Физическая лаборатория
В основе работы физической лаборатории лежит неразрушающий контроль. Основными видами НК данной лаборатории являются:
Ультразвуковой метод
Магнитопорошковый метод
Капиллярно-цветной метод
Данная лаборатория занимается методической подготовкой продукции.
В лаборатории используется немецкие дефектоскопы, немецкие электромагниты и многое другое оборудование. Парк оборудования постоянно совершенствуется. Все оборудование подвергается ежегодной поверке или калибровке, и на него наносится информация о дате поверки/калибровки и дата следующей поверки/калибровки. Основным документом дефектоскопии является технологическая инструкция, которая включает в себя основные положения.
Химическая лаборатория
Занимается всеми видами химического анализа как поступающей на предприятие продукции так и изготовляемой в подразделениях. На современном оборудование квалифицированный персонал состоящий из16 человек выполняет анализ на содержание примесей в материалах, время детонации топлива и смазочного материала.
Различают 3 отдела в данной лаборатории:
Для анализа черных металлов;
Для анализа цветных металлов;
Для анализа нефтепродуктов.
Прибор с рычажным нагружением и механическим приводом для определения твердости по Бринеллю ТШ – 2.
Стационарные приборы с рычажным нагружением для определения твердости по Бринелю, выпускавшиеся отечественной приборостроительной промышленностью, известны нескольких типов. Они различаются внешним оформлением, но принципиальные схемы их одинаковы.
Прибор ТШ-2. На рисунке показана последняя модель прибора ТШ-2. Во втулке массивной чугунной станины смонтирован подъемный винт 2, на котором устанавливаются сменные опорные столики 5 для испытуемых образцов. Этот винт может подниматься и опускаться вращением маховичка1.
Прибор ТШ-2 для определения твердости по Бринелю
В головке прибора установлена пружина 9, опирающаяся на шпиндель 10, для приложения к образцу предварительной нагрузки в 100 кгс (9,81 н), чтобы предотвратить возможность смещения образца во время испытания. Эта пружина прижимает втулку 8 к конусному седлу, а шпиндель 10 — к средней призме рычага 12. При поднятии образца к наконечнику втулка снимается с конуса и шпиндель без трения вдавливает шарик в испытуемую поверхность.
В верхней части станины размещена рычажная система с передаточным соотношением 1 : 50, под действием которой наконечник 6 с шариком вдавливается в образец.
Для призмы грузовых рычагов 12 и 15 2-го рода, соединенных серьгой 13, предусмотрены самоустанавливающиеся опоры. К рычагу 15 подвешивают сменные грузы 18, комбинируя которые можно воспроизвести нагрузки 187,5; 250; 500; 750; 1000 или 3000 кгс (1,84; 2,46; 4,90; 7,35; 9,81 или 29,40 кн).
Приложения и снятия нагрузок осуществляются кривошипным механизмом, состоящим из кривошипа 19, шатуна 17 и вилки 16. Кривошип приводится во вращение от электродвигателя 21 через червячный двухступенчатый редуктор 20 с общим передаточным отношением 1 : 1600.
Изменением направления вращения кривошипа после заданного промежутка времени и автоматическим выключением электродвигателя управляет электрическое реле с микровыключателем.
Продолжительность выдержки образца под нагрузкой устанавливается за счет изменения угла поворота кривошипа до переключения на обратный ход. Время холостого поворота кривошипа с момента отрыва шатуна от рычага до встречи с ним при его обратном ходе равно продолжительности выдержки образца под нагрузкой, которое отмечается сигнальной электролампой 11, включаемой микропереключателем 14, расположенным на рычаге 15.
Продолжительность выдержки может устанавливаться по шкале 3 перед началом серии испытаний.
Наконечник на шпинделе защищен регулируемым упорным стальным чехлом 7, упрощающим и ускоряющим работу на приборе, так как при нем нет необходимости медленно подводить испытуемый образец к шарику.
Погрешности, возникающие ранее в результате резкого приложения малых нагрузок 187,5 и 250 кгс (1,84 и 2,45 кн) к поверхности образца, с введением упорного чехла не наблюдаются.
Работа на приборе. Выбирают в соответствии с таблицей один из шариковых наконечников, прилагаемых к прибору, диаметром 2,5; 5 или 10 мм и закрепляют его в шпинделе установочным винтом.
Накладывают на подвеску требуемое количество сменных грузов, руководствуясь данными таблицы. Затем устанавливают необходимую продолжительность выдержки образца под нагрузкой. Для этого риску на указателе устанавливают против деления на шкале 3, с учетом диаметра шарика и ожидаемого ориентировочного числа твердости, и закрепляют указатель. При испытании черных металлов следует пользоваться делениями, находящимися на левой части шкалы; смещение указателя влево или вправо на одно деление соответственно уменьшает или увеличивает на 1 сек продолжительность выдержки образца под полной нагрузкой.
При испытании цветных металлов и сплавов твердостью НВ 35—130 необходимо пользоваться делениями в правой верхней части шкалы красного цвета и красной риской на указателе с обозначением 30 сек.
Если твердость испытуемого металла находится в пределах НВ 8—35, следует пользоваться делениями на нижней правой части шкалы и риской на указателе с обозначением 60 сек.
Испытуемый образец устанавливают на столик и, вращая маховичок, поднимают его к шариковому наконечнику до тех пор, пока рука не почувствует достаточного сопротивления. Необходимо всегда полностью прилагать эту предварительную нагрузку, иначе ход шпинделя может оказаться недостаточным и результаты испытания будут неверными. Затем нажимают кнопку 4, приводя в движение электродвигатель. Вращением последнего приводится в движение механизм шатуна и нагрузка начинает плавно передаваться на образец.
По окончании испытания, когда погаснет лампочка и выключится электродвигатель, опускают столик вращением маховичка в обратную сторону, снимают образец и измеряют диаметр полученного отпечатка при помощи лупы или микроскопа.
Требования к приборам для определения твердости по Бринелю и методы их поверки.
Требования к приборам для определения твердости металлов по Брннелю и правила их поверки изложены в ГОСТах 7038—63, 9012—59 и в инструкции 235—56 Комитета стандартов, мер и измерительных приборов.
Шарики, применяемые для определения твердости по Бринелю, должны соответствовать следующим условиям:
а) материал для шариков — термически обработанная сталь, имеющая твердость не менее HV 850;
б) диаметры применяемых шариков 2,5; 5,0 и 10,0 мм;
допускаемые отклонения по диаметру шарика составляют при диаметре шарика 2,5; 5,0 и 10,0 мм соответственно: ±0,0035; ±0,0040 и ±0,0045 мм. Шарик, показавший после окончания испытания остаточную деформацию, превышающую указанный допуск по размеру, или какой-либо поверхностный дефект, должен быть заменен другим, а проведенное испытание считается недействительным.
Диаметры шариков проверяют посредством микрометра, погрешность которого не должна превышать ±0,004 мм.
Шарики должны иметь класс чистоты поверхности не ниже 12 по ГОСТу 2789—59; на их поверхности не должно быть дефектов, видимых при рассматривании через лупу с увеличением 5.
Измерительный микроскоп поверяется по образцовой шкале, при этом сравнивают ее деления и деления микроскопа. Погрешность последнего, вычисленная как средняя из трех измерений, не должна превышать ±0,01 мм на одно наименьшее деление шкалы микроскопа и ±0,02 мм на всю длину шкалы.
Величины нагрузок поверяют образцовым переносным динамометром. Для этого вынимают шариковый наконечник из шпинделя прибора, динамометр устанавливают на опорный столик подъемного винта и поджимают его к шпинделю. Такую операцию повторяют три раза, причем каждый раз динамометр рекомендуется повертывать на 60° вокруг его вертикальной оси во избежание могущих возникнуть трудно учитываемых трений и перекосов.
Из трех измерений вычисляют среднее арифметическое, при этом вариация не должна превышать 1 %. Допускаемая относительная погрешность нагрузки составляет ± 1 % от действительной величины.
Правильность показаний поверяют при помощи двух образцовых мер твердости, имеющих следующие характеристики: D = 10 мм; Р = 3000 кгс (29,40 кн); НВ 190 ± 25; D = 10 мм; Р=1000 кгс (9,81 кн); НВ 85 ± 10.
На каждой мере наносят поверяемым прибором не менее трех отпечатков на различных участках рабочей поверхности. Диаметр отпечатка измеряют микроскопом в двух взаимно перпендикулярных направлениях и определяют как среднее арифметическое из этих двух измерений.
Из найденных по таблицам чисел твердости вычисляют среднее арифметическое, которое не должно отличаться от средней твердости образцовой меры более чем на ±4% в случае нанесения отпечатков при нагрузке 3000 кгс (29,40 кн) и не более чем на ±5% при нанесении отпечатков при нагрузке 1000 кгс (9,81 кн).
Расстояние между центрами двух соседних отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка, а расстояние от центра каждого отпечатка до края меры должно составить не менее одного диаметра шарика.
Приборы, выпускаемые вновь, а также выходящие из ремонта, подвергаются поверке по элементам и поверке образцовыми мерами твердости.
Приборы, находящиеся в эксплуатации, поверяют путем измерения диаметра шарика и определения величины нагрузки.
В случае отсутствия образцового переносного динамометра, а также при ведомственном контроле допускается поверка только образцовыми мерами твердости.