9. Метод групповой взаимозаменяемости

Селективная сборка позволяет в несколько раз повысить точность соединений сборочной единицы без уменьшения допусков на изготовление деталей или обеспечить заданную точность путем увеличения допусков обрабатываемых деталей до экономически целесообразных величин.

Рассматриваемый метод применяется для посадок с зазором, натягом и переходных посадок. При увеличении числа сортировочных групп наибольшие предельные зазоры и натяги уменьшаются, в наименьшие предельные зазоры и натяги увеличиваются, имея тенденцию приближения к средним значениям [1].

9.1 Расчет количества групп деталей для селективной сборки соединения требуемой точности

Дано:

а) Соединение технологическое, заданное номинальным размером и полями допусков деталей по возможности изготовления: 100G8/h8.

б) Точность соединения (эксплуатационного), заданная групповым допуском посадки с зазором, требуемое по условиям функционирования соединения: TS_экс = 50 мкм.

в) Варианты для выполнения задания в ПРИЛОЖЕНИИ 2.

Решение:

Допуски и предельные отклонения размеров определяются согласно ГОСТ 25347-82 [4]:

Предельные зазоры в соединении определяем по формулам

Допуск посадки с зазором по возможности изготовления определяем по формуле:

(104)

Количество групп вала и отверстия

. (105)

В рассматриваемом примере

.

Принимаем: n_гр = 3.

Групповые допуски вала и отверстия для селективной сборки определяем по формулам [1]:

(106)

(107)

Поскольку вал и отверстие изготовлены по одному квалитету IT9, их допуски равны. Поэтому в рассматриваемом примере:

.

В данном примере групповые зазоры равны:

(108)

На рис. 24. представлена схема допусков соединения 100G8/h8, детали которого рассортированы на четыре размерные группы.

Для рассматриваемого примера составлена карта сортировщика, в которой указаны предельные размеры валов и отверстий каждой размерной группы. Карта сортировщика приведена в таблице 24, схема сортировки деталей на группы на рисунке 24 и в ПРИЛОЖЕНИЕ 3.

Таблица 24- Карта сортировщика для сортировки на три размерные группы деталей соединения

Номер размерной группы		Размеры деталей, мм
		отверстие	вал
1	От	100,012	99,946
	До	100,030	99,964
2	Свыше	100,030	99,964
	До	100,048	99,982
3	Свыше	100,048	99,982
	До	100,066	100,000

10. Расчет гладких калибров

Наибольшее распространение в машиностроении получили предельные калибры, ограничивающие наибольший и наименьший предельные размеры детали.

По назначению предельные калибры делят на рабочие, приемные и контрольные.

Рабочие калибры (проходной Р-ПР и непроходной Р-НЕ) предназначены для проверки изделий в процессе их изготовления.

Предельные калибры определяют не числовое значение измеряемой величины, а годность детали, т.е. находится ли её размер между заданными предельными размерами. Деталь считается годной,

Рисунок 24 – Схема сортировки деталей на группы

если проходная сторона калибра (проходной калибр) под действием собственного веса или усилия, примерно равного ему, проходит, а непроходная сторона (непроходной калибр) не проходит по контролируемой поверхности детали.

Для контроля валов используют калибры - скобы [1].

Для контроля отверстий используют пробки различных конструкции [1].

Исполнительные размеры калибров определяются по формулам, (номинальный размер изделия до 180 мм).

а) Максимальный размер Р-ПР по формуле

(109)

б) Минимальный размер Р-ПР по формуле

(110)

в) Изношенный размер Р-ПР по формуле

(111)

г) Максимальный размер Р-НЕ по формуле

(112)

д) Минимальный размер Р-НЕ по формуле

(113)

D - номинальный размер изделий;

D_min – наименьший предельный размер изделия;

D_max – наибольший предельный размер изделий;

Н – допуск на изготовление калибров (за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями) для отверстия;

Н_s – допуск на изготовление калибров со сферическими измерительными поверхностями для отверстия;

Н₁ – допуск на изготовление калибров для вала;

Н_р – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы;

z – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;

z₁- отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия;

у – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;

у₁ – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.

Схема расположения долей допусков, допуски и отклонения калибров даны в ГОСТ 24853-81.

На рабочих чертежах калибров проставляются исполнительные размеры, по которым должны изготовляться новые калибры. В качестве исполнительного размера скобы берется ее наименьший предельный размер с положительным отклонением, а пробки и контрольного калибра - их наибольший предельный размер с отрицательным отклонением.

При маркировке на калибр наносят номинальный размер детали, для которой предназначен калибр, буквенное обозначение поля допуска изделия и обозначение квалитета точности, цифровые величины предельных отклонений изделия в миллиметрах, тип калибра (ПР, НЕ и т.д.) и товарный знак завода-изготовителя.