2.8. Построение графика загрузки мастерской

График загрузки ремонтной мастерской выполняется в пояснительной записке по данным таблицы 5. По оси абсцисс откладывается номинальный фонд времени по месяцам в часах. По оси ординат в каждом месяце откладывается явочное количество производственных рабочих, необходимых для выполнения объёма работ в данном месяце. Количество рабочих определяется по трудоёмкости каждого типа машин и на оси ординат откладывается возрастающим итогом.

(15)

где Р_Я – явочное количество производственных рабочих, чел.;

Т_М – трудоёмкость ремонта машин данной марки, чел-ч.;

Ф_Н – номинальный фонд времени рассматриваемого месяца, ч.

9. . Выбор организации и технологии ремонта машин в мастерской

При проектировании или реконструкции ремонтной мастерской требуется чётко представлять организацию и технологию ремонта машин. Поэтому в зависимости от программы ремонтных работ выбирается форма организации ремонта машин в мастерской. Наиболее распространёнными в мастерских хозяйств является тупиковая (бригадная) форма организации ремонтов. Для выбранной формы организации ремонта машин разрабатывается технологический процесс. С этой целью составляется схема общего технологического процесса и даётся её описание для основных ремонтируемых объектов. Выбирается номенклатура отделений, участков рабочих мест [10] с. 10, [11] с. 34. Если планируется в мастерской коммерческая деятельность, то разрабатывается технология ремонта объектов для коммерческих целей.

2.10. Определение численности работающих в мастерской

Все работающие на предприятии в зависимости от исполняемой ими работы подразделяются на группы: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, младший обслуживающий персонал (МОП), счётно-конторский персонал (СКП), инженерно-технические работники (ИТР) и аппарат управления.

При расчёте числа рабочих различают списочный и явочный составы. Списочный состав производственных рабочих Р_СП определяют по действительному фонду времени рабочих Ф_др:

(16)

где Т_Г – годовая трудоёмкость мастерской, чел-ч.

Явочный состав производственных рабочих Р_ЯВ определяют по номинальному фонду времени рабочих Ф_Н

(17)

По явочному составу определяют количество рабочих мест на участке или в отделении.

Количество вспомогательных рабочих принимается 10...15% от списочного числа производственных рабочих. Остальные категории принимаются: ИТР – 8...10%, СКП – 2...3%, МОП – 2...4% от числа производственных и вспомогательных рабочих. Для мастерских хозяйств с небольшим числом работающих номенклатура и количество вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОП принимаются по штатному расписанию.

2.11 Выбор и расчёт потребного оборудования

Оборудование для каждого отделения, рабочего места подбирается согласно технологическому процессу. Технологическое содержание работ, выполняемых на рабочем месте, и табель оборудования центральных ремонтных мастерских колхозов и совхозов приводятся [10] с. 38, [11] с. 34, 60. Перечень оборудования для ремонтных предприятий приводится также в источниках [7], [8] и приложении 20. Количество дорогостоящего оборудования (моечных машин, станков, испытательных стендов и др.) определяется расчётом.

Количество моечных машин периодического действия

(18)

где Q – суммарная масса сборочных единиц и деталей, подлежащих мойке за планируемый период, т;

t – продолжительной мойки одной партии деталей (сборочных единиц), принимается 0,5 ч;

Ф_до – действительный фонд времени моечной машины, ч;

g – масса деталей одной загрузки. Принимается по паспорту машины. При отсутствии таких данных можно принять 300 кг;

К_МЗ – коэффициент, учитывающий степень загрузки и использования машин по времени, принимается 0,65-0,75.

Суммарную массу всех промываемых в ваннах деталей можно определить по количеству приведенных ремонтов по формуле:

, (19)

где Т_Г – общая трудоемкость ремонтных работ в мастерских, чел-ч;

Т_ПР – трудоемкость капитального ремонта трактора, принимаемого за приведенный, чел-ч;

М_ПР – масса трактора , принимаемого за приведенный, т (см. табл. 7).

Таблица 7. - Массы некоторых тракторов и трудоемкость их капитального ремонта.

Наименование, марка тракторов	Масса машины, т
Т-25	1,50
Т-40А	2,50
ДТ-75	5,50
МТЗ-80, МТЗ-82	3,0
Т-150, Т-150К	7,75
Т-100М	11,40
К-700, К-701	12,0

Количество металлорежущих станков

(20)

где Т_СТ – общая годовая трудоёмкость станочных работ, ч;

Ф_до – действительный годовой фонд времени работы станка с учётом числа рабочих смен, ч;

К_ЗСТ – коэффициент загрузки станка по времени, обычно принимают 0,85.

Полученное по укрупнённым расчётам общее число станков распределяют по типам примерно в таком процентном соотношении:

токарные	40-50
расточные	6-8
фрезерные	8-10
строгальные и долбёжные	6-10
сверлильные	10-14
зуборезные	3-4
шлифовальные	12-16
прочие	3

Если в результате расчетов количество станков получилось небольшим, номенклатуру и количество станочного парка выбирают из технологической необходимости с учетом станков, имеющихся в хозяйстве.

Марки станков подбирают с учётом технологических процессов и размеров обрабатываемых деталей. При этом исходят из необходимости обработки самых крупных деталей и выполнения всех возможных операций. Поэтому, как правило, выбирают универсальные станки.

Количество испытательных стендов по видам испытаний определяют по формуле:

(21)

где W – число испытуемых (регулируемых) агрегатов за планируемый период;

t₁ – время установки агрегата на стенд и снятие со стенда, ч;

t₂ – технологическое время обкатки, контроля и испытания, ч;

– коэффициент повторности обкатки и испытания, = 1,05…1,10;

Ф_до – действительный фонд времени стенда, ч;

К_и – коэффициент, учитывающий время использования стенда, К_и = 0,9-0,95.

Число испытуемых агрегатов определяется из программы ремонтируемых объектов W₁, плюс чиcло агрегатов, приборов работающих машин W₂, определяемое по коэффициенту охвата ремонтом.

(22)

где N – число машин в хозяйстве, имеющих рассматриваемые агрегаты, узлы, приборы;

n – количество рассматриваемых элементов в машине;

- коэффициент охвата ремонтом рассматриваемого элемента. Для узлов и приборов электрооборудования ; для узлов, элементов топливной аппаратуры .

Количество сварочного и наплавочного оборудования определяется по формуле:

(23)

где Т_св – годовая трудоёмкость сварочно-наплавочных работ, ч;

Ф_до – действительный годовой фонд времени работы сварочно-наплавочного оборудования, ч;

К_и – коэффициент, учитывающий использование этого оборудования по времени. Принимается 0,7-0,8.

Из полученного количества сварочно-наплавочного оборудования 30% рекомендуется принимать для газовой сварки и 70% для электродуговой

Рассчитанное и подобранное оборудование для каждого участка мастерской сводят в таблицу.

Таблица 8. - Перечень оборудования ремонтной мастерской

Номер позиции на плане	Наименование участка и оборудования	Тип, марка	Коли- чество	Габаритные размеры, мм	Занимаемая площадь, м^2	Установлен- ная мощность, квт