76. Настройка кинематической цепи токарного станка при нарезании метрических, дюймовых, и модульных резьб резцами. Универсальный токарно-винторезный станок.

На станке выполняют все виды токарных и резьбонарезных работ. При нарезании метрической и дюймовой резьб резцом и резьбовой гребенкой на станке используют цепь главного движения и винторезную цепь. Шаг нарезаемой модульной метрической резьбы Р=пт, где т — модуль; шаг дюймовой резьбы определяется числом ниток на 1**. Например: Р = 0,5" = 0,5 • 25,4 мм = 12,7 мм; дюймовая модульная резьба вычисляется в питчах (p), причем р = 1"/т.    Для нарезания резьбы метчиком и плашкой необходимо только главное движение, так как подача инструмента осуществляется самозатягиванием. Настройкой станка называется кинематическая подготовка его к выполнению заданной обработки по установленным режимам резания согласно технологическому процессу. Подготовка станка к работе состоит из проверки исправности станка холостом ходу проверяют выполнение станком команд по пуску и остановке электродвигателя станка, включение и выключение вращения шпинделя, включение и выключение механических подач суппорта. Для этого определяют, как должна устанавливаться и закрепляться заготовка на станке - в центрах, в патроне и т. д.. материала, геометрии и стойкости инструмента.

78. Финишные и отделочные методы обработки.

В машиностроении, группа заключительных финишных операций обработки металлов, в результате которых достигается высокая точность размеров и формы деталей и улучшается качество поверхности. При О. о. применяют различные виды воздействия на обрабатываемую поверхность: механическое (обработка резанием и давлением), электрохимическое и электрофизическое. Наиболее распространённые методы О. о. резанием со снятием мелкой стружки: тонкое Точение, Растачивание и Фрезерование, бреющее фрезерование (Шевингование), Шлифование, притирка и Доводка, Полирование, Хонингование, Суперфиниш. К О. о. относятся методы обработки поверхностей без снятия стружки: Волочение, Чеканка и др., осуществляемые в холодном состоянии воздействием давления без нарушения сплошности материала. Также находят применение такие методы О. о., как Вальцевание, Калибровка, обкатка и раскатка роликами и шариками, дробеструйная обработка, в результате которых уменьшается шероховатость поверхности и происходит её упрочнение (из-за поверхностной пластической деформации)

79. Отделочно-упрочняющие и формообразующие методы обработки деталей. Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет свои преимущества, главными из которых являются очень высокая производительность, низкая стоимость обработки и высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокую механическую и усталостную прочность. Это можно объяснить тем, что при формообразовании накатыванием волокна исходной заготовки не перерезаются, как при обработке резанием, а как бы повторяют профиль детали. Поверхность накатанных деталей упрочняется, они становятся более износостойкими. Профиль накатываемых деталей образуется в результате вдавливания инструмента в материал заготовки и выдавливания части материала во впадины инструмента. Такие методы сочетают в себе функции черновой, чистовой и отделочной обработок, и их используют для получения резьб, валов с мелкими шлицами и зубчатых мелкомодульных колес. ППД осуществляется без снятия стружки путем деформирования микронеровностей. В результате происходит  значительное снижение шероховатости, упрочнение поверхностного слоя, в нем возникают остаточные напряжения сжатия. При этом происходит интенсивное выглаживание поверхностных неровностей заготовки, сопровождающееся значительным упрочнением поверхностных слоев (повышением микротвердости и созданием благоприятных сжимающих напряжений); исключается шаржирование обработанной поверхности абразивными и другими частицами; становится возможным образование частично и полностью регулярных микрорельефов  Эти достоинства в сочетании с высокой производительностью, на­дежностью и простотой осуществления предопредляют широкое и непрерывно расширяющееся применение различных способов финишной обработки давлением практически во всех отраслях промышленности с высокими технико-экономическими показателями. 

82. Способы нарезания зубчатых колес.отделочные методы обработки зубчатых колес. Существуют два метода нарезания зубчатых колес: метод копирования, при котором профиль зуба получается воспроизведением формы режущего лезвия зуборезного инструмента, метод обкатки (огибания), при котором форма зуба получается и результате согласованных взаимных перемещений режущих лезвий зуборезного инструмента и заготовки колеса. При нарезании колес методом копирования используются дисковые модульные или пальцевые модульные фрезы. Кроме того, разработан новый способ нарезания одновременно всех зубьев у прямозубых и косозубых цилиндрических колес по методу копирования. Для этого способа изготовляют зуборезный станок полуавтомат и специальную зубодолбежную головку, которые обеспечивают нарезание колес с очень высокой производительностью. Для нарезания каждой разновидности зубчатых колес, отличающихся величиной модуля, углом зацепления и количеством зубьев, требуется отдельная зубодолбежная головка. По схеме возвратно-поступательное движение Vp и Vх придано заготовке колеса и оно является движением скорости резания, а прерывистое поступательное движение резцов в радиальном направлении S является движением подачи. В процессе нарезания зубчатых колес на поверхности зубьев возникают погрешности профиля, появляется неточность шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации погрешностей зубья дополнительно обрабатывают. Отделочную обработку для зубьев незакаленных колес называют шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или косозубое зубчатое колесо 2 плотно зацепляется с инструментом 1(рис. 126, а). Скрещивание их осей обязательно. При таком характере зацепления в точке А можно разложить скорость v0 и составляющая v будет скоростью скольжения профилей, направленной вдоль зубьев. Эта составляющая обеспечивает движение резания, причем v3 - скорость заготовки в точке А. Обработка состоит в срезании (соскабливании) с поверхности зубьев очень тонких волосообразных стружек, благодаря чему погрешности исправляются, зубчатые колеса становятся точными, значительно сокращается шум при их работе. Отделка производится специальным металлическим инструментом - шевером При шевинговании инструмент и заготовка воспроизводят зацепление винтовой пары. Кроме этого, зубчатое колесо перемещается возвратно-поступательно и после каждого хода (или двойного хода) подается в радиальном направлении. Направление вращения шевера и, следовательно, заготовки через некоторое время изменяется. Контактирующая поверхность между зубьями шевера и колеса уменьшается с увеличением угла скрещивания осей. Шевер режет боковыми сторонами зубьев, которые имеют специальные канавки (рис. 126, б), следовательно, шевер представляет собой режущее зубчатое колесо.