Порядок выполнения работы

1. Ознакомиться с конструкцией радиально-сверлильного станка и режущими инструментами.

2. Определить режимы резания.

3. Выполнить карту наладки обработки сверлением.

Содержание отчета

1 Название и цель работы.

2 Основные теоретические сведения.

3 Расчет режимов резания

4 Расчет основного времени.

5 Упрощенная операционная карта.

6 Упрощенная карта наладки.

7. Вывод.

Контрольные вопросы

1. Какое оснащение используется при сверлении? Его конструктивные особенности.

2. Какой режущий инструмент используется для обработки отверстий?

3. Какое технологическое оснащение используется для закрепления деталей при обработке отверстий?

Лабораторная работа № 5 Технологические возможности обработки фрезерованием

Цель работы: получить общие сведения об оснащении, инструментах, устройствах для обработки фрезерованием; научиться определять режимы обработки; разработать карту наладки.

Общие сведения

Фрезерование - высокопроизводительный метод обработки резанием плоскостей, пазов, фасонных поверхностей деталей, которые имеют форму , подобную к прямоугольнику. Фрезерование обеспечивает 8...10-й квалитеты точности, шероховатость Rа = 3,2...12,5 мкм. Обработка осуществляется на горизонтально- и вертикально-фрезерных консольных и безконсольных, универсальных фрезерных, продольно-фрезерных станках.

Горизонтально-фрезерный консольный станок (рисунок 6, а) имеет горизонтальное расположение шпинделя, коническое отверстие которого предназначен для установки режущего инструмента и оправок. В станине 1 расположена коробка скоростей 2. Станок имеет хобот 3, на направляющих которого закрепляется подвеска 5, которая служит дополнительной опорой для правого конца оправки с инструментом. На направляющих расположена консоль 7, которая может перемещаться вертикально (S_в). По горизонтальным направляющим консоли перемещаются поперечные салазки 6, на которые расположен стол 4. Главное вращательное движение выполняет инструмент – фреза, которая закрепляется на оправке. Движение подачи осуществляет стол (S_пр.), салазки консоли (S_n). Для ускоренного перемещения стола используется электродвигатель 8.

Вертикально-фрезерный консольный станок (рисунок 6(б)) имеет вертикальное расположение шпинделя, в коническое отверстие которого устанавливается инструмент - фреза. Главное вращательное движение выполняет фреза. Движения подач происходят аналогично горизонтально-фрезерному станку.

Рисунок 6 – Горизонтально - и вертикально-фрезерные станки

Рисунок 7 – Фрезы

У безконсольно-фрезерних станков стол перемещается по недвижимой станине в двух направлениях: продольному (S_пр) и поперечному (S_п).

Фрезы (рисунок 7) имеют большое разнообразие и классифицируются по технологическому назначению, расположению, форме, материалу режущих зубьев, способу крепления на станке и другим признакам. Фрезы бывают цилиндрические с прямыми или винтовыми (рисунок 7, а) режущими кромками, торцовые (рисунок 7, г, д), дисковые (рисунок 7, б), концевые (рисунок 7, в), угловые и фасонные (рисунок 7, е).

Цилиндрические фрезы выполняют насадними из быстрорежущей стали диаметром от 40 до 100мм. Насадной сплошной из быстрорежущей стали может быть и торцовая фреза. Цилиндрические, торцовые фрезы, начиная с ø75мм, изготовляют со вставными ножами из быстрорежущей стали. Корпус насадной фрезы изготовляют со стали 40Х. Крупногабаритные фрезы (торцовые, концевые) изготовляются с твердосплавными ножами или с твердосплавными пластинками, которые не перетачиваются.

Заготовки на фрезерных станках устанавливают на стол и закрепляют с помощью разных устройств: прихватив, призм, станочных тисков, угольников. Обработку поверхностей на заготовках под разными углами одна относительно другой, а также винтовых канавок можно выполнять при установке заготовки в делительных головках.

К режимам резания при фрезеровании относится глубина резания t, подача S_хв, скорость резания V. Основное время t_o определяется по формуле

- при фрезировании торцовыми, цилиндрическими, дисковыми фрезами плоскостей, уступов, открытых пазов:

,

где L – величина рабочего хода фрезы, мм.

L = l + l₁ + l₂, (l – длина обрабатываемой поверхности, l₁ - величина врезания инструмента, l₂ – величина перебега инструмента); ;

- при фрезеровании шпоночных пазов шпоночными фрезами:

,

где h – глубина шпоночного паза, мм.