4. Порядок выполнения работы

1. Получив индивидуальное задание ознакомиться с исходными данными (материал детали, его механические свойства, способ получения заготовки, масса детали, применяемые оборудование и приспособление, размер производственной партии, содержание операции, применяемые режущий и мерительный инструмент)

2. Изучить операционный эскиз на данную технологическую операцию.

3. Вычертить операционный эскиз согласно номеру варианта и записать исходные данные.

4. Пользуясь справочной литературой [2] назначить режимы обработки по каждому технологическому переходу и определить основное машинное время (Т_о) на обработку.

5. По формулам, приведенным в литературе [1, с.101-102], используя нормативы [2] и [3] вспомогательного времени (Т_в) и времени на обслуживание рабочего места (Т_об), рассчитать норму штучного времени (Т_шт) на операцию.

6. Рассчитать норму подготовительно-заключительного времени (Т_п-з) на операцию по нормативным данным [2] и [3].

7. По формулам, приведенным в литературе [1, с.101-102], используя данные расчетов штучного времени и подготовительно-заключительного, произвести расчёт штучно-калькуляционного времени (Т_ш-к).

8. Оформить отчёт по рекомендуемой форме.

Пример расчёта технически обоснованной нормы времени для операции, выполняемой на токарном станке с чпу

Исходные данные:

Производство – тип производства (серийное).

Размер партии детали (n), шт.; например, n = 435 шт.

Деталь устанавливается в приспособление (патрон самоцентрирующийся 3-х кулачковый с пневматическим зажимом).

Масса детали – 0,6 кг.

Основное время (Т₀), мин. (Т_о = 0,96 мин, согласно расчётам).

При нормировании времени операций, связанных с обработкой партии заготовок в серийном производстве, расчёт технически обоснованной нормы времени на операцию производим по штучно-калькуляционному времени (Т_ш.к), необходимому для обработки одной заготовки, которое определяют по формуле:

Т_ш.к.=Т_шт+Т_п.з/n, (1)

где Т_шт – штучное время, мин.; Т_п.з – подготовительно-заключительное время, мин.; n – количество деталей в партии, шт.

1. При определении нормы штучно-калькуляционного времени для операции, выполняемой на станке с ЧПУ в условиях серийного производства, расчёт штучного времени (Т_ШТ) производим по формуле [2, с. 14]:

Т_ШТ.=(Т_a + Т_в×К_tв) (1+ )× , (2)

где Т_а – время работы станка по программе, мин.

Т_а=Т + Т , (3)

где Т – основное (технологическое) автоматическое время, мин;

Т = 0,96 мин;

Т – время вспомогательное автоматическое, мин. [3, с. 605, табл. 12];

Вспомогательное автоматическое время работы станка с ЧПУ определяем по формуле [2, с. 15]

Т = Т + Т + Т + Т , (4)

где Т – время, затраченное на позиционирование одного инструмента (для токарного станка с ЧПУ), мин;

Т = 0,14×2 = 0,28 мин;

Т – время холостых ходов для каждого инструмента, мин;

На станке с ЧПУ модели 16К20Ф3 время холостых ходов одного инструмента по осям Z и X на длине до 300 мм. принимается Т = 0,03 мин. Следовательно, для двух инструментов имеем: Т = 0,03×6 = 0,18 мин;

Т – время, затраченное на смену инструмента по программе, мин;

Для токарных станков с ЧПУ время на смену одного инструмента принимается Т = 0,02 мин. Количество инструментов – 6 штук.

Следовательно, для двух инструментов имеем: Т = 0,02×6=0,12 мин;

Т – время на выполнение технологических остановок, пауз, мин; Т =0,05мин.;

Таким образом, вспомогательное автоматическое время работы станка с ЧПУ равно

Т = 0,84 + 0,18 + 0,12 + 0,05 = 1,19 мин.

Автоматическое время работы станка:

Т_а = 0,96 + 1,19 = 2,15 мин.

Т_в – время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемой временем автоматической работы станка, мин;

Время выполнения ручной вспомогательной работы определяем по формуле

Т_в = Т_{в уст} + Т_{в упр .}+ Т_{в изм.}, (5)

где Т_{в уст} – время на установку и снятие детали, мин; Т_{в уст} =0,15 мин. [2, с.37];

Т_{в упр.} – время на приёмы, связанные с управлением станка, при выполнении операции, мин. [3, с.618], [2, с.50];

Т_{в упр.} = Т_{в упр1} + Т_{в упр2} + Т_{в упр3} + Т_{в упр4}, (6)

где Т_{в упр1.} – время на включение станка, мин; Т_{в упр1} = 0,04 мин;

Т_{в упр2.} – время на открытие и закрытие защитного щитка, мин; Т_{в упр2} = 0,03 мин;

Т_{в упр3} – время на установку координат Х и Z, мин; Т_{в упр3} = 0,15 мин;

Т_{в упр4} – время на ввод коррекции, мин; Т_{в упр4} =0,016 мин.

Т_{в упр.} = 0,04 + 0,03 + 0,15 + 0,016 = 0,236 мин.

Т_изм – время на контрольное измерение детали, мин. [2, с. 52];

Т_{в изм} = 0,22 + 0,19 + 0,12 = 0,53 мин;

Т_в = 0,15 + 0,236 + 0,53 = 0,916 мин.

К_tВ – коэффициент вспомогательного времени, зависящий от серийности;

К_tВ = 1,15 [2, с. 35];

К – время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности в % от оперативного времени; К=10% [3, с. 605, табл. 12];

q – количество одновременно изготавливаемых деталей, шт.; q = 1 шт.

Определяем норму штучного времени (Т_ШТ), мин.

Т_шт = (2,15 + 0,916 1,15) (1+ ) = 3,52 мин.

2. Определяем подготовительно-заключительное время (Т_ПЗ).

Подготовительно - заключительное время определяется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно - калькуляционного времени (только при серийном и единичном производстве).

В состав подготовительно-заключительного времени входит ознакомление с работой, настройка оборудования для выполнения данной работы и на требуемые режимы резания, пробная обработка деталей, получение на рабочем месте заданий, заготовок, инструмента, приспособлений, сдача продукции и доставка на рабочее место инструмента и приспособлений и сдача их в кладовую после окончания работы.

Подготовительно-заключительное время определяется на основании данных нормативов, зависит от характера, объема работ и при обработке на токарном станке с ЧПУ определяется по формуле:

Т_пз = Т_пз1 + Т_пз2 , (7)

где Т_пз1 – время на организационную подготовку (получение наряда, чертежа, технологической документации, приспособления, инструмента, заготовок перед началом работы и сдача их по завершению обработки партии деталей, мин. [2, с 56];

Т_пз1 = 7 + 2 + 3 = 12 мин;

Т_пз2 – время на наладку станка, инструмента и приспособления (установка инструмента и приспособления, ввод программы с клавиатуры или с программного носителя, привязка инструмента, проверка программы в покадровом режиме), мин. [2, с 57];

Т_пз2 = 1,5 + 2,4 + 25 + 20 + 10 = 58,9 мин.

Т_пз = 12+ 58,9 = 70,9 мин.

3. Определяем норму штучно-калькуляционного времени (Т_ШК), мин.

Т_шт.к = 3,52_. + = 3,68 мин.