формуле .

Число рабочих мест на каждой операции принимается равным наибольшему значению из числа qij, т.е. qi = .

Общее число рабочих мест на МПЛ равняется сумме принятых по всем операциям. Расчеты ведутся в табл. 6.

Коэффициент загрузки МПЛ определяется как средневзвешенная величина с учетом времени занятости МПЛ изготовлением j-й детали Т_j/Т_общ к принятому общему числу рабочих мест на МПЛ:

.

Таблица 6. Расчет количества оборудования на МПЛ

Номер операции	Такт детали А 2,73 мин			Такт детали Б 3,21 мин			Такт детали В 4,26 мин			Принятое количество рабочих мест на МПЛ
	tшт	расчетн. qр	принятое q	tшт	расчетн. qр	принятое q	tшт	расчетн. qр	принятое q
1	2,7	0,99	1	3,0	0,93	1	4,2	0,99	1	1
2	3,7	1,36	2	3,6	1,12	2	6,5	,53	2	2
3	5,2	1,9	2	3,7	1,15	2	7,4	1,74	2	2
4	2,8	1,02	1	3,0	0,93	1	4,9	1,15	2	2
5	2,7	0,99	1	3,0	0,93	1	4,6	1,08	1	1
…
		6,26	7		5,06	7		6.49	8	8

2.2.3. Размер партий рассчитывается для деталей каждого наименования исходя из допустимых потерь времени на переналадку МПЛ:

,

где t_пз – норма подготовительно-заключительного времени наиболее сложного станка на МПЛ, мин.

Периодичность запуска партий деталей равна

,

где N_сутj – суточная потребность в деталях j-го наименования, определяемая отношением программы запуска к числу рабочих дней в плановом периоде (по балансу рабочего времени).

Дальнейшая корректировка n и П_з аналогична рекомендациям п.2.1.5 расчета ПЗУ.

2.2.4. Стандарт-план работы МПЛ предусматривает строго определенную последовательность и периодичность запуска партий деталей. Для его построения необходимо:

- определить время обработки партий деталей в сменах

;

- установить последовательность запуска партий деталей исходя из условия

.

Это обеспечит минимальную разность и тем самым сократить до минимума время простоев рабочих при последовательной смене всех наименований деталей.

Наименование деталей	Календарные смены
	Поточный цикл Следующий цикл
А
Б
В
Г
			Периодичность запуска детали Б
			Зб=nб

Рис. 4. Стандарт-план МПЛ и график изменения задела детали Б

При построении стандарт-плана (рис. 4) определяется поточный цикл^ МПЛ, характеризующий ритмичность работы линии, устанавливается график изменения цикловых заделов.

Работа на МПЛ может быть организована как по принципу непрерывного, так и прерывного производства. Выбор типа поточной линии показан на рис.5.

Рис. 5. Блок-схема обобщенного алгоритма расчета параметров и выбора типа поточной линии

В случае организации непрерывной МПЛ необходимо провести синхронизацию операций. Содержание расчетов зависит от организационной формы линии и изложено [8, с.141-145; 6, с.184-195; 9, с.49-70; 7, с. 155-172; 10, с.86-87; 13, с.108-123]. Формулы для расчета приведены в табл. 7.

Таблица 7. Расчетные формулы

Параметры и условия расчета	Формулы для расчета
Такт τзапуска	τз = Фэ·60/Nз
Такт линии с регламентированными перерывами τрп
Расчетное число рабочих мест (оборудования):
а) на i-й операции qpi
б) на поточной линии в целом q
Коэффициент загрузки оборудования:
а) на i-й операции Кзi
б) на поточной линии в целом Кобщ
Параметры, характерные для непрерывно-поточных линий с рабочим конвейером
Шаг конвейера lo	Зависит от габаритов изделия (может быть принят 0,3…1,5 м)
Скорость движения конвейера Vк:
а) непрерывного
б) пульсирующего	(0,5…1,5 м/мин)
Продолжение табл. 7
Рабочая зона lHi
Дополнительная (резервная) зона
Рабочая длина конвейера Lp
Число рабочих операторов R
Длительность цикла изготовления детали (изделия) на конвейере Тц
Число деталей, находящихся на конвейере No
Параметры, характерные для НПЛ с распределительным конвейером
Период конвейера Пк	Пк равен наименьшему кратному из числа рабочих мест на всех операциях
Длина рабочей части конвейера Lраб	Lраб = lоПкКпов
Длительность цикла Тц
Условия синхронизации операций: обеспечение равенства или кратности длительности операций такту линии в пределах
Внутрилинейные заделы (3):
а) технологический Зтехн	Зтехн = q
б) Транспортный Зтр
в) резервный Зрез	Зрез = (0,04…0,12)Nсм
г) суммарный по линии в целом	З = Зтехн + Зтр + Зрез

Условные обозначения к табл. 7.

Ф_э - эффективный фонд времени работы линии, ч; N_з - программа запуска деталей, шт.; Т_см - продолжительность смены, мин; Т_пер - время регламентированных перерывов (20 мин); Ч_см - число смен; N_сут - среднесуточный выпуск деталей, равный программе запуска, деленной на число рабочих дней в году (по балансу рабочего времени); t_штi - норма времени на i-й операции, мин; I - количество операций, выполняемых на линии; l - расстояние между рабочими местами, м; t_тр - время транспортирования изделия за один интервал, мин; Н_о - норма обслуживания; в - процент добавочных рабочих в связи с невыходом на работу по уважительным причинам (по балансу рабочего времени); t_max и t_min - максимальная и минимальная продолжительности i-й операции, мин; К_пов - целое количество повторений П_к на рабочей части конвейера; T_j - трудоемкость программного задания детали j-го наименования; Т_общ - общая трудоемкость закрепленных за МПЛ деталей всех наименований, ч; Р_н - процент потерь времени на переналадку МПЛ.

2.2.5. На прерывно-поточных (прямоточных) линиях норма времени на операциях не равна и не кратна такту, что приводит к простоям оборудования и возникновению межоперационных оборотных заделов.

Ставится задача – организовать работу линии с таким расчетом, чтобы величина межоперационных оборотных заделов была минимальной. В целях сокращения трудоемкости курсовой работы расчет производится только для ведущей детали в следующем порядке:

1. Выбирается целесообразный период оборота (П_о), т.е. время, в течение которого на линии формируется выработка установленной величины, а рабочий завершает полный цикл обслуживания закрепленных за ним станков. Рекомендуемые значения П_о приведены в табл. 8.

Таблица 8. Рекомендуемые значения периода оборота

Размер детали	Примерная масса, кг	Период оборота
Крупная	Свыше 15	1-2 часа
Средняя	Свыше 3 до 15	1/2-1 смена
Мелкая	Менее 3	1-2 смены

2. Определяется выработка за период оборота (Nп_о):

N_по = П_о/_з,

где П_о – период оборота, мин; _з – такт запуска ведущей детали, мин.

3. Определяется время работы на каждой операции в течение П_о(Т_обi) Т_обi = t_штi N_по.

На основе этих расчетов производится расстановка рабочих и закрепление за ними определенных работ таким образом, чтобы все рабочие на линии были полностью загружены.

4. Строится график-регламент работы линии (рис.6) на основании расчетов количества оборудования по ведущей детали и его загрузки.

5. Определяется величина межоперационных оборотных заделов по формуле

,

где Т - время, в течение которого на смежных операциях число работающих станков не меняется, мин; q_i и q_i+1 - число работающих станков на смежных операциях в течение Т; t_штi, t_штi+1 - норма времени на i-й и i+1-й операциях, мин.

Величина задела является переменной и должна рассчитываться для каждого случая изменения времени Т на протяжении П_о.Задел со знаком плюс показывает его приращение за период Т; задел со знаком минус - его уменьшение за период Т. Динамика межоперационных оборотных заделов показана на рис. 6.

Суммарный оборотный задел на линии определяется по состоянию на начало П_о. При определении порядка работы необходимо стремиться к параллельной работе станков на смежных операциях, доводить до минимума такие сочетания смежных операций, которые требуют создание переходящих оборотных заделов на начало (конец) П_о (вариант 2, рис.6).

2.2.6. Расчет внутрилинейных заделов включает определение цикловых заделов, равных размеру партии деталей; суммарных заделов (0,04…0,12 N_см).

Номер операции	tшт, мин	Тз, мин	Оборудование				Закрепление операций	График работы и движение оборотного задела за смену
			Число станков		Номер станка	Тобi, мин		Вариант 1		Вариант 2
			qрi	qi				Текущее время, ч
								1 2 3 4 5 6 7 8	1 2 3 4 5 6 7 8
756 384 1	1,1	480	1,1	1	1	480	1
2	0,75	360	0,75	1	1	360	2-5
3	0,5	240	0,5	1	1	240	3-6
4	0,25	120	0,25	1	1	120	4-7
5	1,25	600	1,25	2	1 2	480 120	2-5
6	0,5	240	0,5	1	1	240	3-6
7	0,75	360	0,75	1	1	360	4-7
800 8	1,85	960	1,85	2	1	480
					2	480
Суммарный оборотный задел
Рис. 6. График-регламент поточной линии и динамика межоперационных оборотных заделов