50 4.6. Технологическая характеристика красочных аппаратов

Назначение, типы. Основные элементы. Подготовка к печатанию. Правила установки и приладки валиков и цилиндров. Системы проверки. Общая и местные регулировки подачи краски. Неполадки в работе. Дефекты продукции, вызванные неполадками в печатном аппарате. Дефекты продукции, вызванные неполадками в печатного аппарата. Печатно-технологические свойства красок.

Технологическая характеристика красочных аппаратов печатных машин основных способов печати.

Красочные аппараты для вязких красок в высокой и офсетной печати предназначены для того, чтобы стабильно в течение печатания всего тиража наносить на печатающие элементы формы равномерный слой краски. Любой красочный аппарат состоит из 3-х узлов (групп) – питающий, раскатной и накатной. В красочном ящике питающей группы краска находится в нерабочем состоянии. Через щель между дукторным валом и наклонной стенкой красочного ящика (он же красочный нож) краска попадает в виде ленты на передаточный валик, а затем в таком же виде на 1-й цилиндр раскатной группы. Передаточный валик поочерёдно прижимается к медленно вращающемуся дукторному цилиндру и цилиндру раскатной группы. Передаточный валик переносит в раскатную систему количество краски, необходимое для запечатывания одного оттиска. Количество краски на форме, а следовательно, и на оттиске можно регулировать или изменением зазора между красочным ножом и дукторным цилиндром, или изменением угла поворота. В раскатную группу печатная краска поступает с теми же свойствами, что и в красочном ящике в виде концентрированных доз. Непосредственно раскат краски происходит с помощью системы чередующихся эластичных валиков и металлических цилиндров. При контакте валиков и цилиндров происходит сложение красочных слоёв, а потом их разделение. Материалы валиков и цилиндров должны быть олеофильны. Кроме того, валики должны обладать упруго-элестичными свойствами. В качестве рабочих поверхностей валиков применяют резину на основе каучуков.

При нанесении краски в машинах глубокой печати краска должны заполнять растровые ячейки печатной формы. Простейший способ нанесения краски на формный цилиндр глубокой печати – его погружение в заполненный краской ящик и вращение в нём. Увлекаемая цилиндром краска затем удаляется с пробельных элементов ракелем. Краска, остающаяся в ячейках формы, переносится в зоне печатного контакта на запечатываемый материал. Одним из важнейших дополнительных элементов красочной системы машин глубокой, а также флексографской печати являются регуляторы вязкости краски.

Проблемы, Методы и средства борьбы с отмарыванием и перетискиванием. В процессе закрепления печатных красок, возникают проблемы, связанные с предотвращением загрязнения свежеотпечатанных оттисков и контактирующих с ними поверхностей краской. Возникновение данного дефекта — отмарывания зависит от многих факторов:

1) условия взаимодействия бумаги и краски;

2) скорость закрепления красочного слоя;

3) режим складирования, хранения и обработки отпечатанной продукции.

Эти дефекты особенно часто наблюдаются при использовании высокогладких, плотных, слабовпитывающих бумаг, в частности мелованных, а при печатании на шероховатых, хорошо впитывающих краску бумагах они проявляются гораздо слабее и реже. Кроме того, наложение второй и последующих красок на ранее отпе-чатанные и высохшие слои, дополнительно ухудшая красковосприятие бумаги, увеличивает вероятность отмарывания.

Основные технологические требования к печатному процессу с целью предотвращения возникновения загрязнения оттисков и печатной машины:

1) тщательный подбор технологической триады: бумага—краска—способ закрепления на оттиске;

2) осуществление печатного процесса с использованием минимально допустимой с технологической точки зрения толщины красочного слоя, что требует применения красок повышенной интенсивности;

3) выкладывание свежеотпечатанных оттисков на приемное устройство и платформы возможно меньшими по высоте стопами, что уменьшает величину приходящейся на них нагрузки и делает более благоприятными условия их хранения и транспортировки;

4) тщательная регулировка всех технологически важных элементов печатной машины, и прежде всего красочного аппарата, увлажняющего аппарата (в офсетной печати), печатного аппарата и системы вывода отпечатанной продукции.

Однако соблюдение этих требований не всегда является достаточным для предотвращения возникновения отмарывания, перетискивания и смазывания, поэтому прибегают к использованию с дополнительных средств. Наиболее эффективным из них является создание между оттиском и любой контактирующей с ним поверхностью специального разделительного слоя, который, в зависимости от вида и состава, будет выполнять функцию механического или физико-химического барьера, препятствующего переходу краски с одной поверхности на другую.

Средства борьбы с отмарыванием:

1) порошки, которые с помощью противоотмарочных аппаратов_равномерно напыляются под действием сжатого воздуха на поверхность оттиска, выходящего на приемное устройство листовой машины высокой или офсетной печати;

2) эмульсии, наносимые аэрозольным способом на поверхность свежезапечатанного бумажного полотна после выхода его из секции ускорения закрепления краски многокрасочной рулонной офсетной печатной машины.

В глубокой печати средства, предотвращающие отмарывание, практически не используются.

Важно иметь в виду, что названные противоотмарочные средства, независимо от их вида, состава и особенностей нанесения, не ускоряют закрепление красок. Их функция во всех случаях ограничивается созданием барьера, предотвращающего нежелательный перенос краски в течение определенного времени, необходимого для достаточно полного ее закрепления.

Один из наиболее старых способов обработки оттисков в листовой высокой и офсетной печати — нанесение на его поверхность водно-спиртовой дисперсии декстрина. После испарения дисперсионной на оттиске остается несплошное порошкообразное покрытие, которое оказывается относительно эффективным только при использовании достаточно гладких бумаг. Препятствуя соприкосновению оттисков друг с другом, порошки одновременно снижают трение между листами и что немаловажно с точки зрения закрепления краски — увеличивают доступ к ней кислорода воздуха. При многокрасочной рулонной офсетной печати применение средств, ускоряющих закрепление красок, часто не исключает использования дополнительных мер, предотвращающих их налипание и отмарывание. Наиболее эффективным является нанесение на поверхность свежезапечатанного бумажного полотна (по выходе его из секции, где оно подвергалось тепловой обработке) водных эмульсий кремнийорганических полимеров. Эти эмульсии набрызгиваются на движущееся в направлении очередной печатной секции или фальцевально-режущего устройства полотно в специальных закрытых камерах в виде мельчайших капель, переносимых струями сжатого воздуха. Кроме того, для предотвращения отмарывания используются и чисто производственные приемы. Для этого оттиски на листовой мелованной бумаге, выходящие на приемный стол машины, выкладываются на специальные стеллажи стопами, содержащими до 1—1,5 тыс. листов. В тех же целях сфальцованные тетради, полученные на рулонных машинах, часто размещаются в виде неспрессованных пачек в фурах с высокими решетчатыми стенками и только через некоторое время поступают в обжимные прессы. Однако такая организация работы увеличивает потребность в производственной площади.

Накат краски на печатную форму. Основные понятия и определения. Явления, сопровождающие взаимодействие валиков накатной группы красочного аппарата и печатной формы. Краска, подготовленная в процессе раската, поступает на накатные валики, а затем на печатную форму. Данная операция существенно влияет на качество оттиска.

Наиболее правильная передача линейных размеров и оптических плотностей изображения на оттиске может быть достигнута только при условии получения на нем красочного слоя технологически необходимой толщины, что обеспечивается равномерным накатом краски. Равномерному накату краски препятствуют влияние температуры краски и окружающей среды, нестабильность подачи краски краскопитающей группой и т. д. В результате этого возникают местные изменения толщины краски на различных участках формы, что ухудшает качество изображения.

Накат краски на форму характеризуется следующими показателями:

1. Коэффициент переноса краски определяет пропорцию, в которой краска передается с красконесущей на красковоспринимающую поверхность и рассчитывается по формуле:

(%) или

(%).

Отсюда вытекает, что при расщеплении слоя краски между двумя поверхностями поровну .

2. Коэффициент использования окружности формного цилиндра определяется как отношение длины изображения (формы) к длине окружности формного цилиндра (без печатной формы) диаметром D.

(%).

Этот показатель является одним из факторов, определяющих расход краски в процессе печатания за каждый оборот формного цилиндра.

3. Амплитуда толщины слоя краски на форме. Неполное использование длины окружности формного цилиндра является следствием как конструктивных, так и технологических причин, что приводит к дестабилизирующему воздействию на процесс наката краски (см. рис.).

Н а участке поверхности накатного валика, контактирующего с непечатающим участком формного цилиндра, слой краски сохраняется неизменным до того, пока он не перейдет на участок формы при следующем обороте валика, где образуется избыток краски по сравнению со смежными участками формы.

Н еравномерность наката краски характеризует амплитуда толщины слоя краски на форме:

(%).

где , ,  — максимальная, минимальная, средняя толщина слоя краски на форме в пределах оборота формного цилиндра.

4. Шаг толщины слоя краски на форме — отношение максимального приращения толщины слоя краски на форме к средней его толщине на форме, который рассчитывается следующим образом:

(%).

5. Коэффициент подачи краски. В машинах высокой и офсетной печати используются 3 или 4 накатных валика, которые могут быть разделены на 2 группы (см. рис.).

Г руппа валиков 1 и 2 первыми входят в контакт с печатной формой и образуют краскоподающую группу А. Группа валиков 3 и 4 образуют краскоразравнивающую группу Б, которая подает на форму меньшее количество краски, чем валики группы А.

Отношение количества краски, поступившего на форму от накатных валиков группы А, ко всему количеству краски, переданному на форму за один цикл (включая и краску, поступившую на форму от валиков группы Б) называется коэффициентом подачи краски.

(%).

Технологическая характеристика красочных аппаратов машин глубокой и флексографской печати. Общая схема нанесения маловязкой краски на печатную форму и факторы, его определяющие. Красочные аппараты машин глубокой и флексографской печати работают с маловязкими красками.

Основу связующего красок глубокой и флексографской печати составляет раствор тонкодиспергированной смолы в летучем растворителе. Образуя при высыхании твердую пленку, смола удерживает пигмент на поверхности запечатываемого материала, а летучий растворитель, испаряясь, ускоряет пленкообразование. В качестве растворителей печати используют толуол и бензин. Особенностью данных красок является жидкотекучесть, позволяющая отказаться от громоздких групп раската и наката краски.

Технологические особенности конструкции красочных аппаратов машин глубокой печати. При нанесении краски в машинах глубокой печати краска должна заполнять растровые ячейки печатной формы. Простейший способ нанесения краски на формный цилиндр глубокой печати — погружение в заполненный краской ящик и вращение в нем. С пробельных элементов краски снимается ракелем и затем попадает обратно в красочный ящик.

Ракель — гибкая стальная пластина шириной 60—80 мм и толщиной 0,15—0,20 мм, размещающаяся на специальной опоре, которая обеспечивает точную установку ракеля по отношению к печатной форме. Воздействие на ракель при снятии им краски с пробельных элементов формы складывается из гидродинамического давления краски, возникающего в клиновом зазоре между ракелем и поверхностью формы, и усилия прижима. Наиболее сильно на величину гидродинамического давления влияют скорость печати и угол, образуемый ракелем и поверхностью формного цилиндра в направлении его вращения и называемый — углом установки ракеля. Установлено, что при увеличении скорости печати в 2 раза гидродинамическая нагрузка, действующая на ракель, увеличивается в 3—4 раза, а увеличение в 2 раза величины угла установки ракеля приводило к уменьшению гидродинамического давления в 5—6 раз. Отсюда следует, что при увеличении скорости поддержать величину гидродинамического давления можно увеличением угла установки ракеля.

Оптимальным углом установки ракеля для высокоскоростных машин считается 70—80— крутой ракель. Он работает совместно с опорным ракелем, устанавливаемым под углом 45—55.