17. Методы контроля при дефектации деталей

В результате дефектации и сортировки, которую проводят контролёры после мойки и чистки от загрязнений, деталь может быть отнесена: - к годным (если все размеры соотв. техн. условиям и требованиям); - к негодным (если имеется неисправимый дефект); - к требующим восстановления (если у детали имеются дефекты, подлежащие восстановлению). Наиболее распространёнными дефектами деталей являются: 1) изменение форм и размеров базовых поверхностей; 2) нарушение точности и расположения базовых пов-тей; 3) механические повреждения; 4) коррозионные повреждения; 5) изменение физ-механ. свойств материалов. Изменение размеров и формы базовых поверхностей происходит в результате изнашивания, причём неравномерного. Отсюда появляются различные геометрические поверхности, такие как овальность и конусность. Например, причиной появления овальности гильзы служит неравномерное давление поршня на её стенки в период рабочего хода. Нарушение точности взаимного расположения базовых поверхностей может быть вызвано нарушением условий эксплуатации, влиянием остаточных внутренних напряжений. Механические повреждения появляются в виде трещин, пробоев, изломов и деформаций. Коррозионные повреждения являются следствием технического и механического взаимодействия металла с окружающей средой.

18. Визуально оптический контроль скрытых деталей

Визуально-оптические методы предназначены для обнаружения и измерения поверхностных дефектов. Таким методом выявляют трещины, разрывы, раковины, коррозионные поражения. Из-за падения достоверности и чувствительности являются субъективными, поэтому применяю для крупных дефектов. Чувствительность визуального метода обеспечивает обнаружение трещин с раскрытием 20 мкм, а визуально-оптическим при использовании приборов для увеличения изображения. Чувствительность увеличивается в 20…30 раз и будет больше 0,02 мм. Визуально-оптический контроль отличается высокой производительностью, сравнительной простотой конструкции приборов и большой разрешающей способностью. Видимость дефекта определяется контрастностью, яркостью. Важным условием является контраст. Он определяет свойства объектов, выделяет их на окружающем фоне.

19. Магнитно-порошковый контроль скрытых дефектов

МАГНИТО-ПОРОШКОВЫЙ метод используют только для деталей , изготовленных из феромагнитных материалов, при обнаружении поверхносных разрушений и целостности с шириной раскрытия у поверхности 0,001мм, глубиной 0,01мм и относит большими предельными и поперечными размерами, которые могут находиться как по поверхности так и внутри детали на глубине 1,5-2мм Даный метод используеться магнитное поле рассееваеться возникающий диод дефектом изделия и основан на явлении притяжения части магнитного поля. Благоларя скоплению магнитного порошка в обл дефекта, обеспечиваеться визуализация форм и размеров невидимых в обычных условиях дефектов. Главное достоинство этого метода заключаеться в возможности точного определения расположения концов усталосных трещин и обнаружение дефектов через слой не магнитного покрытия. Если на контрол. пов. толщина магнитного покрытия что стоит до 0,1мм. Целесообразно применять магнитные суспензии и свыше 0.1 мм –магнитный поток.