13) Особенности производства цветных металлов - магния.

Магний - самый легкий из технических цветных металлов, его плотность 1740 кг/м3, температура плавления 650°С. Технически чистый магний - непрочный металл с низкой тепло- и электропроводностью. Для улучшения прочностных свойств в магний добавляют алюминий, кремний, марганец, тори и, церий, цинк, цирконий и подвергают термообработке.

Для производства магния используют преимущественно карналлит

(MgCl2* КС1*6Н20), магнезит (MgCO3), доломит (CaCO3-MgCO3) и отходы ряда производств, например титанового. Карналлит подвергают обогащению, в процессе которого отделяют КС1 и нерастворимые примеси путем перевода в водный MgC12 и КС1. После получения в вакуумкристаллизаторах искусственного карналлита его обезвоживают и электролитическим путем получают из него магний, который затем подвергают рафинированию. Технически чистый магний (первичный) содержит 99,8-99,9% магния. Маркировка и химический состав магниевых сплавов для фасонного литья и, слитков, предназначенных для обработки давлением, регламентируются стандартами.

Свойства и применение магния. В зависимости от способа получения изделий магниевые сплавы делят на литейные и деформируемые.

Литейные магниевые сплавы применяют для изготовления деталей литьем. Их маркируют буквами МЛ и цифрами, обозначающими порядковый номер сплава, например МЛ5. Отливки из магниевых сплавов иногда подвергают закалке с последующим старением. Некоторые сплавы МЛ применяют для изготовления высоконагруженных деталей в авиационной промышленности: картеры, корпуса приборов, фермы шасси и т.п.

Деформируемые магниевые сплавы предназначены для изготовления полуфабрикатов (листов, прутков, профилей) обработкой давлением. Их маркируют буквами МА и цифрами, обозначающими порядковый номер сплава, например МА5. Сплавы МА применяют для изготовления различных деталей в авиационной промышленности. Ввиду низкой коррозионной стойкости магниевых сплавов изделия и детали из них подвергают оксидированию с последующим нанесением лакокрасочных покрытий.

14) Формообразование заготовок методом литья. Роль и место литейного производства в общем технологическом

цикле изготовления заготовок деталей машин.

ЛП – технолог. процесс получения дм или их заготовки путём заливки расплавленного Ме в литейную форму внутр. полость кот. имеет форму и размеры буд. заготовки; после затверд. Ме в полости лит. формы образ. отливка, представ. собств. заготовку. В наст. время нет ни одной отрасли машиностр. где бы не использ. литьё. Литьём изготавл. 50% всех деталей; можно получать дет. сложн. формы, кот. друг. видами обрабат. изготовить трудно или невозможно, масса дет. получ. литьём – от неск. гр. до сотен тонн. В лит. производ-ве исп. различ. способы получ. отливок, все способы объед. в группы: 1) литьё в разовой форме - можно получ. 1 отливку при извлеч. кот. форма разрушается 2) литьё в пост. форме -в одной и той желитейной форме можно получ сотни и тыс. отливок.

15) Литейные свойства металлов и сплавов.

Получение качест-ых отливок возможно тогда, когда сплавы предназ-ые для произ-ва лит.деталей обладают опред-ми св-вами: 1)жидкотекучесть -это способность металлов и сплавов течь в расплавленном состоянии по каналам литейной формы,заполнять ее полости и четко воспроизводить контуры отливки. Жидкотекучесть зависит от темпер-ого интервала кристаллизации, вязкости и поверхностного натяжения расплава.. Чистые металлы и сплавы, затверд. при постоянной темп.(эвтектические сплавы),обладают лучшей жидкотекучестью, чем сплавы, образующие твердые растворы и затверд. в интервале темп-р. Чем выше вязкость, тем меньше жидкотекучесть. Увеличение теплопроводности материала формы снижает жидкотекучесть.Так,песчаная форма отводит теплоту медленнее, и расплав-ый металл заполняет ее лучше, чем металлическую форму, к-ая интенсивно охлаждает расплав.2)Усадка- св-во литейных сплавов и металлов уменьшать объем при затвердевании и охлаждении.Усад.процессы в отливках протекают с момента заливки до полного охлаждения. Линейная усадка-уменьш. линейных размеров отливки при ее охлаждении от темп., при к-ой образ-ся прочная корка, способная противостоять давлению расплавленного металла, до темп. окруж. среды.εлин=(lф – lот)*100/lот, где lф и lот- размеры полости формы и отливки при темп.20°С.На лин. усадку влияют хим.состав сплава, темп. его заливки, скорость охлаждения сплава в форме, конструкция отливки и лит.формы.Увеличение скорости отвода теплоты от залитого в форму сплава приводит к возрастанию усадки отливки. При охлаждении отливки происходит механ-ое и темр-ое торможение усадки. Мех. торможение возникает в следствии трения между отливкой и формой. Терм. обусловлено различными скоростями охлаждения отдельных частей отливки. Объемная усадка-уменьшение объема сплава при его охлаждении в лит.форме при формировании отливки.εоб=(Vф – Vот)*100/Vот, где Vф и Vот- объем полости формы и отливки при темп. 20°С.Объемная усадка примерно равна утроенной линейной усадке. Усадка в отливках проявл-ся в виде усад. раковин, пористости, трещин и короблений.3)Ликвация-процесс кристаллизации сплава. В отливках может возникнуть хим. неоднородность. Она может проявл-ся в разных частях отливки- наз-ся зональной. Она может выявл-ся в разных зернах сплава- детдридная (носит микроскоп. характер).