4.3 Пример № 2: расчет приспособления на точность.

Рис.25

Операция выполняется на радиально-сверлильном станке, в два приёма: сначала сверлится отверстие диаметром 9.8, а затем полученное отверстие развертывают разверткой, применяемая оснастка быстросменный патрон.

Рис. 26

Приспособление кондуктор состоит из 7 деталей, работает следующим образом

1.Через кондукторную втулку сверлом Ø 9,8_-0,022 сверлятся отверстия.

2. Кондукторные втулки вынимаются, сверло в быстросменном станке заменяется на развёртку, и отверстие в заготовке развёртывается в размер 10Н8.

После окончания обработки тягу 4 перемещают вверх, шайба 3 сдвигается и с приспособления снимается кондукторная плита и заготовка.

Расчет на точность проводится аналогично примеру № 1.

1.Ø10Н8, Ø90±0,02, а также

+

0,15

А

– отклонение положения отверстия от заданного положения

2. Расчету подлежит отклонение положения отверстия.

3. Схема приспособления – см. рис.26

4. ,

где δ_т=0,15, ∆ф=0, ∆у=0, ΔН=0, ∆Т=0,

∆И≈0,05 – допускаемый износ на ленточке сверла,.

5.

Рис. 27

6.Е_з=0, т.к. направление действия Q перпендикулярно рассчитываемому размеру.

7.

8. Е_изн=0,02 – установленный техническими условиями максимально возможный износ центральной выточки.

Е_заз= 0, т.к зазор между установочными элементами и заготовкой учтён при определении погрешности базирования.

Е_уст= 0, т.к кондуктор не устанавливается на столе станка по шпонке.

, где

9.

10.

е1 – несоосность между осями внутренней и наружной поверхностью втулки 5, е1=0,01 мм;

е2 = Smax между наружной поверхностью втулки 5 и внутренней поверхностью втулки 6:

е3 – несоосность между осями внутренней поверхности и наружной поверхности втулки 6, е3=0,01 мм;

е4 – несоосность между осями наружной поверхности втулки 6 и внутренним отверстием в кондукторной плите, е4=0;

δ=0,02 мм

11. Проверка условия : 0,075 мм ≤0,11 мм – выполняется.

4.4 Пример № 3: расчёт точности фрезерного приспособления.

Рис.28

Обработка паза производится прорезной пазовой фрезой на настроенном фрезерном станке модели 675 в специальном приспособлении.

Рис. 29.

1. 10 Н12; 8Н15;смещение паза 0,5 мм; отклонение от параллельности 0,5 мм.

2. Расчету подлежит размер 8Н15.

3. Схема расчета представлена на рис. 29.

4.

• δт=0,55 мм.

• ∆ф – износ и непрямолинейность направляющих стола, ∆ф=0,01 мм.

Рис.30

• ,

где к – коэффициент уточнения, к=0,05,

ρ_z – погрешность припуска, ρ_z ≈ Е_б.

При установке вала в призму Е_б= 85% от поля допуска размера детали.

Е_б=0,85∙0,62=0,53 мм.

∆у=0,05∙0,53=0,025 мм.

• ∆Н=0,02 мм из таблицы средней точности настройки.

• ∆И=0,02 – рекомендуемая величина допустимого износа фрезы.

• ∆Т=0, т.к. обработка паза идёт с охлаждением.

5. Е_б=0,53 мм.

6. Е_з≈0,01 – приблизительно равна шероховатости базовой поверхности.

7.

8. Е_изн≈0,04 – предельная величина износа призмы.

Е_заз=0, т.к. зазоров между заготовкой и призмой нет.

Е_уст=0- т.к. установка приспособления определяется настройкой.

Е_пер=0, т.к. втулки нет.

9.

10. 0,07 << 0,55 => необходима настройка по установку.

На точность изготовления паза в приспособлении оказывает влияние точность взаимного расположения базовой поверхности призмы и горизонтальной площадки установки. Измерение их взаимного расположения производится с помощью контрольного валика.

Рис. 31.

А=А1-А2,

δА=δА1+δА2,

δА=0,07 (из расчета),

где А – расстояние от вершины валика до площадки установки,

А1 – высота призмы с валиком,

А2 – высота установки.

Принимаем δА1=0,04 мм и δА2=0,03 мм. Значит, сумма δА1и δА2 должна быть 0,07 мм.