[SHipinsky_V.G.]_Oborudovanie_i_osnastka_upakovoch2(z-lib.org)

конфигурация внешней поверхности которого копирует внутреннюю поверхность полости формы. Режим же нагрева должен обеспечивать интенсивное расплавление материала термопластов или полимеризацию термореактивных композиций без их разложения. Продолжительность нагрева в свою очередь зависит от вида материала, толщины стенки, конфигурации и размеров формуемого изделия.

Большое значение имеет правильный выбор частоты вращения формы относительно главной n1 и вспомогательной n2 осей, а также передаточного числа i между ними, которое определяется из соотношения: i = n1/(n1-n2). Как правило, их значения в ротационных машинах устанавливаются в следующих пределах: 9 < n1 < 32; 4 < n2 < 12 об./мин; a 1 ≤ i < 8. Одноосевое вращение формы применяют при изготовлении изделий с открытыми торцами имеющих форму тел вращения (цилиндрическую, бочкообразную, конусную, кольцевую и т. д.). Таким образом можно изготовлять, например, трубы диаметром до 5 м и с толщиной стенки до 50 мм из полимерных композиций, содержащих до 50 % наполнителя в виде порошка или рубленого волокна.

Нагрев же вращающейся формы осуществляется в специальной камере (потоками горячего воздуха, лучевыми инфракрасными нагревателями, открытым газовым пламенем, разбрызгиванием расплава солей) или жидкими теплоносителями (расплавами солей, легкоплавкими сплавами щелочных металлов, минеральными маслами и другими), прокачиваемыми через специальные рубашки, выполненные на поверхности вращающейся формы. Наибольшее распространение получил нагрев формы в камере потоками горячего воздуха, который эффективен при толщине стенки у формуемого изделия до 15 мм. Лучевые инфракрасные электронагреватели (ТЭНы) применяются обычно для обогрева одиночных форм простой конфигурации, а при обогреве расплавами теплоносителей смесь из солей КNО3 и NaNO3 при температуре 300 оС насосом нагнетается в верхнюю часть камеры и оттуда разбрызгивается на вращающиеся формы. Процесс формования обычно осуществляется при атмосферном давлении. Однако для предотвращения окисления некоторых термопластов (например, полиамидов) форма может заполняться инертным газом, а также на последней стадии плавления материала в полость формы может впускаться азот, прижимающий материал к ее стенкам для улучшения теплопередачи. При формовании необходимо точно выдерживать и контролировать такие параметры процесса, как температура и время нагрева, а также скорость вращения формы. Процесс же заканчивается тогда, когда весь материал расплавится и равномерным слоем распределится по стенкам полости формы.

На третьем этапе осуществляется принудительное охлаждение вращаемой шпинделем 1 (рис.15.3в) формы 2 до затвердевания материала формуемого изделия. Для этого вращающаяся форма помещается в камеру, где ее охлаждение осуществляется душем холодной воды, подаваемой из сопел 5, потоками холодного воздуха, поступающего из воздуходувки, или распыляемой сжатым воздухом водной дисперсией. Вне камеры охлаждают вращающиеся формы, содержащие на поверхности специальные рубашки, через которые прокачивается жидкий хладагент. Иногда охлаждение формы производится и на открытой площадке оборудованной душем холодной воды. Режим охлаждения

131

оказывает влияние, как на качество изготовляемого изделия, так и на продолжительность технологического цикла. При вращении с постоянной скоростью форму вначале следует охлаждать медленно, а затем более интенсивно. Правильным режимом охлаждения формы обеспечивается получение недеформированного изделия с точными размерами.

На четвертом этапе производится раскрытие остановленной формы 2 (рис.15.3г) и удаление из нее изготовленного изделия 6, которое обычно легко отстает от сопрягающихся стенок из-за усадки полимерного материала в процессе охлаждения. Затем цикл повторяется.

Изготовляемые ротационным формованием изделия характеризуются равнотолщинностью стенок, не содержат соединительных швов и внутренних напряжений в материале, их внешняя поверхность в точности воспроизводит конфигурацию полости формы, а регулированием количества загружаемого материала обеспечивается соответствующее изменение толщины формуемой оболочки. Локальным же варьированием теплопроводности формы на определенных участках можно изменять толщину стенки у изготовляемого изделия. В формуемых оболочках можно также выполнять отверстия различной конфигурации, в том числе и с отформованной резьбой, за счет установки на внутренней поверхности формы вкладышей из теплоизоляционного материала. В местах расположения таких вкладышей термопласт при нагреве не расплавляется и тем самым обеспечивается получение адекватного отверстия.

Некоторые параметры процесса ротационного формования устанавливаются экспериментально исходя из следующих зависимостей:

чем выше температура пластикации материала при формовании, тем меньшую скорость вращения формы можно устанавливать;

с увеличением габаритных размеров формуемого изделия скорость вращения формы соответственно снижается;

с увеличением толщины формуемой оболочки возрастает величина ее усадки в процессе охлаждения;

несколько снижать величину усадки формуемого изделия в процессе охлаждения можно путем увеличения скорости вращения формы;

при увеличении скорости вращения формы наблюдается процесс ориентации макромолекул в направлении действия центробежной силы, что приводит к анизотропии свойств в материале формуемого изделия.

в конце ротационного формования рекомендуется проводить термонормализацию изделий, что способствует протеканию в материале релаксационных процессов, а, следовательно, и более длительному сроку их службы.

Методом ротационного формование можно изготовлять емкости с двух- и трехслойными стенками, выполненными из различных пластмасс, но чтобы не происходило их расслоения, коэффициенты теплового расширения у совмещаемых материалов должны быть близкими по значению. Поскольку для формования качественных изделий вязкость у расплава должна быть минимальной, то процесс обычно проводят при повышенных температурах, близких к температуре деструкции полимеров. Термоокисление применяемых

материалов при этом предотвращают путем введения в них

132

термостабилизаторов и заполнением полости формы инертным газом. В частности фирмой «ООО «Анион» (Россия) освоена технология ротационного формования изделий со вспененными полимерными слоями. Достоинства таких трехслойных оболочек заключаются в повышенной жесткости и прочности их стенок на изгиб при той же массе изделия вследствие разнесения несущих слоев на некоторое расстояние промежуточным соединительным пенопластовым слоем. Например, при толщине плотных полиэтиленовых наружных слоев в 1,5 мм и соединяющего их пенопластового слоя в 35 мм жесткость стенки у трехслойной оболочки будет в двенадцать раз выше, чем у соответствующей стенки толщиной 10 мм, выполненной из сплошного полиэтилена. По такой технологии изготовляют изделия, которые должны обладать повышенной жесткостью и прочностью, термоизоляционными свойствами или хорошей плавучестью. Это прочные изотермические контейнеры для мясной и рыбной продукции, различные емкости и европоддоны, корпуса приборов и машин, некоторые виды мебели, буи и другие изделия. В качестве соединяющего наполнителя применяются обычно пены из полиэтилена и жесткого полиуретана. Причем пенополиуретаном наполняют уже отформованные и охлажденные пластмассовые оболочки, а наполнение оболочек вспененным полиэтиленом производится непосредственно в процессе их ротационного формования и тем самым значительно сокращается технологический цикл. Самые же прочные трехслойные оболочки получают при выполнении наружных слоев и промежуточного вспененного слоя из полиэтилена.

Наиболее распространенным методам одноцветного декорирования изделий, изготовляемых ротационным формованием, является крашение полимерных материалов в массе. При этом окраску материала можно производить на стадии синтеза полимера, при получении полимерных композиций или в процессе их переработки. Для крашения применяют различные пигменты, красители и их выпускные формы: красящие пасты, дисперсии, концентраты и суперконцентраты. В частности для окрашивания порошков полимеров эффективно применение жидких пигментных дисперсий фирмы «Репи» (Италия), которая известна во всем мире как один из лидеров их производства. Выполняется этот процесс в турбосмесителях с ручной и автоматической загрузкой, имеющих питатель и пневматическую систему для загрузки порошка, а также автоматическую подачу жидких красителей. Такие турбосмесители обычно содержат устойчивые к трению смешивающие узлы различной формы, вертикально или горизонтально открывающиеся алюминиевые крышки, а также привод с регулируемой скоростью вращения от одноили двухскоростных электродвигателей.

Созданное для ротационного формования технологическое оборудование классифицируют по следующим признакам:

по числу рабочих шпинделей – на одно-, двух- и многошпиндельные;

по кинематике перемещения шпинделей – на стационарные, челночные, маятниковые и карусельные установки периодического действия;

по конструктивному исполнению – на башенные установки с общей станиной и общим приводом шпинделей и блочно-модульные установки с автономными приводами шпинделей;

133

по способу нагревания и охлаждения формы – на воздушно-ротационные и жидкостно-ротационные.

по числу одновременно формуемых изделий – на одно- и многоместные.

Наиболее известными фирмами, производящими технологическое оборудование для ротационного формования крупногабаритных изделий, являются такие, как: «Качча» (Италия), «Поливинил» (Италия), «Краус Маффей» (Германия), «Шпангель и Кауфман» (Германия), «Джон ОРМ» (Англия), ОАО «Кузполимермаш» (Россия), ОАО «Ротопласт» (Россия), ООО

«МК Магистраль» (Россия).

Для изготовления крупногабаритных изделий объемом более 10 м3 обычно применяют одношпиндельные челночные и маятниковые воздушноротационные установки, а также одношпиндельные стационарные жидкостноротационные установки.

В частности, челночная одношпиндельная воздушно-ротационная установка состоит из камеры 1 (рис.15.4а) и ротационного агрегата 2, возвратно-поступательно перемещающегося по рельсовому пути 3 из исходной позиции к камере. На станине агрегата в свою очередь располагается башня 4 с полым шпинделем 5, на конце которого содержится кронштейн 6, несущий вращающийся фланец 7 с закрепленной перпендикулярно оси шпинделя формой 8. Во вращение же шпиндель 5 и фланец 7 приводятся от расположенного в станине электродвигателя через коробки переключения скоростей и соответствующие передаточные механизмы, содержащие проходящий через шпиндель вал, соединяющий фланец 7 с приводом. Камера 1 установки состоит из стационарно закрепленного закрытого каркаса и двух шарнирно присоединенных к нему створок, расходящихся от пневмопривода 9 при подаче в нее формы 8, перемещающимся в рабочее положение агрегатом 2. Камера также оснащена системой газопламенного нагрева формы 8 с рециркуляционным вентилятором и системой охлаждения формы распыляемой сжатым воздухом водной дисперсией, поочередно включаемыми в работу.

В начале цикла на поверхность полости раскрытой формы 8, располагающейся на шпинделе 5 перед камерой 1, наносится антиадгезив, затем в нее загружается дозируемая порция окрашенной порошкообразной полимерной композиции, и форма герметично закрывается. Далее передвигающийся по рельсовому пути 3 в рабочее положение ротационный агрегат 2 вводит форму в камеру 1, которая после этого закрывается и включается в работу в режиме газопламенного нагрева. Одновременно включающимся в работу шпинделем 5 форма 8 приводится во вращение относительно двух взаимоперпендикулярных осей. При этом композиция, нагреваясь в камере от стенок формы, плавится, гомогенизируется и распределяется равномерным слоем по ее поверхности, формируя изготовляемое изделие. Для обеспечения равномерного контакта материала со стенками формы на последней стадии его плавления в полость формы может впускаться под избыточным давлением азот. После завершения этапа формования камера 1 переключается в режим охлаждения формы 8 распыляемой на нее сжатым воздухом водной дисперсией. При этом вращающаяся с постоянной скоростью форма вначале охлаждается медленно, а затем более интенсивно. После завершения этого этапа система охлаждения

134

выключается, вращение шпинделя 5 прекращается, пневмоприводом 9 створки камеры 1 разводятся и форма 8 удаляется из нее ротационным агрегатом 2, передвигающимся по рельсовому пути 3 в исходное положение. Далее производится раскрытие формы 8 и удаление из нее изготовленного изделия, которое обычно легко отстает от сопрягающихся стенок из-за усадки полимерного материала в процессе охлаждения. Затем цикл повторяется. Производительность такой конструктивно простой установки при изготовлении изделий с толщиной стенки около 10 мм составляет 8 – 10 циклов в смену.

Рис.15.4. Функциональные схемы одношпиндельных воздушно-ротационных установок

Маятниковая воздушно-ротационная установка состоит из стационарного одношпиндельного ротационного агрегата 1 (рис.15.4б), башня 2 которого вместе со шпинделем 3 и закрепленной на нем формой 4 может поворачиваться в горизонтальной плоскости, а также из установленных вокруг него с определенным шагом камеры нагрева 5, рабочего места 6 обслуживания формы и камеры охлаждения 7. Камера нагрева 5 при этом может оснащаться лучевыми инфракрасными электронагревателями или устройствами газопламенного нагрева, а также системами, нагревающими форму 4 потоками горячего воздуха или разбрызгиванием на нее расплавов солей. Охлаждение же формы 4 в камере 7 может производиться душем холодной воды, подаваемой из сопел, или потоками холодного воздуха, поступающего из воздуходувки, а также распыляемой сжатым воздухом водной дисперсией. В исходном положении шпиндель 3 агрегата удерживает форму 4 в зоне рабочего места 6, где в нее загружается порция полимерного материала, а затем форма герметично закрывается. Далее поворачивающейся башней 2 агрегата шпиндель с формой 4 вводится в камеру 5 и здесь в двухосно вращаемой шпинделем и нагреваемой форме 4 осуществляется формование изделия. После завершения этого этапа камера 5 открывается и поворотом башни 2 агрегата в обратном направлении шпиндель с формой 4 вводится в камеру 7, где производится охлаждение вращаемой формы. После завершения этапа охлаждения камера 7 раскрывается, вращение шпинделя с формой 4 останавливается и поворотом башни в исходное положение она перемещается в зону рабочего места 6. Здесь форма раскрывается и из нее удаляется отформованное изделие, далее на поверхность полости формы наносится антиадгезив, в нее загружается

135

следующая порция полимерного материала, а затем форма герметично закрывается и цикл повторяется.

В жидкостно-ротационных стационарных одношпиндельных установках камеры нагрева и охлаждения не применяются. Вместо них эти установки оснащаются гидросистемами, обеспечивающими поочередную прокачку обогревающей и охлаждающей жидкости через специальные рубашки, выполняемые на поверхности ротационных форм, что делает их конструктивно сложнее и дороже в изготовлении. При этом в качестве обогревающего теплоносителя используются расплавы солей или легкоплавких сплавов щелочных металлов, а также нагретые до требуемой температуры минеральные масла и другие аналогичные жидкости. В качестве жидких хладагентов применяют охлаждаемые до минусовых температур специальные соляные рассолы или минеральные масла, а чаще всего просто холодную воду. Цикл же формования изделия включает в себя загрузку в закрепленную на шпинделе ротационного агрегата форму порции полимерной композиции и ее герметичное закрытие. Затем шпинделем агрегата форма приводится в двухосное вращение с одновременной прокачкой через ее рубашки обогревающей жидкости, обеспечивающей плавление материала и его равномерное распределение по поверхности полости формы. После этого через рубашки вращающейся формы прокачивается охлаждающая жидкость до достижения формуемым изделием механической прочности. Далее шпиндель останавливается, изготовленное изделие удаляется из раскрываемой формы и цикл повторяется. Бесступенчатая регулировка требуемой скорости двухосного вращения формы в таких агрегатах обеспечивается частотным инвертором. Поскольку теплопроводность жидкости значительно выше теплопроводности воздуха, то в таких установках достигается более точная регулировка и поддержание в технологическом цикле требуемых температурных режимов нагрева материала в форме и охлаждения формуемого изделия, а в результате изготовляемые изделия получаются более высококачественными.

Крупногабаритная форма 1 (рис. 15.5а) на вращающемся фланце 2 шпинделя 3 ротационного агрегата по одному из применяемых вариантов закрепляется посредством охватывающей ее сверху рамы 4, притягиваемой к фланцу вместе с формой стяжками 5. При этом вращение на вал фланца 2, установленный в кронштейне 6 шпинделя перпендикулярно его оси, передается с привода через проходящий сквозь полый шпиндель вал 7, а с него – через цепную передачу 8, промежуточный вал 9, установленный на кронштейне, и коническую зубчатую пару 10. При изготовлении изделий средних размеров на вращающемся фланце 2 шпинделя 3 агрегата можно таким образом закреплять и две формы, повышая тем самым его производительность. Если же позволяют габаритные размеры, то для установки нескольких, например четырех форм 1, (рис. 15.5б) на шпинделе 2 агрегата закрепляется специальный многоместный кронштейн 3, содержащий на концах вращающегося вала два фланца 4, на которых попарно устанавливаются и закрепляются эти формы посредством охватывающих рам 5, притягиваемых к фланцам стяжками 6. Формы при этом могут быть как одинаковыми, так и предназначенными для изготовления разных изделий.

136

Рис.15.5. Схемы крепления форм на шпинделе ротационного агрегата

Для изготовления изделий средних размеров с более высокой производительностью применяется также двухшпиндельная маятниковая установка, состоящая из стационарного ротационного агрегата 1 (рис.15.6), а также камер нагрева 2 и охлаждения 3. При этом в поворачивающейся на 180о башне 4 агрегата 1 имеется два направленных в противоположные стороны шпинделя 5 и 6 с закрепленными на них формами 7 и 8 соответственно.

Рис.15.6. Функциональная схема двухшпиндельной маятниковой ротационной установки

В процессе работы установки, синхронно вращающиеся на шпинделях формы 7 и 8, располагаются соответственно в камерах нагрева 2 и охлаждения 3. По окончании же цикла охлаждения формы 8, камера 3 раскрывается, вращение шпинделя 6 отключается и далее форму 8 размыкают, из нее извлекают изготовленное изделие, загружают следующую порцию полимерного материала и снова герметично закрывают. К этому времени заканчивается цикл нагрева формы 7 и поворотом башни 4 на 180о она перемещается на вращающемся шпинделе 5 из раскрывающейся камеры нагрева 2 в камеру охлаждения 3, а форма 8 на включенном во вращение шпинделе 6 при этом подается в камеру нагрева 2. Далее эти камеры закрываются, и начинается следующий цикл, в котором вращающаяся форма 8 нагревается потоками горячего воздуха в камере 2, а форма 7 в это время охлаждается распыляемой водной дисперсией в камере 3.

Еще более производительными и удобными в эксплуатации являются широко применяемые трехшпиндельные карусельные установки, у которых на поворачивающейся башне 1 (рис.15.7а) ротационного агрегата 2 установлены под углом 120о в плане три синхронно вращающихся шпинделя с закрепленными на них формами 3, 4 и 5 соответственно. Вокруг же агрегата 2 соосно со шпинделями располагаются камеры нагрева 6 и охлаждения 7, в которых находятся шпиндели с формами, а также позиция 8, на которой производится поочередная перезагрузка форм.

137

Рис.15.7. Функциональные схемы трехшпиндельных карусельных ротационных установок

Впроцессе работы установки на позиции 8 очередной шпиндель агрегата 2 отключается от привода и закрепленная на нем форма 3 размыкается. Из этой формы извлекают изготовленное изделие, затем в нее загружают порцию полимерного материала и снова герметично закрывают. В этот же период времени предыдущая форма 4, вращаемая шпинделем относительно двух взаимоперпендикулярных осей, нагревается в закрытой камере 6, при этом находящийся в ней материал плавится и, распределяясь равномерным слоем по поверхности, оформляется в изделие. Одновременно вращаемая шпинделем форма 5, уже прошедшая через камеру нагрева, охлаждается в камере 7 до тех пор, пока материал формуемого изделия затвердеет до требуемой механической прочности. После окончания выполняемых этапов на всех трех позициях

установки, камеры 6 и 7 раскрываются, поворотом башни ротационного агрегата 2 на 120о шпиндели с формами перемещаются на следующие позиции, после чего камеры снова закрываются и цикл повторяется.

Вчастности, такая трехшпиндельная установка модели 0837-13, серийно изготовляемая в России, имеет следующие технические характеристики:

Производительность, изделий в час …………………………… 3 – 16; Количество шпинделей у ротационного агрегата, штук ………….. 3; Количество закрепляемых на шпинделе форм, штук …………. 1 – 2; Диаметр окружности, ограничивающей размеры

устанавливаемых форм, мм, …………...…………………………… 1950; Скорости вращения форм, об./мин. ……………………………. 2 – 25; Скорость поворота башни со шпинделями, об./мин. ………….. 0, 66; Обогрев форм – в закрываемой камере циркулирующим

горячим воздухом с температурой, °С ………………………….. 200 – 450; Охлаждение форм – в закрываемой камере

распыляемой сжатым воздухом водной дисперсией; Суммарная установленная мощность, кВт …………………….. 367,7;

Применяемый для формования материал – порошкообразный полиэтилен низкой плотности (ПЭНП);

138

Габаритные размеры установки, м:

длина ……………………………………… 12,4; ширина ………………………………………11,7; высота ……………………………………… 4,4.

Достоинства башенных трехшпиндельных карусельных установок заключаются в их высокой производительности, компактности, оптимальном расходе энергии, удобстве обслуживания и наладки, отсутствии сложных блокирующих устройств и меньшей стоимости в сравнении с широкоуниверсальными машинами. Они наиболее эффективны при серийном производстве небольших однотипных изделий, характеризующихся близкими по продолжительности этапами нагрева и охлаждения форм. При одновременном изготовлении на них нескольких изделий, не удовлетворяющих данным условиям, принимают компромиссные решения по унификации этих этапов, за счет некоторого снижения, например, производительности или требований к качеству получаемых изделий. С увеличением габаритных размеров изготовляемых изделий соответственно возрастает и инерционность подвижных частей у таких агрегатов, включающих башню со шпинделями и закрепленными формами, а также загружаемый в них материал. Это в свою очередь отрицательно сказывается на жесткости конструкции, точности позиционирования и эксплуатационной надежности установок. Поэтому область их применения обычно ограничивается изделиями, для изготовления которых используются ротационные формы, вписываемые в сферу диаметром до 2000 мм.

Более универсальными и совершенными в сравнении с башенными установками являются многошпиндельные ротационные установки, выполненные в блочно-модульном исполнении. Они собираются из таких автономных модулей, как:

ротационный модуль, на транспортирующей каретке у которого имеется один шпиндель с автономным приводом, а также пульт с электрооборудованием и разъемами для подключения систем питания и управления;

камера нагрева, состоящая из закрытого каркаса с двумя шарнирно присоединенными к нему приводными створками и располагающегося в ней нагревательного блока;

камера охлаждения, состоящая из аналогичного закрытого каркаса с двумя шарнирно присоединенными к нему приводными створками и располагающегося в ней устройства воздушно-водяного охлаждения;

модуль управления с микроконтроллером, обеспечивающий оперативное перепрограммирование и автоматическое поддержание заданных режимов технологического цикла;

универсальные формодержатели, обеспечивающие установку на шпинделе одной или нескольких форм и передачу на них вращения;

треки и направляющие, предназначенные для перемещения ротационных модулей;

139

унифицированные монтажные элементы: площадки, газоводы, трубопроводы, соединительные модули, пневмо- и гидроарматура, кабели, крепежные и другие изделия.

Соединяя эти модули в различных комбинациях, создают разнообразные конструктивные исполнения ротационных установок. В частности, такая блочно-модульная трехшпиндельная установка содержит кольцевой трек 1 (рис.15.7б) по которому перемещаются установленные плане под углом 120о три ротационных модуля 2, связанных в единый агрегат. К шпинделям 3, этих модулей на универсальных формодержателях 4 соответственно крепятся формы 5, 6 и 7. Вокруг этого агрегата соосно с его шпинделями располагаются камеры нагрева 8 и охлаждения 9, а также позиция 10, на которой производится поочередная перезагрузка форм. Модуль же управления обеспечивает согласованную работу всех шпинделей, камер и других устройств установки по заданной программе с автоматическим поддержанием требуемых режимов технологического цикла.

Впроцессе работы установки на позиции 10 очередной шпиндель ротационного агрегата останавливается и закрепленная на нем форма 5 размыкается. Из этой формы извлекают изготовленное изделие, затем в нее загружают порцию полимерного материала и снова герметично закрывают. При

перемещении в следующем цикле по кольцевому треку 1 формовочного агрегата на 120о эта форма оказывается в закрывающейся камере нагрева 8. Здесь на начальной стадии нагрева включающимся в работу шпинделем 3 форма приводится во вращение вначале относительно основной оси симметрии, а затем после равномерного распределения частиц материала вдоль формы, включается ее вращение и относительно второй оси. На последней же стадии плавления материала в полость формы под избыточным давлением подается азот, обеспечивающий более равномерное распределение расплава по всей внутренней поверхности формы и улучшение теплопередачи. Далее по

завершению процесса формования изделия, камеры 8 и 9 снова открываются и, на вращающемся шпинделе 3, форма 5 очередным перемещением агрегата на 120о переносится в камеру охлаждения 9. Здесь в закрывающейся камере вращающаяся с постоянной скоростью форма 5 охлаждается по заданной программе вначале медленно, а затем более интенсивно. Правильным режимом

ееохлаждения обеспечивается при этом получение недеформированного изделия с точными размерами.

Последовательно сменяя друг друга, вслед за формой 5 через приведенные этапы технологического цикла проходят и установленные на шпинделях 3 ротационного агрегата формы 6 и 7. Причем все эти формы могут быть как одинаковыми, так и предназначенными для одновременного изготовления разных изделий, различающихся размерами, толщиной стенки, материалом и другими параметрами. Конструктивное исполнение установки и

еесистема программного управления при этом обеспечивают изготовление разных изделий с оптимальными для них технологическими режимами формования.

Взависимости от требуемой производительности и условий производства из таких типовых модулей создаются и разнообразные другие исполнения ротационных установок, например, с четырьмя, пятью и еще большим

140