2.2.Технологический процесс прокатки в условиях лпц-1700.

Слябы, выданные из методических печей или переданные транзитом со слябинга, транспортируются печным рольгангом к черновой группе стана. С целью стабилизации температуры за клетью № 4а слябы от печей №№ 2, 3, 4 и 5, а также передаваемые транзитом транспортируются с повышенной скоростью, что обеспечивается автоматической системой.

Прокатка в черновой группе производится последовательно в черновом окалиноломателе (клеть № 01), клетях №№ 1, 2, 3, 4 и 4а. Обжатие кромок полос осуществляется вертикальными валками клетей №№ 2,3 и 4.

Перестройка черновой группы производится оператором ПУ 4 и вальцовщиком после получения информации с участка печей и чистовой группы об изменении размеров слябов или подката. Оператор ПУ-4, передает команду по громкоговорящей связи на перестройку чистовой группы перед выходом на промежуточный рольганг последней полосы каждой партии. Старший вальцовщик и вальцовщик черновой группы по команде оператора ПУ-4 перестраивают клети и линейки, после чего старший вальцовщик дает разрешение оператору ПУ-4 на заказ сляба. Старший вальцовщик и оператор ПУ-4 визуально контролируют форму, а по индикаторам шириномера ширину полос и при необходимости корректируют настройку. В случае изменения толщины подката, выходящего из черновой группы, оператор ПУ-4 или вальцовщик черновой группы сообщают об этом по громкоговорящей связи на чистовую группу.

После черновой группы раскат транспортируется по промежуточному рольгангу к летучим ножницам для обрезки концов и далее направляется в чистовую группу. Обрезка переднего конца подката производится перед чистовой группой в обязательном порядке при прокатке полос толщиной до 4,0 мм включительно и при прокатке металла, поставляемого в рулонах, независимо от толщины; заднего - при прокатке полос толщиной до 3,2 мм включительно. При прокатке полос других толщин и назначений обрезку концов рекомендуется производить только при их значительном искажении или подстуживании.

При аварийных остановках стана или обнаружении на полосах дефектов, которые могут привести к забуриванию, раскаты перед чистовой группой при помощи сбрасывателя убираются на рольганг утилизации недокатов, где режутся на мерные длины (поштучно или пакетами) при помощи установок с газовыми резаками. После порезки недокаты подающими роликами передаются на подъемный стол, укладываются в пачки. Управление и визуальный контроль за уборкой и разделкой недокатов осуществляет оператор ПУ-4В.

После обрезки концов полосы прокатываются в чистовой группе клетей. В составе чистовой группы шесть клетей кварто, из которых три последних №№ 8, 9, 10 оборудованы гидравлическими нажимными устройствами, противоизгибом и осевой сдвижкой рабочих валков. Комплекс чистовой группы оборудован приборами измерения температуры, усилия, скорости прокатки, толщины, ширины, профиля и планшетности прокатываемых полос. С целью обеспечения механических и технологических свойств полосы прокатываются с регламентацией температур за клетью № 10 и перед моталками по определенному режиму душирования.

Управление температурным режимом осуществляется за счет изменения режима душирования, скорости прокатки и толщины подката перед чистовой группой. Управление душированием производится с пульта программного управления оператором ПУ- 7. При выходе из строя программного управления включение и выключение секций душирования осуществляется вручную. Относительное обжатие в клети № 10:

- для полос толщиной 2,0...3,9 мм из качественных конструкционных сталей (08кп, 08пс, 08, 10кп, 10пс, 10 и т.д.), в том числе подката для ЦХП, должно быть не менее 15 %.

- для металла, предназначенного для холодной штамповки, в том числе толстолистового по ГОСТ 4041, подката для ЦХП по ГОСТ 9045 рекомендуется не менее 18 %, допускается не менее 15%;

- для полос остального сортамента относительное обжатие в последней клети рекомендуется не менее 15 %.

Относительное обжатие в последней клети стана контролируется по показаниям дисплея автоматических систем регулирования. Вальцовщик чистовой группы осуществляет контроль и сообщает контролеру ОТК значение относительного обжатия по громкоговорящей связи. При выходе из строя автоматической системы, как исключение, допускается осуществлять контроль относительного обжатия по скоростям. При этом необходимо помнить, что точность контроля значительно снижается.

Смотка полос в рулоны осуществляется в двух режимах: смотка с постоянной скоростью и с ускорением. После смотки рулоны отправляются по горячему конвейеру на склад рулонов.