- •Федеральное агентство по образованию
- •Содержание
- •Тема 1. Производство и производственные системы
- •1.1. Значение производства. Краткая история исследований
- •1.2. Производство и производственные системы
- •Тема 2. Цикл производственного менеджмента
- •2.1 Планирование как составляющая производственного менеджмента
- •2.2 Определение условий, организация, исполнение
- •Тема 3 Организация и управление производственным процессом
- •3.1 Понятие о производственном процессе. Основные принципы организации производственного процесса
- •3.2 Производственный цикл
- •3.3 Типы производства
- •Тема 4 Производственная программа и обеспечение ее выполнения
- •4.1 Основные разделы и технико-экономические показатели производственной программы
- •4.2 Производственная мощность. Расчеты производственных мощностей
- •4.3 Контроль за выполнением производственной программы
- •5. Организация, производительность и оплата труда.
- •5.1. Научная организация и нормирование труда.
- •5.2. Организация и обслуживание рабочих мест
- •5.3. Производительность и оплата труда
- •Примеры решения задач
- •6. Управление качеством продукции
- •6.1. Сертификация продукции и систем качества
- •6.2. Стратегическое управление качеством
- •6.3. Текущее управление качеством
- •6.4. Стандарты статистического приемочного контроля качества продукции
- •7. Основы логистики
- •7.1. Понятие логистики
- •7.2. Логистика запасов
- •8. Система складирования и складская переработка продукции
- •8.1. Характеристика систем складирования и размещения запасов
- •8.2. Организация транспортно-складского материалопотока
- •8.3. Расчет показателей работы склада
- •Примеры решения задач
- •Что такое склад? Какая существует классификация складов?
- •9. Экономический и производственный риски
- •9.1. Классификация экономических рисков
- •9.2. Производственный риск невостребованности продукции
- •Литература
7.2. Логистика запасов
Запасы это форма существования материального потока. Теория управления запасами разрабатывает методы вычисления величины запасов, обеспечивающей наиболее экономным путем удовлетворение будущего спроса.
Анализ моделей управления запасами сводится к установлению последовательности процедур снабжения и пополнения запасов, при которой обеспечиваются минимальные суммарные затраты. Целесообразный уровень запасов зависит от большого числа условий, связанных как с самим производством, так и с внешними по отношению к нему факторами.
Определение целесообразного уровня запаса чаще всего сводится к выбору рациональных моментов заказа (когда?) и рациональных объемов пополнений (сколько, в каком количестве?). В этом случае рассматриваются две альтернативы: либо заказы производятся часто и малыми партиями; либо редко и в большом объеме.
Существует подход основанный на ритмичности получения заказов. В этом случае применяются системы с фиксированным размером заказа (perpetual inventory system – постоянная система) и с фиксированным интервалом времени между заказами (periodic system – периодическая система).
А) Система с фиксированным размером заказаконтролирует уровень запаса. Когда уровень запаса падает ниже установленного (точка заказа), выдается заказ на восполнение запасов. В этой системе важное значение приобретает определение экономически разумного (оптимального) размера заказа.
Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона (Wilson formula):
, (7.1)
где EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY) – экономически разумный размер заказа; D – годовая потребность в заказываемом продукте, штук; O – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.; H – годовые затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.
Определить величину суммарных издержекза период времени (Т) (годовые издержки) в зависимости от размера партий поставки (Q) можно следующим образом:
ТС = Сн + Со, (7.2)
ТС = (Q/2)*H + (D/Q)*O (7.3)
где ТС – суммарные годовые издержки; Сн – издержки по хранению запаса на складе; Со – издержки по оформлению заказа.
В издержки по хранению запаса на складе (Сн) входят:
а) постоянная составляющая издержек по хранению, не зависящая от объема хранимого запаса (затраты на содержание помещений; амортизация складского оборудования; страхование складского хозяйства; оплата определенной части налогов на имущество; освещение и отопление; текущий ремонт; затраты на управленческий персонал);
б) переменная составляющая издержек на хранение, прямо пропорциональная объему хранимого запаса (потери от омертвления средств, вложенных в покупку складских запасов; издержки по страхованию запасов; потери от порчи хранимых запасов; прямые затраты на производственный персонал).
В издержки по оформлению заказа (Со) входят:
а) постоянная их составляющая (расходы по организации заказа; транспортные расходы, не связанные с объемом партии поставки);
б) переменная составляющая по оформлению заказа (транспортные расходы, зависящие от величины партии поставки; расходы по погрузке-разгрузке).
Кривая общих годовых издержек является достаточно пологой вблизи точки минимума, что свидетельствует, что вблизи точки минимума размер запаса может колебаться в некоторых пределах без существенного изменения общих издержек.
Б) Система с фиксированным интервалом времени между заказами предполагает размещение заказов на восполнение запасов с заданной периодичностью. Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа (EOQ). Для расчета интервала времени между заказами (время потребления заказа) используют формулу:
, (7.4)
где N – количество рабочих дней (месяцев) в году; D – потребность в заказываемом продукте, штук; EOQ – оптимальный размер заказа, штук.
Этот интервал времени может быть скорректирован на основе экспертных оценок. В этой системе момент заказа не меняется, в то время как размер заказа является изменяемой величиной.
Расчет размера заказа (OQ) между заказами производится по формуле:
OQ= Максимальный желательный заказ – текущий заказ +
ожидаемое потребление за время поставки заказа (7.5)
Приведенные выше системы управления запасами рассматривают один из двух параметров – размер заказа или интервал времени между заказами. Сложнее определять точку заказа при неритмичном потреблении запасов.
Существуют следующие рекомендации о целесообразности использования систем управления запасами:
если издержки управления запасами значительные и их можно вычислить, то следует применять систему с фиксированным размером заказа;
если издержки управления запасами незначительные, то более предпочтительной оказывается система с постоянным уровнем запасов;
при заказе товаров желательно использовать систему с фиксированным размером заказа;
если налагаются ограничения, связанные с грузоподъемностью транспортных средств, то более предпочтительней является система с постоянным уровнем запасов;
система с постоянным уровнем запасов более предпочтительна и в том случае, когда поставка товаров происходит в установленные сроки;
система с постоянным уровнем и система с двумя уровнями часто выбирается тогда, когда необходимо быстро реагировать на изменение сбыта.
Различные виды сырья и материалов и неодинаковые условия их потребления и назначения в различных фирмах определяют необходимость использования различных методов расчета потребности в них.
Существуют три метода расчета потребности в материалах.
1) Детерминированный метод или метод прямого счета.
Потребность в материале определяется по следующей формуле:
P = ∑Hij *Nj , (7.6)
где Hij – норма i-го материала на производство j-го изделия в натуральных единицах измерения; Nj – программа производства j-ых изделий в плановом периоде.
На предприятиях с многономенклатурным характером производства этот метод может быть громоздким, поэтому потребность в материале определяют по группе однородной продукции (товарам-представителям).
2) Стохастический метод учитывает данные прошлого периода и на основе прогноза устанавливает ожидаемую потребность.
Наиболее простым способом является метод динамических коэффициентов. Для определения потребности в материале этим методом необходимо данные о фактическом расходе его в прошлом периоде умножить на коэффициент изменения программы выпуска изделий или объема работ в плановом периоде и на коэффициент, учитывающий экономию материальных ресурсов в связи с внедрением соответствующих организационно-технических мероприятий.
Важным методом стохастических прогнозов является метод экспоненциального сглаживания - заключается в том, что ряд динамики сглаживается с помощью скользящей средней, в которой веса подчиняются экспоненциальному закону. Эту среднюю называют экспоненциальной средней и обозначают St. Она является характеристикой последних значений ряда динамики, которым присваивается наибольший вес.
Экспоненциальная средняя вычисляется по рекуррентной формуле:
St = L* Yt + (1- L) St-1, (7.7)
где St – значение экспоненциальной средней в момент t; St-1 – значение экспоненциальной средней в момент (t – 1); Yt – значение экспоненциального процесса в момент t; L – вес t-ого значения ряда динамики (или параметр сглаживания).
Последовательное применение формулы дает возможность вычислить экспоненциальную среднюю через значения всех уровней данного ряда динамики.
Наиболее важной характеристикой в этой модели является L, по величине которой практически и осуществляется прогноз. Чем значение этого параметра ближе к 1, тем больше при прогнозе учитывается влияние последних уровней ряда динамики.
Экспоненциальное сглаживание применимо, прежде всего, при постоянном объеме потребления (L = 0,1 – 0,3). При более высоких значениях (0,3 – 0,5) метод подходит при изменении структуры потребления, например, с учетом сезонных колебаний.
3) Экспертные оценки. Сущность метода заключается в том, что динамика изменения потребности устанавливается или уточняется на основе опроса специалистов в области снабжения.
С этой целью разрабатываются специальные анкеты, в которых формулируются вопросы, касающиеся факторов и общей потребности в материалах. Обобщение и учет мнений специалистов могут оказать существенное влияние на точность прогнозов. Надежность экспертных оценок определяется в первую очередь подбором специалистов-экспертов, их информированностью в изучаемых проблемах, а также возможностями обработки полученной информации.
Для обобщения оценок экспертов может применяться метод Дельфи. Особенность метода состоит в последовательном анонимном опросе экспертов, исключающем их непосредственный контакт, направленном на уменьшение группового влияния, возникающего при совместной работе экспертов и состоящего в приспособлении к мнению большинства.
Во многом метод расчета потребности в материалах и необходимая точность расчета зависит от различных характеристик материалов.
Вспомогательным средством для классификации материалов служит АВС-анализ.Его обычно используют для распределения материалов в зависимости от количества и цены(или каких-либо других характеристик).Его результатом является построение кривой Лоренца. Она характеризует кумулятивное возрастание величин двух взаимосвязанных признаков(в % к итогу), нанесенное на график и показывает степень концентрации отдельных элементов по группам.
С помощью анализа XYZассортимент деталей, находящихся на складе распределяют в зависимости от частоты потребления. Детали класса X характеризуются постоянной величиной их потребности. Детали класса Y характеризуются заранее известными тенденциями определения потребности в них (например, сезонностью). Детали класса Z потребляются нерегулярно, какие-либо тенденции потребления отсутствуют.
Иногда для распределения материалов на группы X, Y, Z используют коэффициенты вариации, определяемые по формуле:
, (7.8)
где -среднее абсолютное отклонение, определяемой по формуле.
Для эффективного управления логистической системой необходимо иметь информацию о материальном потоке. Эту проблему можно решить при использовании микропроцессорной техники способной идентифицировать каждую грузовую единицу. Для этого используют штриховые коды.
Применение в производстве штрихового кодирования позволяет создать единую систему учета и контроля за движением изделий и его частей на каждом участке, а так же следить за состоянием логистического процесса в целом на предприятии.
Примеры решения задач
Пример 1.
Торговая фирма «Альфа» сбывает равномерно в течение года 2400 штук изделий. Издержки хранения составляют 1,50 руб./шт. в единицу времени (за месяц), издержки заказа составляют 150 руб./заказ.
Определить оптимальный объем пополнения запасов (величину заказа).
Рассчитать время потребления запаса.
Решение:
Используя формулу (7.1) определим оптимальный размер заказа по критерию минимизации.
N = 12 месяцев; D = 2400 штук изделий; Н=1,50 руб/шт; О= 150 руб/зак.
Определим время потребления запаса по формуле (7.4):
Задача 1
По исходным данным представленным в таблице определить оптимальный объем пополнения запасов предприятия.
Вид сырья |
Годовая потребность в сырье, тонн |
Средняя стоимость размещения одного заказа, руб |
Средняя стоимость хранения единицы товара, руб |
А |
3800 |
150 |
15 |
Б |
4500 |
170 |
30 |
С |
5400 |
260 |
26 |
Д |
1200 |
79 |
15 |
Задача 2
Определить потребность в материале для цеха №1, №2 методом прямого счета, исходя из данных, представленных в таблице.
|
Производственная программа в плановом периоде, шт |
Норма расхода материала на единицу, кг |
Цех№1 |
|
|
Продукция А |
12000 |
0,56 |
Продукция Б |
13000 |
0,67 |
Продукция С |
34000 |
0,45 |
Цех№2 |
|
|
Продукция Д |
10000 |
1,25 |
Продукция Е |
20000 |
1,34 |
Продукция Ж |
56000 |
1,55 |
Контрольные вопросы
1.Что следует понимать под логистикой?
2. Что представляют собой материальные и информационные потоки?
3. Охарактеризуйте систему с «выталкиванием» изделия?
4. Охарактеризуйте систему с «вытягиванием» изделия?
5. Как определить целесообразный уровень запаса?
6.Что представляет собой система с фиксированным размером заказа?
7 Как определить: издержки по хранению запаса на складе; издержки по оформлению заказа?
8. Что представляет собой система с фиксированным интервалом времени между заказами?
9. Дайте характеристику методам расчета потребности в материале?
10.Укажите назначение АВС- и XYZ – анализа?
Тест
1.Логистика это:
а) материально-техническое снабжение;
б) движение материалов и запасов;
в) использование ресурсов предприятия; д) управление кадрами.
2. Материальный поток представляет собой:
а)сырье, полуфабрикаты;
б) здания, машины и оборудование;
в)готовые изделия;
г)товары.
3.Управление материальным потоком представлено подходами:
а)система «выталкивания» изделия;
б) система изготовления изделия;
в) система производства и реализации изделия;
г) система «вытягивания» изделия.
4.Система КАН-БАН относится к:
а) системе «вытягивания» изделия;
б) к системе «выталкивания» изделия;
в) самостоятельная логистическая система.
5.Управление запасами связано с оценкой:
а) оптимального размера продаж;
б) оптимальной величины материального потока;
в) эффективности использования материальных ресурсов.
6.Система с фиксированным размером заказа определяет оптимальный размер заказа по критерию минимизации:
а)да;
б)нет.
7. К издержкам по хранению запаса на складе относят затраты на:
а) текущий ремонт;
б) оплату труда персонала;
в) амортизацию складского оборудования;
г) материалы, полуфабрикаты.
8. К издержкам по оформлению заказа относят затраты по:
а) погрузке-разгрузке;
б) транспортные расходы;
в) коммерческие расходы;
г) оплата труда управленческого персонала.
9.Укажите методы расчета потребности в материалах:
а) стохастический;
б) анализ динамики;
в) детерминированный;
г)эвристический.
10. Необходимо ли для управления логистической системой использовать штриховые коды:
а)да;
б)нет.