- •Группа 113 458 содержание
- •Тема 1. Основные понятия и показатели качества
- •1.1. Цель, предмет и задачи изучения дисциплины «Управление качеством»
- •1.2. Понятие «качество продукции»
- •1.3. Показатели качества продукции
- •Тема 2. Повышение качества продукции — объективная закономерность развития предприятий
- •2.1. Актуальные проблемы улучшения качества на современном этапе
- •2.2. Эффект от повышения качества продукции
- •2.1. Актуальные проблемы улучшения качества на современном этапе
- •2.2. Эффект от повышения качества продукции
- •Тема 3. Системы управления качеством продукции
- •3.1. Основные понятия о системах управления качеством продукции
- •3.2. Виды уровней и стадии создания и использования продукции
- •3.3. Основные цели и принципы систем управления качеством на предприятиях
- •3.1. Основные понятия о системах управления качеством продукции
- •3.2. Виды уровней и стадии создания и использования продукции
- •3.3. Основные цели и принципы систем управления качеством на предприятиях
- •Тема 4. Организация и виды контроля качества
- •4.1. Задачи и функции службы контроля качества
- •4.2. Виды контроля качества
- •4.3. Градации качества продукции
- •4.1. Задачи и функции службы контроля качества
- •4.2. Виды контроля качества
- •4.3. Градации качества продукции
- •Тема 5. История развития управления качеством
- •5.1. История развития управления качеством в России
- •5.2. Опыт развития управления качеством в сша
- •5.3. Японский опыт управления качеством
- •5.1. История развития управления качеством в России
- •5.2. Опыт развития управления качеством в сша
- •5.3. Японский опыт управления качеством
- •Тема 6. Основные методы оценки уровня качества на предприятии
- •6.1. Методы оценки уровня качества продукции
- •6.2. Оценочный контроль качества
- •6.3. Сущность, основные положения и направления квалиметрии
- •6.1. Методы оценки уровня качества продукции
- •6.2. Оценочный контроль качества
- •6.3. Сущность, основные положения и направления квалиметрии
- •Тема 7. Стандартизация и качество
- •7.1. Сущность и содержание стандартизации
- •7.2. Международные стандарты исо серии 9000 в системах управления качеством продукции
- •7.3. Конкурентоспособность и качество
- •7.1. Сущность и содержание стандартизации
- •7.2. Международные стандарты исо серии 9000 в системах управления качеством продукции
- •7.3. Конкурентоспособность и качество
- •Тема 8. Брак. Затраты на качество продукции
- •8.1. Классификация, учет и анализ брака и рекламаций
- •8.2. Определение затрат на качество продукции
- •8.1. Классификация, учет и анализ брака и рекламаций
- •8.2. Определение затрат на качество продукции
- •Тема 9. «Петля качества» продукции
- •9.1. «Петля качества» продукции
- •9.2. Обеспечение качества на основных этапах «петли качества» продукции
- •9.1. «Петля качества» продукции
- •9.2. Обеспечение качества на основных этапах «петли качества» продукции
- •Тема 10. Статистические методы контроля качества
- •10.1. Значение и область применения статистических методов контроля качества
- •10.2. «7 Инструментов контроля качества»
- •10.1. Значение и область применения статистических методов контроля качества
- •10.2. «7 Инструментов контроля качества»
- •Тема 11. Комплексное управление качеством на современном этапе
- •11.1. Традиционные принципы управления и принципы управления системы tqm
- •11.2. Комплексное управление качеством (tqm)
- •11.3. Общие методы работы по качеству
- •11.1. Традиционные принципы управления и принципы управления системы tqm
- •11.2. Комплексное управление качеством (tqm)
- •Трехмерная модель взаимосвязи общего управления с управлением качеством
- •Приемы и средства, используемые для всеобщего управления качеством
- •11.3. Общие методы работы по качеству
- •Внедрение принципов самоконтроля на производстве
- •Тема 12. Японский опыт проверки систем управления качеством
- •12.1. Сущность и особенности японского управления качеством
- •12.2. Проверка управления качеством
- •12.1. Сущность и особенности японского управления качеством
- •12.2. Проверка управления качеством
- •Раздел 2. Сертификация продукции и систем качества Тема 13. Сертификация продукции
- •13.1. Понятие о сертификации
- •13.2. Основные принципы и правила сертификации
- •13.3. Органы по сертификации продукции (работ, услуг)
- •13.1. Понятие о сертификации
- •13.2. Основные принципы и правила сертификации
- •13.3. Органы по сертификации продукции (работ, услуг)
- •Тема 14. Сертификация систем качества
- •14.1. Испытательные лаборатории и их аккредитация
- •14.2. Порядок проведения сертификации
- •14.3. Сертификация систем обеспечения качества
- •14.1. Испытательные лаборатории и их аккредитация
- •14.2. Порядок проведения сертификации
- •14.3. Сертификация систем обеспечения качества
- •Этапы сертификации производства
5.3. Японский опыт управления качеством
5.1. История развития управления качеством в России
Историю развития управления качеством продукции в России можно проследить, начиная со времени правления государством Ивана Грозного, когда впервые были введены стандартные калибры — кружала — для измерения пушечных ядер.
В это же время был основан сторожевой городок Свияжск, при постройке которого применялись строительные элементы, заранее изготовленные по стандартным размерам, что позволяло производить их далеко от Свияжска – в Угличе.
Однако для данного периода характерны лишь стандартные решения. Начало более широкому внедрению стандартизации в производство с целью повышения качества продукции было положено Петром I, со времени правления которого и начинает отсчет русская промышленная стандартизация.
В первом Собрании законов Российской империи эпохи Петра I присутствует ряд указов, свидетельствующих о том, что в это время в России внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемости с целью повышения качества продукции, выпускаемой на отечественных предприятиях. Особое внимание Петр I уделял стандартизации оружейного снаряжения. Так, в указе № 2436 от 15 февраля 1712 года сказано: «А ружье драгунское, так и солдатское, также и пистолети, когда будет повелено, делать одним калибром».
В контексте рассматриваемого вопроса об отечественном опыте управления качеством несомненный интерес представляет указ Петра I о качестве от 11 января 1723 года. Из текста указа ясны требования государя не только к качеству продукции, но и к системе контроля качества, государственного надзора за ним, а также меры наказания за выпуск дефектной продукции.
Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел технические условия, учитывающие высокие требования иностранных рынков к качеству отечественных товаров, но и организовал в Петербурге и Архангельске правительственные бракеражные комиссии (с целью установления наличия или отсутствия брака), которым вменялось в обязанность следить за качеством экспортируемого Россией сырья (льна, древесины) и продукции.
Развитие промышленности и транспорта в России привело к расширению работ по стандартизации. В 1860 голу был установлен единый размер железнодорожной колеи (1524 мм) и утверждены габаритные нормы приближения строений и подвижного состава. В 1889 году приняты первые технические условия на проектирование и сооружение железнодорожных дорог, а в 1898 году — единые технические требования к поставке основных материалов и изделий для нужд железнодорожного транспорта. В 1899 году был выпущен единый сортамент (состав продукции по маркам, профилям, размерам) профилей прокатной стали.
Внедрение национальных стандартов и единых требований к качеству продукции в дореволюционной России затруднялось из-за большого числа иностранных концессий, владельцы которых применяли, как правило, свои стандарты. Такое положение привело, в частности, к распространению трех систем мер (аршинной, дюймовой, метрической), что затрудняло производство продукции и контроль за ее качеством.
Одним из первых после Октябрьской революции был принят Декрет «О введении международной метрической системы мер и весов» (14 сентября 1918 года), имевший важное значение для развития стандартизации.
В 1926 году был утвержден первый общесоюзный стандарт ОСТ 1 «Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура». В том же году приняты стандарты на новый сортамент стального проката, что позволило сократить число типоразмеров профилей в 6 раз, а также стандарты на метрическую и дюймовую резьбу, допуски и посадки, что позволило наладить серийное и массовое производство стандартных общемашиностроительных деталей. Эти стандарты стали основой для овладения методами передовых зарубежных фирм по контролю качества продукции на базе системы допусков и посадок. Одной из первых форм управления качеством продукции стала проверка изделий методом сортировки и разбраковки на годные и негодные, то есть соответствующие и несоответствующие стандарту.
К 1975 году в стране действовало уже более 20 тыс. стандартов, охватывающих важнейшие виды промышленной и сельскохозяйственной продукции, более 15 тыс. отраслевых стандартов и свыше 100 тыс. технических условий.
Для планомерного повышения качества выпускаемой продукции были введены аттестация промышленной продукции по высшей, первой и второй категории качества и присвоение Государственного знака качества.
Следует отметить, что множество разработанных стандартов, аттестация промышленной продукции на категории качества не приводили к желаемому результату, так как все мероприятия проводились без системного подхода и лишь на одной стадии жизненного цикла изделия — стадии производства. Практика показывает, что только системный подход управления качеством позволяет добиваться положительных результатов.
Проследим шаг за шагом последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению качества продукции в отечественной практике.
В 1955 году на предприятиях Саратова были разработаны и внедрены организационно-технические мероприятия по обеспечению бездефектного изготовления и сдачи изделий в отдел технического контроля с первого предъявления. Они образовали саратовскую систему управления качеством (систему БИП). Ее цель — создание для производства условий, обеспечивающих изготовление продукции без отступлений от технической документации.
Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, являлся процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчислялся как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных в ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя.
Значимость этой системы заключалась в том, что через количественный критерий — процент сдачи продукции с первого предъявления — удавалось оценить качество работы. Ответственность за качество была возложена на самих исполнителей. Для этого постоянно проводились аттестации рабочих и контролеров.
Однако саратовская система БИП при всех достоинствах имела ряд недостатков. Так, она распространялась только на рабочих цехов основного производства. Система работала по принципу «есть дефект — пет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции. В частности, она не позволяла контролировать и управлял, уровнем (стадией) разработок и проектирования изделий, не охватывала такие важные стадии жизненного цикла изделия, как реализация и эксплуатация или потребление.
В 1957—1958 годах на предприятиях г. Горького (сегодня — Нижний Новгород) появилась система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первого изделия). Здесь был сделан упор на повышение надежности изделий в эксплуатации за счет укрепления технической подготовки производства, на долю которой приходилось 60—85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания, выявлялись причины, вызывающие отказы изделия в эксплуатации, разрабатывались мероприятия по их устранению.
Характерным для дайной системы управления качеством является то, что она выходит за рамки одной стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования, эксплуатации или потребления.
Внедрение КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2—3 раза; повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5—2 раза, увеличить их ресурс в 2 раза; снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3—2 раза.
В 1963—1964 годах на Ярославском моторном заводе была разработана и внедрена система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса). Ее цель — увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей. В этой системе был учтен опыт предшествующих разработок БИП и КАНАРСПИ. Однако был введен и новый важный элемент — управление связями между потребителями изделий и проектировщиками.
В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется. После достижения установленного моторесурса намечается его новое повышение. Для каждого последующего этапа увеличения моторесурса разрабатывается и проводится комплекс конструкторских и технологических мероприятий, а также опытно-исследовательских работ.
Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок работы двигателя на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%. Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.
В 1975 году па предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций управления качеством продукции. В этой связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства, многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были созданы группы качества, разработаны программы качества, в вузах введены в программы обучения дисциплины по стандартизации и сертификации.
В 1978 были разработаны и утверждены Госстандартом основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).
При переходе к рыночным условиям исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.
Большой заслугой Госстандарта РФ в переходный период к рынку явилась работа по гармонизации отечественных стандартов на системы управления качеством с международными стандартами ИСО семейства 9000, которые представляют собой более высокий уровень развития науки управления качеством.
Если в США и Японии на протяжении многих лет реализуются программы повышения качества, проводится активная политика в вопросах качества, осуществляется долгосрочное планирование качества, то в Европе, за редкими исключениями, управление качеством ограничивалось, по существу, контролем качества.
В течение 80-х годов повсюду в Европе наблюдалось движение к повышению качества продукции, работ и услуг, а также к усовершенствованию самого обеспечения качества. Широко внедрялись системы качества на основе стандартов ИСО серии 9000. Это привело к более последовательной позиции по вопросам качества, более надежным поставкам и более стабильному уровню качества в целом.
В последние годы качество стало фактором обеспечения конкурентоспособности продукции европейских стран. Для реализации данной стратегии потребовались:
единые законодательные требования;
единые стандарты;
единые процессы проверки фирмы на соответствие требованиям общего рынка.
В 1985 году образованы Европейский координационный совет по испытаниям и сертификации и Европейский комитет по оценке и сертификации систем качества. Главная задача комитета — полностью, с наименьшими затратами, удовлетворить запросы миллионов потребителей единого европейского рынка.
В сентябре 1988 года президенты 14 крупнейших западноевропейских фирм подписали соглашение о создании Европейского фонда управления качеством (ЕФУК). Область его деятельности охватывает следующие направления:
поддержка руководства западноевропейских компаний в ускорении процесса обеспечения качества для достижения преимуществ в конкурентной борьбе;
стимулирование и, где это необходимо, помощь всем сегментам западноевропейского сообщества в деятельности по улучшению и укреплению культуры европейского качества.
ЕФУК совместно с Европейской организацией по качеству (ЕОК) учредил Европейскую премию по качеству, которая, начиная с 1992 года, присуждается лучшим фирмам.
Отличительные особенности европейского подхода к решению проблем качества:
законодательная основа для проведения всех работ, связанных с оценкой и подтверждением качества;
гармонизация требований национальных стандартов, правил и процедур сертификации;
создание региональной инфраструктуры и сети национальных организаций, уполномоченных производить работы по сертификации продукции и систем качества, аккредитацию лабораторий, регистрацию специалистов по качеству и т.д.
Особенности западного (США и Европа) и восточного (Япония) подходов к качеству отражены в следующей таблице.
Сравнение подходов к качеству |
|
Западный подход (США и Европа) |
Восточный подход (Япония) |
1. Качество основывается на низком уровне цен 2. Первая цель – прибыль, качество – категория случайная 3. Вопросы качества покупатели должны согласовывать с поставщиком 4. Общие идеи насчет качества
|
|