26. Шпоночные соединения – назначение, применение, выбор шпонки и ее проверка на прочность.

Шпоночные соединения предназначены для получения разъёмных соединений, передающих крутящие моменты. Они обеспечивают вращение зубчатых колес, шкивов и других деталей, монтируемых на валы по переходным посадкам, в которых наряду с натягами могут быть зазоры.

Шпоночными соединениями называют разъёмные соединения составных частей изделий с применением шпонок. Шпоночные соединения состоят из вала, шпонки и ступицы колеса. Шпонка представляет собой стальной брус, который вставляется в пазы вала и ступицы. Она служит для передачи вращающего момента между валом и ступицей колеса, шкива, звездочки. Шпоночные соединения широко применяются во всех отраслях машиностроения при малых нагрузках и необходимости легкой сборки, разборки. По мере роста нагрузок применение шпоночных соединений сокращается.

П р и з м а т и ч е с к и е ш п о н к и ГОСТ 23360–78 предусматривает различные конструктивные исполнения призматических шпонок

Размеры шпонок и шпоночных пазов принимают в зависимости от диаметра вала d_в по стандарту СЭВ 189–75. Рабочими у призматической шпонки являются боковые грани. Призматическая шпонка центрирует детали на валах, но не удерживает их от осевого смещения.

С е г м е н т н ы е ш п о н к и отличаются от призматических более устойчивым положением шпонки на валу, что уменьшает перекос и концентрацию давления, но резко ослабляет сечение вала, поэтому эти шпонки применяют для диаметров валов d_в  58 мм.

Стандартные шпонки изготовляют из специального сортамента среднеуглеродистой, чистотянутой стали. Легированные стали применяют для специальных шпонок.

Методика проверки шпонки на прочность

Выбор сечения шпонки осуществляем по диаметру вала d. Длину шпонки выбираем на 5…10 мм короче длины ступицы сопрягаемой с валом детали из стандартного ряда. Выбранная шпонка проверяется на смятие по условию прочности:

,

(87)

где – расчетное напряжение смятия, определяемое по формуле:

,

(88)

где – вращающий момент, передаваемый валом, ;

– размеры соединения, мм;

– расчетная длина шпонки, мм, которая для призматической шпонки с закругленными торцами равна:

;

(89)

– допускаемое напряжение смятия, которое для стальной ступицы равно 80…120 МПа.

27. Шлицевые соединения – назначение, классификация, достоинства, недостатки, критерии расчета.

Шлицевые соединения образуются выступами – зубьями на валу и соответствующими впадинами - шлицами в ступице. Рабочими поверхностями являются боковые грани зубьев. Шлицевое соединение условно можно рассматривать как многошпоночное. Шлицевые соединения широко распространены в машиностроении. Их размеры также стандартизованы.

Назначение:

Шлицевые соединения предназначены для передачи больших крутящих моментов, они имеют большую усталостную прочность, высокую точность центрирования и направления. Достигается это высокой точностью размеров, формы и расположения зубьев (шлицев) по окружности.

Классификация шлицевых соединений

1) По характеру соединения:

- неподвижные;

- подвижные (блок шестерен коробки передач).

2) По форме зубьев:

- прямобочные ,

- эвольвентные ,

- треугольные .

3) По способу центрирования детали относительно вала:

- по наружному диаметру, по внутреннему диаметру, по боковым поверхностям зубьев.

Достоинства шлицевых соединений

Шлицевых соединений по сравнению со шпоночными соединениями:

1) лучшее центрирование деталей на валу;

2) уменьшение числа деталей соединения;

3) при одинаковых габаритах передают больший вращающий момент за счет большей поверхности контакта;

4) высокая надежность при динамических и реверсивных нагрузках;

5) меньшее ослабление вала (расчет на прочность ведется по внутреннему диаметру).

Недостатки шлицевых соединений

1) сложная технология;

2) повышенная точность изготовления;

3) высокая стоимость.

Критерии работоспособности и расчет шлицевых соединений

Основным критерием работоспособности шлицевых соединений являются сопротивление рабочих поверхностей зубьев смятию и изнашиванию.

Расчёт на смятие производится по условию:

где Т – вращающий момент,

dср = (D + d)/2 – средний диаметр шлицевого соединения,

Асм – площадь смятия,

- допускаемое среднее давление из расчёта на смятие.

Расчёт соединения на износ производится по формуле:

где - допускаемое напряжение из расчёта на износ = 0,032 НВ- для улученных зубьев, = 0,3 НRCэ – для закаленных зубьев.