8.2. Организация транспортно-складского материалопотока

Одним из направлений эффективной организации транспортно-складского материалопотока является внедрение логистической системы в практику погрузочно-разгрузочных работ. Эта система позволяет использовать передовую технологию и эффективные технические средства, что создает условия рационального использования транспортных средств, грузовых ресурсов и перегрузочного оборудования.

Эффективное использование транспортных средств, погрузочно-разгрузочных механизмов и трудовых ресурсов достигается путем разработки технологического процесса с учетом достигнутой выработки переработки груза передовыми бригадами, эффективных способов заготовки пакетов и укладки груза; технических характеристик средств малой механизации, дальности перевозок и т.д. Разработка технологического процесса производится на основе технологической карты.

Основные показатели технологического процесса представлены в таблице 8.1.

Таблица 8.1 – Показатели технологического процесса

Показатель	Расчет показателя	Примечание
Расчетное (оперативное) время	Квр – коэф-нт, учитывающий подготовит.-заключительное время и время на отдых Квр = 100%	В расчетах можно применять: 1) для механизированных операций – 5%; 2) для технологических процессов: а) с однородным грузом – 15% б) со сборным грузом – 20%
Вес одного подъема	Y0	Необходимо обосновать с учетом типа, количества и размера захватных устройств и такелажа
Количество циклов		Рв – норма выработки в смену, т
Продолжительность одного цикла машины или механизма		Время одного цикла может быть установлено путем хронометража
Возможность механизации складских работ		Путем анализа погрузочно-разгрузочных операций
Производительность машин или механизмов	Рm = Нц * y0	Для машин периодического действия
Количество средств механизации		Qс – суточный грузооборот, т
Количество транспортных складских рабочих и грузчиков		Т1 – время укладки(установки) одного груза
Расстановка транспортно-складских рабочих и определение их выработки		Рвн - норма выработки, приходящаяся на одного транспортно-складского рабочего

После определения основных показателей составляют технологическую карту, на которую наносят необходимые схемы, записывают расчетные данные, а также соответствующие указания по производству работ и технике безопасности.

8.3. Расчет показателей работы склада

Одним из направлений применения использования машин и механизмов на предприятиях является интенсивное использование техники, обеспечивающее лучшее использование всех возможностей оборудования, машин и механизмов в процессе работы. На уровень использования оборудования оказывают влияние интенсивные и экстенсивные факторы, которые необходимо оценить.

Уровень использования технологического оборудования характеризуется следующими показателями.

Потери времени по организационным и техническим причинам характеризует коэффициент использования парка (Кип):

Кип =Н1/Н2 , (8.11)

где Н₁ – число машин и механизмов, которые находились в эксплуатации; Н₂ – списочное число машин и механизмов базы снабжения и сбыта.

Потери времени от неполного использования смен и недостаточной сменности работы машин может охарактеризовать коэффициент использования машин в течение суток (Кис):

Кис = Тсм / 24, (8.12)

где Т_см – продолжительность времени работы машин в течение суток, ч; 24 – продолжительность суток, ч.

Произведение коэффициента использования машин в течение суток К_И.С. на коэффициент использования парка машин и механизмов К_И.П. характеризует потенциальные возможности использования машин и механизмов во времени – экстенсивную загрузку (Кэк):

К_ЭК = Кис * Кип. (8.13)

Из формул (8.11) и (8.12) коэффициент экстенсивной загрузки будет составлять:

. (8.14)

В числителе формулы – время фактической работы машин Тфакт =Тсм*Н₁, в знаменателе – максимально возможное время использования машин (ч) Тмакс=24*Н₂, поэтому коэффициент экстенсивной загрузки можно определить как:

Кэк = Тфакт/ Тмакс (8.15)

Продолжительность использования машин и механизмов в течение суток на предприятиях можно определить графическим методом, при помощи номограммы.

Для построения номограммы и необходимо знать следующие параметры: O_п – объем работ на определенный период; Т_с – продолжительность использования машин и механизмов в течение суток; Н_н – количество механизмов; Ч_р – часовая производительность; Д_р – число рабочих дней.

Эти показатели связаны следующей зависимостью:

O_п = Д_р * Н_н * Ч_р * Т_с. (8.16)

Обозначим Т_с = X, Н_н * Ч_р = Y, тогда O_п / Д_р = X * Y.

Построенная номограмма дает возможность, исходя из количества механизмов, часовой производительности Ч_р и длительности рабочего периода Д_р, определить необходимую продолжительность использования машин в течение суток Т_с. С помощью этой номограммы можно решить и обратную задачу, т. е. зная продолжительность использования машин в течение суток Т_с, длительность периода работы Д_р и часовую производительность механизмов Ч_р, можно определить необходимое количество механизмов Н_н.

Затраты времени на производительные элементы рабочего времени процесса отражаются в коэффициенте использования рабочего времени, определяемом отношением времени полезной работы (погрузка–разгрузка) к фактической продолжительности работы машин:

а = Тр/Тф, (8.17)

где Т_р – время полезной работы машин, ч.

Использование возможностей скорости и грузоподъемности механизмов и машин можно характеризовать коэффициентом производительности (П):

, (8.18)

где – фактическое количество циклов, совершаемых механизмом за час; - расчетное количество циклов, совершаемых механизмом за час; Y_ф, Y_р – фактический вес подъема груза механизмом за цикл и грузоподъемность механизма (т) соответственно.

Произведение коэффициента использования рабочего времени (а) на коэффициент производительности (П) называется коэффициентом интенсивности загрузки машин:

К_н = а * П, (8.19)

или

. (8.20)

Чтобы охарактеризовать работу машин по интенсивности и продолжительности их использования, целесообразно применять коэффициент эффективности загрузки (Кэф):

Кэф = Кэк * Ки. (8.21)

Эффективность загрузки можно определить и при помощи следующей формулы:

(8.22)

где Тм_с – максимальное возможное время использования машин, ч.

Анализ использования машин и механизмов по показателям экстенсивной, интенсивной и эффективной загрузки позволяет охватить все возможные случаи оценки производительности машин.

Для управления работой складанеобходимо рассчитать следующие показатели.

1) Необходимое количество подъемно-транспортных механизмов. Производительность машин периодического действия определяется по формуле:

Q_ч = q * n * k, (8.23)

где q – грузоподъемность машин, т; n – количество сделанных циклов (рейсов) за час; k– коэффициент использования машины по грузоподъемности.

Количество сделанных циклов п за час определяется как 3600/Т, где Т – время, расходуемое на один цикл, сек.

Количество подъемно-транспортного оборудования (ПТО) периодического действия определяется по формуле:

, (8.24)

где Qc – суточный или годовой грузооборот; Тс – количество часов работы ПТО за сутки или год.

2) Емкость склада:

Е = F_c * q_т, (8.25)

где F_c – площадь, используемая под непосредственное складирование груза, м ; q_т – удельная нагрузка, т/м.

3)Средний срок хранения грузов на складе:

, (8.26)

где tq – общее количество тонно-дней хранения за период (месяц, год); Q - общее количество груза, прошедшего через склад.

Σtq = t_хр1 * Q₁ + t_хр2 * Q₂ + ... + t_хрn * Q_n.

4)Коэффициент использования емкости склада равен:

, (8.27)

где Е – емкость склада, т; Т – период работы склада, дней.

5)Оборот склада П_о определяется по формуле:

. (8.28)

6) Пропускная способность склада (Пскл) характеризует то количество груза, которое может пройти через склад за период (месяц, год) при максимальном использовании емкости и при данной средней продолжительности хранения:

Пскл = Е * П_о. (8.29)

7) Показатели использования погрузочно-разгрузочного оборудования:

- коэффициент использования оборудования во времени Квр:

, (8.30)

где Тф – фактическое время работы на грузовых операциях; Тк – общий календарный период, ч ; Тпл – плановый ремонт, ч.

- коэффициент использования оборудования по производительности Кпр:

, (8.31)

где Рф – фактическая производительность, т; Рпл – плановая производительность, т;