- •1.Основные свойства металлов.
- •2. Кристаллизация металлов и сплавов. Зависимость размеров и формы кристаллов от условий охлаждения
- •3. Типы кристаллических решеток
- •4. Дефекты в кристаллах
- •5. Структурные составляющие железоуглеродистых сплавов
- •12. Белый и серый чугун
- •13. Ковкий чугун
- •14. Высокопрочный чугун
- •10. Классификация углеродистых сталей по их составу и назначению. Маркировка
- •15. Легированные стали. Влияние легирующих элементов на свойства стали
- •27. Специальные стали
- •19. Отжиг и нормализация
- •18. Виды отпуска назначения режимов
- •17. Закалка стали. Назначение, выбор режимов и охлаждающих средств
- •25. Азотирование. Технология проведения работ. Структура и свойства. Нитроцементация
- •23. Основа химико-термической обработка
- •29. Неметаллические материалы: полимеры, резина, стекло
- •39. Литье в кокиль под давлением. Центробежное литье
- •58. Волочение
- •54. Свободная ковка
- •55. Горячая штамповка
- •56. Прокатка
- •46. Плазменная сварка и резка
- •86. Делительная головка. Настройка на простое и дифференциальное деление
- •26. Инструментальные стали
- •28. Цветные металлы и сплавы. Структура, свойства, назначение
- •24. Цементация. Технология проведения работ. Структура и свойства
- •22. Поверхностная закалка. Преимущественная
- •16. Диаграмма изотермического превращения стали
- •11. Зависимость свойств сталей от содержания углерода и постоянных примесей
- •37. Литье в оболочковые формы
- •40. Сущность сварки. Классификация способов сварки. Свариваемость. Виды сварных швов и соединений. Наплавка.
- •45. Контактные виды сварки
- •33. Способы формовки в почве. Разновидности и состав формовочных смесей
- •30. Сущность процесса литья, достоинства, недостатки. Классификация способов литья.
- •38. Литье по выплавляемым моделям
- •42. Ручная дуговая сварка. Состав сварочного поста. Электроды.
- •21. Обработка закаленных сталей холодом. Технология, превращения и структура, изменения свойств.
- •20. Изотермическая закалка. Выбор режимов и охлаждающих средств
- •6.Составляющие шихты и их назначение. Основные восстановительные процессы, технологический процесс печи, продукты производства. Огнеупоры и теплоизоляционные материалы
- •59. Листовая штамповка, оборудование, виды штампов. Основные операции листовой штамповки
- •48. Специальные виды сварки
- •47. Оборудование, материалы, особенности и технологии газовой сварки и резки. Устройство газовой сварки и резки.
- •49. Природа проявлений внутренне-сварочных напряжений. Методы уменьшения и устранения их.
- •50. Сущность и основные виды обработки металлов давлением. Технико-экономические показатели
- •52. Влияние основных факторов на пластичность
- •53. Нагрев металла перед омд. Нагревательные устройства. Дефекты нагрева и их устранения.
- •32. Модельный комплект для ручной формовки. Схема ручной формовки в двух опоках
- •80. Характеристика и маркировка шлифовальных кругов.
- •81. Виды работ, выполняемые на шлифовальных станках.
- •83. Типы сверлильных станков. Классификация сверл. Назначение режимов резания.
- •84. Типы фрезерных станков. Классификация фрез. Назначение режимов резания.
- •77. Электрофизические и электрохимические методы обработки деталей.
- •74. Методика расчета режимов резания.
- •67. Вибрация при резании.
- •68. Качество обработанной поверхности. Геометрически и физико-механические параметры качества.
- •69. Точность обработки. Пути повышения точности.
- •70. Время и производительность обработки. Пути повышения производительности
- •71. Износ и стойкость инструмента.
- •85. Зенкерование и развертывание отверстий. Инструмент. Режимы резанья.
- •86. Делительная головка. Настройка на простое и дифференциальное деление.
- •87. Геометрия токарных резцов. Заточка.
- •62. Классификация и требования, предъявляемые к инструментальным материалам для режущи.
- •80. Характеристика и маркировка шлифовальных кругов.
- •81. Виды работ, выполняемые на шлифовальных станках.
- •83. Типы сверлильных станков. Классификация сверл. Назначение режимов резания.
- •84. Типы фрезерных станков. Классификация фрез. Назначение режимов резания.
- •77. Электрофизические и электрохимические методы обработки деталей.
- •74. Методика расчета режимов резания.
- •67. Вибрация при резании.
- •76. Настройка кинематической цепи токарного станка при нарезании метрических, дюймовых, и модульных резьб резцами. Универсальный токарно-винторезный станок.
- •78. Финишные и отделочные методы обработки.
- •85. Зенкерование и развертывание отверстий. Инструмент. Режимы резанья.
- •86. Делительная головка. Настройка на простое и дифференциальное деление.
- •88. Геометрия спиральных сверл. Заточка.
- •90.Работы, выполняемые на фрезерных станках.
- •62. Классификация и требования, предъявляемые к инструментальным материалам для режущи.
- •60. Основные физические процессы и явления, возникающие при резании и их влияние на качество обработки. Смазочно-охлаждающие жидкости. Способы подвода сож.
- •Элементы режима резания
74. Методика расчета режимов резания.
Выбор режимов резания производят в такой пос-
ледовательности: 1) в зависимости от припуска на
обработку, прочности и жесткости станка, приспо-
собления, инструмента и детали задаются глубиной
резания; 2) в соответствии с заданной шероховатос-
тью обработанной поверхности по соответствующим таблицам выбирают величину подачи; 3) находят в
справочнике технолога таблицу, наиболее подходя-
щую для заданного случая резания, и для полученных
значений глубины резания и подачи определяют другие параметры.
Время обработки. Штучное время Тшт (мин) оп-
ределяется по формуле
Тшт = То + Тв + Тобсл + Тп,
где То — основное технологическое (машинное) время, мин; Тв — вспомогательное время, мин; Тобсл —время обслуживания рабочего места, мин; Тп — время перерывов, расходуемое на отдых и естественные надобности, мин.
Машинным (основным) временем То называется
время, затрачиваемое на процесс резания. Это вре-
мя прямо пропорционально расчетной длине перемещения инструмента и числу проходов и обратно пропорционально величине подачи и числу оборотов в
минуту.
65.Стружкообразование. Виды стружек. Стужкодробление. Сливная – сходит в виде ленты, закручивающейся в спираль. Поверхность ее, обращенная к резцу, чистая и гладкая. С обратной стороны она имеет небольшие зазубрины. Образуется при обработке пластичных материалов (мягкой стали, латуни, алюминия и др.) со значительными скоростями скольжения и небольшими подачами инструмента с оптимальными передними углами. Образованию сливной стружки способствует увеличение переднего угла, уменьшение толщины среза a, повышение скорости резания, а также увеличение пластичности обрабатываемого материала; скалывания – состоит из отдельных связанных между собой элементов. Обращенная к резцу сторона ее гладкая, а противоположная имеет большие зазубрины. Образуется при обработке металлов средней твердости с невысокими скоростями резания и значительными подачами резцов, имеющих небольшие передние углы; надлома – состоит из отдельных не связанных или слабо связанных между собой элементов стружки. Образуется при обработке хрупких материалов (чугуна, бронзы, некоторых сплавов алюминия). Обработанная поверхность имеет большие неровности. Стружка, образующаяся в процессе резания, подвергается значительной деформации, одним из проявлений которой является ее усадка. Усадка состоит в том, что длина стружки становится меньше длины обработанной поверхности, а толщина – больше толщины срезанного с заготовки слоя металла. Ширина стружки при этом практически не изменяется. Величина усадки стружки зависит от свойств обрабатываемого материала, режима резания, геометрических параметров инструмента и др. Для хрупких материалов, для пластичных. Использование СОЖ усадку стружки меньшает. Правильное стружкодробление и охлаждающая жидкость существенные факторы при сверлении.Образование стружки с формой и размерами, позволяющими легко удалять ее из отверстия, является первоочередным вопросом при рассмотрении любой операции сверления.Без удовлетворительной эвакуации стружки работа сверла станет невозможной, вследствие забивания стружечных канавок и закупоривания сверла внутри отверстия.Высокопроизводительная обработка отверстий современными сверлами, возможна только при обеспечении беспрепятственного отвода стружки посредством использования достаточного количества охлаждающей жидкости. Большинство коротких сверл имеет две стружечные канавки для эвакуации стружки. Современное оборудование и инструмент позволяют осуществлять подвод СОЖ по внутренним каналам в сверле, через которые она поступает непосредственно в зону резания, уменьшая действие сил трения и вымывая стружку из отверстия.Стружкообразование зависти от типа обрабатываемого материала, геометрии инструмента, режимов резания и, в некоторой степени, от выбранной охлаждающей жидкости. Обычно более мелкая стружка образуется при увеличении подачи и/или уменьшении скорости резания. Длина и форма стружки считаются удовлетворительными, если они позволяют гарантированно удалять ее из отверстия.