Краткая технология производства запланированной деятельности.

удаление примесей из зерновой массы

Засоренность зерновой массы присуща ей в связи с характе­ром производства даже при самом высоком уровне агротехники. В зерновой массе, кроме основной культуры (пшеницы и ржи), содержатся примеси органического и минерального происхо­ждения.

Все примеси разделяют на три группы: сорную, зерновую и металломагнитную.

1. Сорная примесь, в свою очередь, подразделяется на минеральную (земля, песок, галька, пыль); органическую (солома, полова, части стеблей и листьев, ости) и сорные семена дикора­ стущих растений (бодяк, василек синий, гречишка вьюнковая и развесистая, костер ржаной, куколь, марь белая, овсюг, осот по­ левой, подорожник ланцетный, ромашка непахучая, синеглазка, щавель малый, щетинник зеленый, гречиха татарская и т. п.).

К группе, входящей также в сорную примесь, относят вредную примесь, обладающую ядовитыми свойствами и горьким вкусом: головню, спорынью, вязель, горчак, куколь, угрицу, мышатник,, плевел опьяняющий, особо вредные — гелиотроп опушенноплодный и триходесму инканум.

2. Зерновая примесь: битые и изъеденные зерна, пророс­шие, сильно недоразвитые, щуплые, прогнившие, заплесневевшие, испорченные сушкой и самосогреванием, захваченные морозом и зерна неосновной культуры.

3. Металломагнитная примесь, попадающая при уборке и транспортировке: гвозди, гайки, болты, шурупы, детали оборудования, частицы руды, игольчатые и пылевидные частицы различных металлов.

Рассмотренные примеси отличаются от зерна основной куль­туры одним или совокупностью признаков: морфологией (состояние поверхности, окраска), геометрией, формой, физическими свойствами (плотностью аэродинамическими свойствами и т. д.).

Примеси заметно отличаются от полноценного зерна основной культуры по весу 1000 зерен, плотности и аэродинамическим свой­ствам. Так, критическая (взвешивающая) скорость воздуха для ячменя колеблется в пределах 8,5—11,0 м/сек, примесей 4—6м/сек, а для зерна пшеницы 9—12 м/сек и ржи 8,5—10,0 м/сек.

Существенные геометрические и физические отличия примесей от зерна использованы в создании машин, задача которых — осво­бодить зерновую массу от примесей до размола ее в муку.

Если примеси, отличающиеся от основной культуры каким-либо одним признаком, сравнительно нетрудно отделить, то этого нельзя сказать о примесях, физические свойства которых совпа­дают со свойствами зерна основной культуры. Этим и объясняется невозможность одновременного отделения всех разнородных при­месей в одной машине.

Качество зерна пшеницы, принимаемого в переработку на сор­товые мельницы, регламентируется Правилами организации и ве­дения технологического процесса на мельницах.

Вне зависимости от вида транспорта задача зерноочиститель­ного отделения мельниц заключается в удалении сорной, зерновой и металломагнитной примесей из массы зерна при минимальных потерях зерна в отходах.

Однако полностью отделить всю сорную и зерновую примеси практически не удается. Это было бы связано с попаданием боль­шого количества годного зерна в отходы. Поэтому нормами допу­скается в зерне, направляемом на размол (на I драную систему):

сорной примеси не более 0,4%, в том числе куколя не более 0,1 %;

вредной примеси (головни, спорыньи, горчака, вязеля, мышат­ника) не более 0,05%, в том числе горчака и вязеля не более 0,04%. Наличие во вредной примеси семян гелиотропа и триходесмы инканум, а также минеральной примеси не допускается.

Содержание зерновой примеси — ржи и ячменя — в пшенице допускается в количестве не более 4% и в таком же количестве — ячменя во ржи.

В результате совершенствования технологического процесса на большинстве сортовых мельниц, особенно пневматических, практи­чески достигнуто уменьшение содержания сорных примесей в массе зерна, подаваемого в помол, до 0,2% и ниже.

Для очистки массы от примесей и хорошей подготовки зерна к помолу последовательно применяют технологическое оборудо­вание, работа которого основана на использовании различия свойств зерна основной культуры и засоряющих его примесей.

В состав этого оборудования входят:

1. аспираторы, пневмосепараторы и аспирацнонные колонки — для удаления из зерна аэродинамически легких примесей;

2. воздушно-ситовые сепараторы для удаления из зерна примесей, отличающихся от него толщиной, шириной и аэродинамиче­скими свойствами;

3. ситовые сепараторы для удаления примесей, отличающихся толщиной и шириной;

4. триеры для отделения примесей, отличающихся от основной культуры длиной;

5. камнеотборочные машины, работа которых основана на разли­чии удельного веса и коэффициента трения зерна и примесей;

6. моечные машины с отжимной колонкой, в которых удаляются примеси, отличающиеся от зерна плотностью;

7. магнитные аппараты для удаления металломагнитных примесей.

В процессе подготовки зерна к помолу применяют также обоеч­ные и щеточные машины, машины и аппараты для увлажнения зерна и обработки его теплом.

кондиционирование зерна

Кондиционирование, или гидротермическая обработка, зерна как важнейшая область технологии мукомольного производства продолжает оставаться в центре внимания ученых и практиков многих стран.

Как известно, на мельницах всех стран, за исключением ФРГ, Скандинавских стран, ГДР и Англии, применяют водную обра­ботку зерна. В тех случаях, где используют пшеницу со слабой клейковиной, тепловая обработка выступает как лечебный фактор.

Под кондиционированием следует понимать искусственное воздействие на зерно водой или водой и теплом с последующим отволаживанием (с учетом условий окружающей воздушной среды), в результате чего достигается максимальное усиление прочности оболочек и ослабление связей между ними и эндоспер­мом. Такие условия позволяют при подготовке зерна на сортовых мельницах направленно изменять физические и биохимические свойства зерна, а в процессе размола свести к минимуму попада­ние частиц оболочек в муку и эндосперма в отруби. Это в конечном итоге приводит к наиболее полному использованию продовольст­венных ресурсов зерна, технологического оборудования и сниже­нию расхода энергии на выработку 1 т продукции. Кондициониро­вание как решающий технико-экономический фактор улучшения технологии производства муки одинаково важно как при механи­ческом, так и при пневматическом транспорте.

На мельницах СССР применяют так называемое «холодное» кондиционирование, улучшающее главным образом мукомольные свойства зерна, а также «теплое», «горячее», скоростное и «горя­чее» с пропариванием, улучшающее не только мукомольные, но и хлебопекарные достоинства зерна. Остальные способы кон­диционирования — вакуумное, поверхностное, а также кондиционирование зерна перегретой водой (до 150°) и теплом инфракрас­ных лучей — пока не нашли распространения на мельницах.

Основы теории измельчения зерна

Под измельчением понимают деление зерна на части различной крупности под_действием разрушающих усилий рабочих органов машин. Принцип действия этих машин основан на деформациях сжатия и сдвига (вальцовые станки), удара (дробилки), сжатия и трения (жернов, деташеры). Основной измельчающей машиной в размольном отделении мельниц является вальцовый станок. Неко­торые типы дробилок используют на обойных мельницах, неко­торые— на сортовых для получения высокобелковой муки; жер­нова встречаются преимущественно на мельницах местной про­мышленности, совхозов и колхозов.

Зерно подвергают избирательному измельчению, степень и ха­рактер которого обусловлены ассортиментом муки. Так, при произ­водстве сортовой муки измельчение осуществляют последовательно: после каждой операции стремятся как можно полнее и лучше вы­делить частицы эндосперма в виде муки со средними размерами граней 160 мк и меньше дробить оболочки, а при обойной муке — частиц с гранями не более 670 мк.

Измельчение рассматривают как основу современной технологии производства муки; на этот процесс приходится 55—70% всей энергии, расходуемой в размольном отделении. При прочих равных условиях на снижение расхода энергии большое влияние оказывает качественно проведенное кондиционирование зерна, которое можно считать фазой «предразрушения».

От эффективности измельчения во многом зависят технологические и технико-экономические результаты работы предприятия. Только при правильном ведении процесса измельчения можно обеспечить эффективное использование зерна — получение большего выхода муки лучшего качества; высокие удельные нагрузки на технологическое оборудование; минимальный расход энергии на производство муки, а. также низкую себестоимость выработан­ной продукции и рентабельную работу предприятия.

Требования, предъявляемые к процессу измельчения, обуслов­ливаются типом помола и заданными показателями качества муки. При выработке сортовой муки измельчение должно способствовать получению максимального количества высококачественных крупок на первых трех-четырех драных системах; лучшему отделению час­тиц оболочек от сростков на шлифовочных и измельчению крупок и дунстов на размольных системах; наиболее полному отделению эндосперма от частиц оболочек на вымольных системах и извлече­нию на всех измельчающих машинах муки заданной крупности с наименьшим содержанием в ней оболочек.

При производстве обойной муки измельчение должно обусло­вить получение частиц муки стандартной крупности.

Вместе с тем при помолах всех видов измельчение следует вести так, чтобы избежать перегрева промежуточных продуктов и муки, который отрицательно влияет на ее хлебопекарные свойства.

Измельчение в вальцовом станке

При измельчении в вальцовом станке продукт захватывается цилиндрическими вальцами с одинаковым диаметром и подвергается разрушению в рабочей зоне.

Крупность получаемых при этом частиц определяется в соот­ветствии с поставленными технологическими задачами.

ОСНОВЫ теории сортирования

Смесь продуктов, получающаяся после каждого пропуска через измельчающие машины, содержит частицы различных размеров, выражаемых в миллиметрах или микронах. Разделение этой смеси на фракции, различающиеся геометрическими признаками, физиче­скими свойствами и качеством с отделением муки как готового продукта называется сортированием (просеиванием). Оно за­нимает важнейшее место в технологическом процессе.

В настоящее время на мельницах производственные мощности определяют производительностью просеивающих машин, поскольку в них получают готовую продукцию — муку и крупу. Поэтому достижение высокой эффективности работы просеивающих машин — одно из условий ликвидации разрыва между производительностью просеивающих и измельчающих машин.

Измельченную смесь разделяют механическим (просеиванием на ситах), аэромеханическим (в пневмоаспираторах) и пневмоситовым (в пневмоситовых классификаторах) способами.

В качестве просеивающих машин на мельницах используют рас­севы пакетного или шкафного типов, реже — центрофугалы и бураты, рабочими органами которых являются тканые сита.

Центрофугалы и бураты, как устаревшие и малопроизводитель­ные машины постепенно заменяются рассевами. Пневмоситовой способ разделения смеси находится в стадии экспериментальных испытаний.