3 Титан и его сплавы- свойства, применение, принцип маркировки

Титан - тугоплавкий металл с невысокой плотностью. Удельная прочность титана выше, чем у многих легированных конструкционных сталей, поэтому при замене сталей титановыми сплавами можно при равной прочности уменьшить массу детали на 40%.

Титан хорошо обрабатывается давлением, сваривается, из него можно изготовить сложные отливки, но обработка резанием затруднительна.

Для получения сплавов с улучшенными свойствами его легируют алюминием, хромом, молибденом. Титан и его сплавы маркируют буквами "ВТ" и порядковым номером: ВТ1-00, ВТЗ-1, ВТ4, ВТ8, ВТ14. Пять титановых сплавов обозначены иначе: 0Т4-0, 0Т4, 0Т4-1, ПТ-7М, ПТ-3В.

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 7

1.

К антифрикционным относят материалы, которые идут на изготовление различных деталей, работающих в условиях трения скольжения. Различают следующие антифрикционные материалы: сплавы на основе олова, свинца , меди (бронзы),алюминия и др.

По структурному признаку металлические антифрикционные материалы делят на две группы: первая – материалы с мягкой основой и твердыми включениями и вторая – материалы с твердой основой и мягкими включениями.

АНТИФРИКЦИОННЫЕ СПЛАВЫ НА ОСНОВЕ МЕДИ

В качестве антифрикционных сплавов употребляют бронзы и латуни.

Латунь сплав меди в котором основным легирующим элементом является цинк. Её структура представлена одной (алфа) – фазой либо двумя (альфа + бета) . альфа имеет ГЦК решетку и характеризуется высокой пластичностью. Бета существует при температуре свыше 454цельсия и весьма пластичен. Латунь бывает деформируемая и пластичная. Добавки Al, Ni ,Sn, Mn повышают сопротивление коррозии , а Pb улучшает обрабатываемость резанием.

Бронза сплав Cu c оловом, Al, Be , кремнием и др. Различают оловянистые и алюминиевые бронзы. Оловянистые склоны к ликвации и пористости в отливках , а также имеют низкую жидкотекучесть. При увеличении содержиния Sn в оловянистой бронзе сниж пластичность , а прочность в начале возрастает а затем резко снижается. Для улучшения технологич и эксплоатоционых характеристик бронзу легируют цинком ,свинцом, никилем, фосфором.Алюминивые бронзы хорошо сопротивлются корозии и легко обрабатываются давлением , но они склоны к газонасыщению .

АНТИФРИКЦИОННЫЕ СПЛАВЫ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ

Алюминиевые сплавы применяются при высоких скоростях вращения и невысоких нагрузках. Силумины (Al-Si) обладают хорошими литейными свойствами обладают хорошей жидкотекучестью и не склоннен к образованию трещин и усадочных дефектов. Из силуминов изготавливают поршни двигателей, блоки цилиндров , крышки и др. Литейный сплав Al-Cu имеют высокую прочность при повышеных температурах ,

2.

Порошковые материалы классифицируются на: пористые и компактные.

В пористых материалах после окончательной обработки сохраняется до 30% пористости, и такие материалы используются преимущественно для производства фильтров и так называемых антифрикционных деталей - подшипников и втулок. Эти изделия отличаются низким коэффициентом трения и пригодны к интенсивной эксплуатации, а масло, находящееся в порах подшипников, позволяет избежать их принудительного смазывания.

Порошковые материалы на основе меди применяют:для изготовления фрикционных изделий (диски и сегменты тормозных узлов). К этим изделиям предъявляются повышенные требования, так как они должны обладать износостойкостью, прочностью и высоким коэффициентом трения.Свинцовая пломба наоборот должна быть мягкая.

Порошковые материалы на основе железа приминяют:

Для деталей тормозов автомобилей, самолетов и тракторов.

Компактные порошковые материалы, характеризующиеся 2-3%-ной пористостью и получаемые из углеродистой стали, бронзы, латуни и алюминия, являются не менее востребованными в различных сферах производства.

Компактные порошковые материалы используются в: производстве шестеренок, корпусов подшипников и различных деталей машин;

В приборостроении и электротехнической промышленности получили широкое применение порошковые сплавы на основе цветных металлов, легко подвергаемые механической обработке и обладающие теплопроводностью и коррозионной стойкостью.

3.

Процесс резания металлов заключается в срезании с заготовки липшего слоя в виде стружки с целью получения детали требуемой формы, размеров. Фрезерование - это процесс обработки изделий на фрезерных станках многолезвийным режущим инструментом – фрезой. Фрезерование проводят на фрезерных станках. Для обработки заготовок используют: цилиндрические, концевые, торцевые, фасонные, шпоночные фрезы, а при изготовлении зубьев шестерен - модельные дисковые, пальцевые или червячные.

По сравнению с процессом точения процесс фрезерования имеет следующие особенности: в работе одновременно участвует несколько лезвий, поэтому фрезерование является более производительным способом обработки, чем точение; каждый зуб фрезы работает периодически, а корпус ее большей частью имеет значительную массу, что способствует лучшему охлаждению лезвий. Фрезе сообщается главное вращательное движение, а обрабатываемой детали - поступательное или вращательное движение подачи.

Режущий инструмент — инструмент для обработки резанием, то есть инструмент для формирования новых поверхностей отделением поверхностных слоёв материала с образованием стружки.

Различают такие режущие инструменты как:

Резец — однолезвийный инструмент для обработки с поступательным или вращательным главным движением резания и возможностью движения подачи в нескольких направлениях.

Зенкер — осевой режущий инструмент для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра.

Развёртка — осевой режущий инструмент для повышения точности формы и размеров отверстия и уменьшения шероховатости поверхности.

Зенковка — осевой режущий инструмент для повышения точности формы отверстия и увеличения его диаметра.

Цековка — осевой режущий инструмент для обработки цилиндрического и (или) торцового участка отверстия заготовки.

Метчик

Плашка

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 8

1) Твёрдые сплавы — твёрдые и износостойкие металлические материалы, способные сохранять эти свойства при 900—1150 °C. В основном изготовляются из высокотвердых и тугоплавких материалов на основе карбидов вольфрама, титана, тантала, хрома, связанные кобальтовой металлической связкой, при различном содержании кобальта или никеля. По химическому составу твердые сплавы классифицируют: вольфрамокобальтовые твердые сплавы (ВК); титановольфрамокобальтовые твердые сплавы (ТК); титанотанталовольфрамокобальтовые твердые сплавы (ТТК). Твердые сплавы по назначению делятся (классификация ИСО) на: Р — для стальных отливок и материалов, при обработке которых образуется сливная стружка; М — для обработки труднообрабатываемых материалов; К — для обработки легированных сталей и других сплавов. Твердые сплавы условно можно разделить на три основные группы: вольфрамосодержащие твердые сплавы титановольфрамосодержащие твердые сплавы титанотанталовольфрамовые твердые сплавы Обозначения марок сплавов построено по следующему принципу: 1 группа - сплавы содержащие карбид вольфрама и кобальт. Обозначаются буквами ВК, после которых цифрами указывается процентное содержание в сплаве кобальта. К этой группе относятся следующие марки: ВКЗ, ВКЗМ, ВК6, ВК6М, ВК60М, ВК6КС, ВК6В, ВК8, ВК8ВК, ВК8В, ВК10КС, ВК15, ВК20, ВК20КС, ВК10ХОМ, ВК4В. 2 группа - титановольфрамовые сплавы, имеющие в своем составе карбид титана, карбид вольфрама и кобальт. Обозначается буквами ТК, при этом цифра, стоящая после букв Т обозначает % содержание карбидов титана, а после буквы К - содержание кобальта. К этой группе относятся следующие марки: Т5К10, Т14К8, Т15К6, ТЗОК4. 3 группа — титанотанталовольфрамовые сплавы, имеющие в своем составе карбид титана, тантала и вольфрама, а также кобальт и обозначаются буквами ТТК, при этом цифра, стоящая после ТТ % содержание карбидов титана и тантала, а после буквы К - содержание кобальта. К этой группе относятся следующие марки: ТТ7К12, ТТ20К9. 4 группа — сплавы с износостойкими покрытиями. Имеют буквенное обозначение ВП. К этой группе относятся следующие марки: ВП3115 (основа ВК6), ВП3325 (основа ВК8), ВП1255 (основа ТТ7К12).

2) После обработки на обдирочно-шлифовальном оборудовании отливки подвергают окраске для предохранения их поверхности от коррозии. Перед окраской отливки обезжиривают в специальных травильных ваннах и промывают водой. Окраску производят на специально оборудованных площадках обрубно-очистных отделений погружением отливок в окраску, путем распыления краски пистолетом или в электростатическом поле. Окрашенные отливки подвергают сушке.

Существуют такие способы окраски как:

Окраска распылением.

она выполняется двумя способами: распылением краски сжатым воздухом с помощью пульверизаторов и распылением краски пистолетом за счет создания воздушного давления в баке. Последний способ окраски называется бескомпрессорным. Бескомпрессорный способ окраски по сравнению со способом окраски пульверизатором является более экономичным, так как не дает туманообразования. Этими способами окрашивают средние и крупные отливки.

Окраска отливок в электростатическом поле.

Она является наиболее качественным и экономичным способом нанесения защитного покрытия. По этому способу краска подается насосом низкого давления к вращающемуся распылителю конической формы. К отливкам и распылителю подводится электрический ток высокого напряжения. Под действием тока мелкие капельки краски получают положительный заряд и, двигаясь к отливкам, имеющим отрицательный заряд, осаждаются на их поверхности. Этим способом окрашивают мелкие и средние отливки несложной формы, у которых наружные части не должны закрывать внутренние. Окраску в электростатическом поле производят на конвейере в специально оборудованных камерах, обеспечивающих соблюдение требуемых правил техники безопасности.

Контроль качества производят на всех видах изделий. Бракованными называются такие отливки которые имеют хотябы 1 недопустимый по технологическим критериям деффект.

Термическая обработка — процесс тепловой обработки металлических изделий, целью которого является изменение структуры и свойств в заданном направлении.

Отжиг проводят с целью получение однородной зёренной микроструктуры и растворение включений.

Закалку проводят с повышенной скоростью охлаждения с целью получения неравновесных структур типа мартенсита.

Отпуск необходим для снятия внутренних напряжений, внесённых при закалке. Материал становится более пластичным при некотором уменьшении прочности.

3) Экологические проблемы технического прогресса

Особенно острой является проблема соотношения НТП и сохранение естественной среды, которая является единственно возможная среда жизни человека.

Основными источниками антропогенного загрязнения среды являются производители энергии: ТЕС, АЭС, ГРЕС, сотни тысяч котельных. А так же металлургические, химические, нефтеперерабатывающие, цементные заводы, военная промышленность и военные объекты, все виды транспорта (морской, речной, железнодорожный, воздушный), горное производство. Они загрязняют окружающую среду сотнями токсичных веществ, вредными физическими полями, шумами, вибрациями, избыточным теплом.

Основные экологические проблемы предопределенны научно-техническим прогрессом.

На сегодняшний день существуют следующие глобальные проблемы: непосредственное загрязнение окружающей среды; увеличение масштабов сырьевых ресурсов естественного происхождения.

Главные экологические проблемы современности, среди которых изменение климата, истощение озонового слоя, опустынивание, снижение биологического разнообразия, загрязнение вод Мирового океана не имеют государственных границ и должны решаться всем мировым сообществом. Для борьбы со сложившейся экологической ситуацией созданы и эффективно функционируют так называемые "зеленые" организации, наиболее известными среди которых являются "Green Peace", "Всемирный фонд дикой природы", разного рода государственные или общественные природоохранные инициативы (к примеру, система "Красная книга").

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 9

1)Цементит (Ц или Fe3C) обладает сложной ромбической решеткой. Под микроскопом эта структурная составляющая имеет вид пластинок или зерен различной величины. Цементит тверд (800 НВ) и хрупок, пластичность его близка к нулю. Различают цементит, выделяющийся при первичной кристаллизации из жидкого сплава (первичный цементит). Цементит, выделяющийся из твердого раствора γ-аустенита (вторичный цементит). Кроме того, при распаде твердого раствора α выделяется третичный цементит. Все формы цементита имеют одинаковое кристаллическое строение и свойства, но различную величину частиц - пластинок или зерен. Наиболее крупными являются частицы Цi, а наиболее мелкими Цiii. До 217°С (точка Кюри) цементит ферромагнитен, а при высоких температурах - парамагнитен. Название обусловлено структурой, похожей на цемент. Феррит (Ф, α, Feα) - это твердый раствор внедрения С в Feα. Феррит ( от ferrum - железо по латински) обладает решеткой К6; под микроскопом имеет вид светлых зерен различной величины. Феррит мягок (твердость 80 НВ) и пластичен. Пластичность феррита зависит от величины зерна: чем мельче зерна, тем пластичность выше. До 768°С (точка Кюри) он феррамагнитен, а при более высоких температурах парамагнитен. Аустенит (по имени английского ученого Р.Аустена) (А, γ или Feγ(С)) - это твердый раствор внедрения С в Feγ. Аустенит обладает решеткой К12; под микроскопом имеет вид светлых зерен с двойными линиями. Твердость его 220 НВ. Аустенит парамагнитен. Графит обладает решеткой Г6 со слоистым расположением атомов. Под микроскопом он имеет вид пластинок различной формы и величины (серые чугуны); хлопьев (ковкие чугуны), а также шарообразную форму (высокопрочные чугуны). При 1147°С у сплавов, содержащих больше 2,14% С, проходит эвтектическое превращение (образование ледебурита). Ледебурит (Л) (по имени немецкого ученого А.Ледебура) - это смесь аустенита и цементита. Он возникает в процессе первичной кристаллизации при 1147°С. Входящий в состав ледебурита аустенит при 727°С превращается в перлит, а в интервале от 727°С до обычных температур порядка 20°С ледебурит состоит из смеси перлита и цементита. Твердость его около 700 НВ, и он обладает значительной хрупкостью. Ледебурит характерен для структуры белых чугунов. При 727°С у сплавов с содержанием 0,02-0,025% С проходит эвтектоидное (перлитное) превращение. Перлит (П) (название получено по структуре, имеющей вид перламутра) - это эвтектоидная смесь феррита и карбида, образующаяся из аустенита при вторичной кристаллизации и содержащая 0,8% С. Перлит может иметь пластинчатое строение (если цементит в виде пластинок) или зернистое строение (если цементит в виде зерен). В зависимости от строения твердость его 160-190 НВ (для зернистого) и 190-230 НВ (для пластинчатого). Зернистый перлит пластичней.

2) Прецизионные сплавы — группа сплавов с заданными физико-механическими свойствами. В эту группу, как правило, входят высоколегированные сплавы с точным химическим составом. Магнитные стали и сплавы. Ферромагнетизмом (способностью в значительной степени сгущать магнитные силовые линии) обладают железо, кобальт и никель. Эта способность характеризуется магнитной проницаемостью. Магнитные свойства материала характеризуются остаточной индукцией и коэрцитивной силой. Остаточной индукцией называют магнитную индукцию, остающуюся в образце после его намагничивания и снятия внешнего магнитного поля. Коэрцитивной силой Нс (А/м) называют значение напряженности внешнего магнитного поля, необходимое для полного размагничивания ферромагнитного вещества.

Магнитные стали и сплавы в зависимости от коэрцитивной силы и магнитной проницаемости делят на магнитно-твердые и магнитно-мягкие.

Магнитно-твердые стали и сплавы применяют для изготовления постоянных магнитов; имеют большую коэрцитивную силу. Это высокоуглеродистые и легированные стали, специальные сплавы. Углеродистые стали (У10-У12) после закалки имеют достаточную коэрцитивную силу, но, так как они прокаливаются на небольшую глубину, их применяют для изготовления небольших магнитов. Хромистые стали по сравнению с углеродистыми прокаливаются значительно глубже, поэтому из них изготовляют более крупные магниты.

Магнитно-мягкие стали и сплавы. Магнитно-мягкие стали и сплавы имеют малую коэрцитивную силу и большую магнитную проницаемость. К ним относят электротехническое железо и сталь, железоникелевые сплавы (пермаллои).

Электротехническое железо (марки Э, ЭА, ЭАА) содержит менее 0,04% С, имеет высокую магнитную проницаемость и применяется для сердечников, полюсных наконечников электромагнитов и др. уровень электротехнических свойств.

Железоникелевые сплавы (пермаллои) содержат 45-80% Ni, их дополнительно легируют Сг, Si, Mo. Магнитная проницаемость этих сплавов очень высокая. Применяют пермаллои в аппаратуре, работающей в слабых электромагнитных полях (телефон, радио).

Сплавы с высоким электрическим сопротивлением. Их применяют для изготовления электронагревателей и элементов сопротивлений (резисторов) и реостатов. Сплавы для электронагревателей обладают высокой жаростойкостью, высоким электрическим сопротивлением, удовлетворительной пластичностью в холодном состоянии.

Стойкость нагревателей из железохромоалюминиевых сплавов выше, чем у нихромов. Сплавы выпускают в виде проволоки и ленты, применяют для бытовых приборов (сплавы Х13Ю4, Х15Н60, Х20Н80), а также для промышленных и лабораторных печей (0Х23Ю5).

Сплавы с заданным коэффициентом теплового расширения. Они содержат большое количество никеля. Сплав 36Н, называемый инваром, применяют для изготовления деталей приборов, требующих постоянных размеров в интервале климатических изменений температур.

Сплавы с заданными упругими свойствами. К таким сплавам относят сплав 40КХНМ (0,07-0,12% С; 15-17% Ni; 19-21% Сг; 6,4-7,4% Мо; 39-41% Со). Это высокопрочный с высокими упругими свойствами, немагнитный, коррозионностойкий в агрессивных средах сплав. Применяют его для изготовления заводных пружин часовых механизмов, витых цилиндрических пружин, работающих при температурах до 400°С.

3) Штамповка — процесс пластической деформации материала с изменением формы и размеров тела. Чаще всего штамповке подвергаются металлы или пластмассы.

Горячая объёмная штамповка — это вид обработки металлов давлением, при которой формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента — штампа. Течение металла ограничивается поверхностями полостей (а также выступов), изготовленных в отдельных частях штампа, так что в конечный момент штамповки они образуют единую замкнутую полость (ручей) по конфигурации поковки. В качестве заготовок для горячей штамповки применяют прокат круглого, квадратного, прямоугольного профилей, а также периодический. При этом прутки разрезают на отдельные (мерные) заготовки, хотя иногда штампуют из прутка с последующим отделением поковки непосредственно на штамповочной машине.

Применение объемной штамповки оправдано при серийном и массовом производстве.

Штамповка в открытых штампах характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа. В этот зазор вытекает часть металла – облой, который закрывает выход из полости штампа и заставляет остальной металл заполнить всю полость. Штамповкой в открытых штампах можно получить поковки всех типов.

Штамповка в закрытых штампах характеризуется тем, что полость штампа в процесс деформирования остается закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа постоянный и небольшой, образование в нем облоя не предусмотрено. При штамповке в закрытых штампах необходимо строго соблюдать равенство объемов заготовки и поковки, иначе при недостатке металла не заполняются углы полости штампа, а при избытке размер поковки по высоте будет больше требуемого. Отрезка заготовок должна обеспечивать высокую точность.

Горячая объёмная штамповка — это вид обработки металлов давлением, при которой формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента — штампа. Преимущества. Применение объемной штамповки оправдано при серийном и массовом производстве. При использовании этого способа значительно повышается производительность труда, снижаются отходы металла, обеспечиваются высокие точность формы изделия и качество поверхности. Штамповкой можно получать очень сложные по форме изделия, которые невозможно получить приемами свободной ковки. Недостатки: штамповочный инструмент штамп – дорогостоящий инструмент и является пригодным только для изготовления какой то одной, конкретной поковки (экономически целесообразна лишь при изготовлении достаточно больших партий одинаковых поковок); для объёмной штамповке поковок требуется гораздо больше усилий деформирования, чем для ковки таких же поковок; поковки массой в несколько сот килограммов для штамповки считается крупными. Область применения. Горячей объёмной штамповкой изготовляют заготовки для ответственных деталей автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных машин, самолётов, железнодорожных вагонов, станков и так далее.

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 10

1)Полимеры (природные) -являеться целюлоза,крахмал,натуральный каучук,слюда.Синтетическим -относятся синтезированные высокомолекулярые вещества-синтетические смолы ,волока каучуки.По хорактеру строения полимерных цепей различают полимеры линейного,разветвленного и сетчатого строения .также есть полимеры термопластичные ,термореактивные ,карбоцепные ,гетероцепные .

По составу деляться на органические ,элементоорганические и неорганические.Представителями элементоорганических полимеров являеться кремнеорганические соединения.по фазовому состоянию полимеры подразделяют на аморфные и криссталические.В аморфных полимерах макромалекулы образуют структуру в виде пачек либо в виде глобуса .Кристалическую структуру могут образовывать со строго регулярным строением линейных цепей .Свойства полимеров Стклообразные полимеры представляют собой твердые атмосферные вещества ,атомы в которых находяться в равновессии и мкромолекулы не перемещаються .В высокоэластическом состоянии макромалекулы в целом не перемещаються,но за счет подвижности отдельных звеньев приобретают способность изгибаться ,врезультате чего в полимре при небольших нагрузках могут возникать большие упругие деформации.В вязкотекучем состоянии все макромалекулы становяться подвижными и полимеры в этом случаи отличаються от жидкостей большей вязкостью.

2) Конструкцио́нная сталь — это сталь, которая применяется для изготовления различных деталей, механизмов и конструкций в машиностроении и строительстве и обладает определёнными механическими, физическими и химическими свойствами. Содержание углерода в десятых.  Пример- Сталь45- это сталь качественная, конструкционная, доэвтектоидная, содержание углерода 0.45%  Высококачественная — P и S — до 0.03% (маркировка А в конце марки).  Особовысококачественная — Р и S — до 0.015 % (маркировка Ш в конце марки).  Если нечего нет то просто качественная.

Инструментальные углеродистые стали — стали с содержанием углерода от 0,7 % и выше. Эта сталь отличается высокой твёрдостью и прочностью и применяется для изготовления инструмента. Инструментальная углеродистая сталь делится на качественную и высококачественную. Содержание серы и фосфора в качественной инструментальной стали — 0,03 % и 0,035 %, в высококачественной — 0,02 % и 0,03 % соответственно. К группе качественных сталей относятся марки стали без буквы А в конце маркировки , к группе высококачественных сталей, более чистых по содержанию серы и фосфора, а также примесей других элементов — марки стали с буквой А. Обозначение У — углеродистая, следующая за ней цифра — среднее содержание углерода в десятых долях процента, Г — повышенное содержание марганца. Достоинство углеродистых инструментальных сталей состоит в основном в достаточно высокой твёрдости по сравнению с другими инструментальными материалами. К недостаткам следует отнести малую износостойкость и низкую теплостойкость.

Углеродистые стали обыкновенного качества применяют для изготовления металлоконструкций и слабо нагруженных деталей машин и приборов (например, ограждений, перил, настилов,заклепок); фасонных профилей для вагонов, автомобилей, сельскохоз-ного машиностроения; крепежных деталей, ручек, тяг, рычагов, штырей и т.д.

3) Электродуговой называется такая сварка, при которой тепло, необходимое для нагрева свариваемого участка, получается при горении дуги, образуемой между свариваемой деталью и металлическим электродом. Присадочным материалом при электродуговой сварке служит электрод. Электродуговую сварку широко применяют при ремонте деталей различных машин и механизмов, сельскохозяйственных орудий и при изготовлении новых изделий, а также для наплавочных работ при восстановлении изношенных деталей. Сущность: Сущность электродуговой сварки заключается в том что, к свариваемым деталям в местах их соединения присоединяют один из проводов идущих от трансформатора, а другой провод к укрепленным на его конце электрододержателем подводят также к свариваемым деталям в место их соединения. Сварщик подводит электрод к свариваемым деталям и кратким прикасанием электрода к ним возбуждает электрическую дугу. Под влиянием высокой температуры дуги (до 4000°) металл электрода и изделия плавится и заполняет углубление, образующееся в результате расплавки металла в месте действия дуги на металл. По мере удаления дуги металл сварочной ванны кристаллизуется с образованием шва, соединяющего свариваемые детали. Электроды бывают с кислым покрытием, рутиловым покрытием, целлюлозным покрытием. Оборудование для ручной дуговой сварки: Источником питания дуги с постоянным током являются генераторы и выпрямители, а переменного тока — сварочные трансформаторы.

ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 11