[SHipinsky_V.G.]_Oborudovanie_i_osnastka_upakovoch2(z-lib.org)

декоративное полиграфическое оформление, рекламирующее упакованную продукцию и ее производителя. Продукция в таких пакетах при асептическом упаковывании может сохраняться без охлаждения длительное время, что способствует более рациональному ее потреблению. Современная технология асептического упаковывания в полужесткие пакеты основывается на том, что продукция и упаковка подвергаются стерилизации по отдельности и сразу же в стерильных условиях производится наполнение тары и ее герметичная укупорка. Выполняют же эти функции в таких автоматах специальные устройства и механизмы. В частности, бактерицидная обработка разматываемого с рулона упаковочного материала обеспечивается путем его прохождения при температуре 70 °С через ванну с перекисью водорода, которой смачивается только контактирующая с продуктом внутренняя сторона ленты. Остатки же этой жидкости удаляются с поверхности ленты вначале двумя гладильными валиками, а затем испарением под воздействием лучевого нагревателя. Далее обработанная лента на воротниковом рукавообразователе сворачивается в рукав, края которого на охватываемой вертикальной трубе свариваются продольным нахлесточным швом. В это же время другое совмещенное с дозатором устройство обеспечивает асептическую обработку упаковываемой продукции, путем ее быстрого нагрева малыми порциями до высокой температуры (135 – 140 °С для молока и 120 °С для соков) с кратковременной выдержкой (2 – 4 с для молока и 5 – 60 с для соков) и последующим быстрым охлаждением до комнатной температуры. В результате такой тепловой обработки в этих продуктах питания уничтожаются все бактерии и другие микроорганизмы, но при этом сохраняются витамины и другие натуральные компоненты, а также остаются неизменными органолептические (вкусовые) характеристики. Затем обработанная продукция дозатором фасуется в сформированный и заваренный снизу рукав, после чего он пережимается смыкающимися линейками клещевой подачи немного ниже верхнего уровня поступившей жидкости, чем исключается попадание в укупориваемый пакет воздуха. Далее линейки клещевой подачи перемещаются вниз, обеспечивая при этом протяжку на заданный шаг разматываемой с рулона ленты, а также выполнение на пережатом участке рукава двойного поперечного сварного шва с одновременной разрезкой материала между швами. В результате один из этих швов укупоривает отделяемый от рукава заполненный пакет, а второй шов остается на конце рукава, образуя дно следующего пакета. Одновременно с этим смыкаются и установленные на клещевой подаче две вертикальные полуформы, деформирующие упаковку по линиям сгиба в прямоугольный параллелепипед с образованием на торцах его боковых стенок треугольных складок (носиков), которые снизу загибаются на плоское дно, а сверху – на боковые стенки корпуса пакета. При этом наполнение и укупоривание изготовляемых пакетов осуществляется в стерильных условиях, которые в новых моделях таких автоматов обеспечиваются ограждением этой зоны быстрооткрывающимися панелями и созданием в ней избыточного давления из непрерывно подаваемого стерильного воздуха, вытесняющего окружающий атмосферный воздух. При достижении же клещевой подачей нижнего конечного положения полуформы расходятся, а укупоренный пакет передается соответствующим

31

транспортирующим механизмом в устройство, осуществляющее прижатие и приваривание его треугольных складок (носиков) сверху к боковым стенкам, а снизу – к плоскому дну пакета. Далее готовые упаковочные единицы пластинчатым транспортером выводятся из автомата и подаются в устройства, обеспечивающие их группирование в укрупненные грузовые единицы, обандероливаемые термоусадочной пленкой. Для продуктов, которые рекомендуется взбалтывать перед употреблением, данный процесс эти автоматы могут выполнять и таким образом, чтобы пакеты заполнялись не полностью.

Современные вертикальные пакетоформирующие упаковочные автоматы выполняются обычно с отдельными механизмами для шаговой протяжки разматываемой с рулона упаковочной ленты и для выполнения на заполненном пакете сдвоенного поперечного шва, в отличие от автоматов модели 6М-ОРЕ, в которых обе эти функции выполняются одной вертикально перемещающейся клещевой подачей. Это усовершенствование обеспечивает им более высокую надежность и кинематическую производительность. Таковыми, например,

являются вертикальные однопоточные автоматы моделей ВАЭМ-1, ВАЭМ-

1М и ВАЭМ-1МС, которые разработаны и серийно изготовляются группой компаний ЗАО «ВАЭМ» (Беларусь). Предназначены они для упаковывания в трехшовные пакеты, изготовляемые из рулонной однослойной пленки или ламинированной полиэтиленом бумаги и алюминиевой фольги, разнообразной легко- и трудносыпучей продукции, а также мелкоштучных изделий (конфет, сухофруктов, макаронных и других аналогичных товаров).

Рис. 10.10. Функциональная схема вертикального однопоточного автомата модели ВАЭМ-1

В этих автоматах лента 1 (рис.10.10) упаковочного материала в процессе работы разматывается с рулона 2 и через механизм амортизации и натяжения 3, а также направляющие ролики 4 подается на воротниковый рукавообразователь 5, который обеспечивает ее сворачивание в рукав на сопрягающейся вертикальной трубе 6. При этом края формируемого рукава соединяет непрерывным нахлесточным швом вертикальная сварочная линейка 7,

32

прижимающая их к трубе 6 в каждом цикле, а его пошаговое продвижение осуществляет пара ленточных транспортеров 8, у которых синхронно движущиеся бесконечные прорезиненные ленты с двух сторон своими смежными ветвями постоянно прижимаются к формируемому рукаву. Заданный же шаг цикловой подачи рукава обеспечивается фотодатчиком, считывающим с поверхности ленты нанесенные при декорировании специальные метки. Затем в сформированный и заваренный снизу рукав по фасовочной трубе из дозатора 9 подается порция упаковываемой продукции и далее он пережимается над продуктом смыкающимися поперечными сварочными линейками 10, выполняющими на пережатом участке рукава два поперечных сварных шва с одновременной разрезкой материала между швами. В результате один из этих швов укупоривает отделяемый от рукава заполненный пакет 11, а второй шов остается на конце рукава, образуя дно следующего пакета, и далее цикл повторяется. В состав данного автомата также входят: микропроцессорная система управления; термомаркирующее устройство, проставляющее дату на вертикальном шве пакета; а также шкаф с электрооборудованием. В зависимости он свойств упаковываемой продукции эти автоматы могут дополнительно оснащаться различными объемными дозаторами (револьверными, барабанными, стаканчиковыми, шнековыми); дозаторами весовыми однопоточными, многопоточными (до 6 потоков) и комбинационными; устройствами снятия статического электричества, удаления пыли, вакуумирования пакетов и заполнения инертным газом; устройствами, формирующими на пакетах боковые складки, плоское дно и выполняющими «европросечки»; загрузочными и отводящими транспортерами, а также другими необходимыми механизмами. Техническая же характеристика у автомата модели ВАЭМ-1 следующая:

Кинематическая производительность, циклов/мин .…………… до 45; Номинальная производительность…...зависит от физических свойств упаковываемой продукции, дозы

и упаковочного материала; Размеры пакетов, мм: ширина ………………………………. 80 – 240;

высота, не более …………………………… 300:

Масса дозируемой продукции, см3 …………………………..20 – 2000; Размеры рулона упаковочного материала, мм, не более:

ширина ……………………………………. 500;

наружный диаметр ………………………. . 320; Питание: переменный ток: частотой, Гц ………………………….. 50;

напряжением, В …………………………… 380;

сжатый воздух под давлением, мПа……………………..0, 6; Потребляемая мощность, кВт, не более……………………………… 3; Расход сжатого воздуха, дм3/мин, не более ………………………. 360;

Габаритные размеры, мм …………………………..1600 х 1500 х 2500; Масса, кг, не более …………………………………………………. 320;

Автомат обслуживается одним человеком.

Вертикальные многопоточные упаковочные автоматы, работающие с двух рулонов, применяются обычно для мелкопорционного упаковывания сыпучей, жидкой, пастообразной и мелкоштучной продукции в плоские

33

четырехшовные пакеты, изготовляемые из различных термосвариваемых или термосклеиваемых пленочных материалов, а также фильтробумаги, ламинированной полиэтиленом бумаги и алюминиевой фольги. При этом противолежащие поверхности таких пакетов могут выполняться из различных материалов, например, полиэтиленовой пленки и ламинированной бумаги или ламинированной бумаги и алюминиевой фольги.

Таковым, например, является вертикальный многопоточный автомат модели ВАЭМ 4/10-10/5, разработанный и серийно изготовляемый группой компаний ЗАО «ВАЭМ» (Беларусь). Состоит он из закрепленных на станине устройств размотки рулонов 1 и 2 (рис.10.11) упаковочного полотна; механизмов 3 продольной резки рулонных полотен на сопрягающиеся ленты; валкового устройства 4 шаговой подачи упаковочного материала и формирования пакетов; управляющего им фотодатчика, считывающего с поверхности ленты специальные метки, определяющие длину пакетов; многопоточного дозатора (не показан), фасующего в формируемые пакеты упаковываемую продукцию; устройства 5, сваривающего края сопрягающихся лент продольными швами; устройства 6, сваривающего пакеты двойным поперечным швом с одновременной разрезкой материала между швами; сблокированного с ним маркиратора, проставляющего дату (6 цифр) на поперечном шве; ленточного транспортера 7, выводящего из автомата готовые упаковочные единицы 8; а также шкафа с электрооборудованием и микропроцессорной системой управления.

Рис. 10.11. Функциональная схема вертикального двухрулонного многопоточного автомата модели ВАЭМ 4/1-10/5

Количество параллельных потоков в этом автомате может изменяться от 2 до 8 в зависимости от размеров формируемых пакетов, а устанавливаются они путем соответствующей переналадки автомата. Устройства же размотки обеспечивают установку рулонов упаковочного материала наружным диаметром до 450 мм и с шириной полотна до 520 мм. Кинематическая производительность этого автомата достигает 50 циклов в минуту, а его номинальная производительность зависит от физических свойств упаковываемой продукции, применяемого упаковочного материала, величины

34

фасуемой дозы и количества параллельных потоков. В зависимости он свойств упаковываемой продукции он может оснащаться различными многопоточными объемными (револьверными, барабанными, стаканчиковыми, шнековыми, поршневыми) и комбинационными дозаторами, а также дополнительными устройствами, обеспечивающими снятие статического электричества, удаление пыли, выполняющими просечки для облегчения вскрытия пакетов, счетчиками циклов и системами, обеспечивающими упаковывание продукции в пакетыленты, содержащие межпакетную перфорацию.

Карусельные пакетоформирующие автоматы обычно применяются для упаковывания жидкой и пастообразной продукции в полужесткие пакеты, плоскосложенные корпуса которых изготовляют заранее из разверток, полученных на печатно-высекальных машинах. К такому упаковочному оборудованию относятся, например, карусельные автоматы модели «Тетра Классик ТС/Джуниор» фирмы «Тетра Пак» (Швеция), а также автоматы модели Я1-ОРП-1, серийно изготовляемые предприятием «ВИЯ» (Россия) и другие.

В частности, карусельный автомат модели Я1-ОРП-1 предназначен для упаковывания жидких и пастообразных пищевых продуктов (молока, кефира, сливок, сметаны или йогуртов, в том числе с мягкими наполнителями в виде волокон и кусочков) в полужесткие пакеты типа «Тетра Рекс» или «ПюрПак» вместимостью 0,25 дм3; 0,5 дм3 и 1,0 дм3. В состав этого автоматы входят следующие основные конструктивные части, устройства и механизмы:

Станина 1 (рис.10.12), каркас которой сварен из труб квадратного сечения и другого сортового проката, установлен на виброопорах 2, закрыт съемными боковыми панелями, выполненными из нержавеющей стали, а также содержит столешницу 3 и нижнюю плиту 4, к которой крепятся устройства и механизмы привода автомата.

Привод автомата, располагающийся на плите 4 и содержащий: электродвигатель АИР80А4У3 мощностью 1,1кВт (1500 об/мин); связанный с ним клиноременной передачей червячный редуктор Ч-80-40-51-У3-В;

связанный с редуктором мальтийский механизм дискретного вращения карусельного стола со стопорным устройством и цикловой командоаппарат с блоком пневмораспределителей.

Рис. 10.12. Общий вид карусельного автомата модели Я1-ОРП-1

35

Карусельный стол 5, который установлен в столешнице 3 каркаса и обеспечивает цикловым дискретным поворотом в плане на угол 30° последовательное перемещение формируемых упаковочных единиц через одиннадцать исполнительных позиций автомата. Он состоит из приваренной к плите 4 стойки и вращающейся на ней ступицы, на которой снизу крепится секторный диск мальтийского механизма, над ним – опорный диск, а выше – еще два диска, содержащих идентичные гнезда для перемещаемых пакетов. Расстояние же между верхними дисками устанавливается в процессе наладки адекватным высоте перемещаемых пакетов.

Магазин, обеспечивающий поштучную установку на первой позиции корпусов пакетов в гнезда карусельного стола. Он состоит из кассеты 6, в которую загружается стопа из трехсот плоскосложенных корпусов пакетов, поджимаемая подвижной кареткой, а также из поворачивающейся на вертикальной оси руки 7 манипулятора, оснащенной вакуумными присосками. При этом привод каретки, продвигающей стопу в кассете, обеспечивается присоединенным к ней через тросик грузом, поворот руки манипулятора осуществляется от закрепленного на нижней поверхности столешницы пневмоцилиндра, а вакуум в ее присосках создается эжекторным устройством, тоже расположенным под столешницей каркаса. В процессе работы этого механизма прижимающиеся присоски захватывают очередной корпус из кассеты за боковую стенку, затем при повороте руки он раскрывается и в виде прямой четырехгранной призмы устанавливается в гнезда карусельного стола.

Механизм 8 предварительного складывания дна пакета, располагающийся на второй позиции, который состоит из системы рычагов, приводимых в действие от пневмоцилиндра и обеспечивающих предварительное подгибание конструктивных элементов дна пакета по нанесенным линиям сгиба (бигам).

Устройство 9 конвективного нагрева конструктивных элементов дна пакета, установленное на третьей позиции и состоящее из цилиндрического корпуса, внутри которого на специальной опоре крепится шесть трубчатых электронагревателей (ТЭН 100А13/1,0S220). При этом через штуцер в крышке и направляющую решетку внутрь этого корпуса вентилятором подается воздушный поток, который разогревается от обдуваемых ТЭНов до температура 360 – 420ºС

исо скоростью 1,5 – 2,5м/с направляется через выходной штуцер корпуса на соединяемые поверхности дна пакета, равномерно нагревая их полиэтиленовое покрытие до пластичного состояния (130 – 150ºС). Скорость же воздействующего воздушного потока регулируется заслонками вентилятора, а температура контролируется термопарой, установленной в выходном штуцере и соединенной с двухканальным терморегулятором ТРМ.

Механизм 10 формирования дна пакета, располагающийся на четвертой позиции и состоящий из приводимой в действие пневмоцилиндром системы рычагов, которые загибают по бигам нижние конструктивные элементы пакета в плоскосложенное дно.

Прессовое устройство 11, располагающееся на пятой позиции и обеспечивающее герметичное сваривание дна пакета. Оно состоит из плоской квадратной пяты, которая срабатывающим пневмоцилиндром перемещается по направляющим колонкам внутрь пакета и, ударяя по плоскосложенному дну,

36

прижимает его к располагающейся снизу опорной пластине (наковальне), обеспечивая тем самым герметичное соединение между собой сопрягающимися пластичными полиэтиленовыми слоями конструктивных элементов дна. Пята и опорная пластина охлаждаются при этом проточной водой. На этой же позиции располагается и датчик ВБО-1, контролирующий наличие пакета в гнезде карусельного стола и при его отсутствии блокирующий срабатывание прессового устройства, а также через задержку времени, устанавливаемую с помощью реле КТ-2, блокирующий и срабатывание дозатора в следующем цикле.

Устройство наполнения пакетов упаковываемой продукцией, располагающееся на шестой позиции и включающее в себя связанные продуктопроводами приемный бак 12, поршневой объемный дозатор 13, а также выпускной клапан 14. В свою очередь приемный бак 12 вместимостью 30 дм3, обеспечивающий бесперебойную работу дозатора, содержит крышку, через штуцер которой в него самотеком или насосом периодически подается упаковываемая продукция. С внутренней стороны на данном штуцере располагается поплавковый клапан, перекрывающий подачу продукта при наполнении бака до предельного верхнего уровня, а минимально допустимый нижний уровень жидкости контролируется прикрепленным к крышке датчиком, блокирующим при этом выдачу корпусов пакетов из магазина в гнезда карусельного стола. В днище же этого бака располагается сливной патрубок, закрываемый пробкой, а также штуцер, через который продуктопроводом он присоединяется к поршневому объемному дозатору 13, обеспечивающему выдачу продукции порциями до 1 дм3. В процессе работы продукция всасывается из приемного бака в мерную полость этого дозатора через штуцер с впускным клапаном, установленный на крышке, при движении его поршня вниз. Затем при движении поршня вверх отмеренная порция продукции через второй штуцер со сливным клапаном, выдавливается из дозатора в продуктопровод, соединяющийся с выпускным клапаном 14. Привод же поршня дозатора осуществляются от соосно установленного сверху пневмоцилиндра. При дозировании продукции порциями 0,25 или 0,5 дм3 на регулировочную гайку дозатора устанавливается соответствующий ограничитель хода поршня. Если же погрешность дозирования выходит за пределы ± 2%, то этой гайкой, располагающейся на нижнем конце штока пневмоцилиндра, производится более точная регулировка объема дозирования. При этом контролировать точность дозирования рекомендуется через каждые 30 минут, путем взвешивания очередного наполненного и укупоренного пакета. Выпускной клапан 14 располагается, в свою очередь, непосредственно над горловиной пакета и открывается в период его наполнения. При работе с пакетами ёмкостью 0,25 или 0,5 дм3 между выпускным клапаном 14 и продуктопроводом устанавливается промежуточная трубка соответствующей длины. На выходном отверстии клапана закрепляется также комплект из сетчатых дисков, уменьшающих пенообразование при наполнении пакета. Количество сетчатых дисков в комплекте зависит от свойств фасуемого продукта и, например, для молока составляет 7 – 8 штук. Окончательно же образующаяся при фасовании пена отстаивается в наполненном пакете на следующей седьмой позиции карусельного стола.

37

Механизм 15 предварительного складывания горловины пакета, располагающийся на восьмой позиции, который состоит из системы рычагов, приводимых в действие от пневмоцилиндра и обеспечивающих предварительное подгибание конструктивных элементов горловины пакета по нанесенным линиям сгиба (бигам).

Устройство 16 конвективного нагрева конструктивных элементов горловины пакета, установленное на девятой позиции и состоящее из цилиндрического корпуса, внутри которого на специальной опоре крепится шесть трубчатых электронагревателей (ТЭН 100А13/1,0S220). При этом через штуцер в крышке внутрь этого корпуса вентилятором подается воздушный поток, который разогревается от обдуваемых ТЭНов до температура 300 – 380ºС и со скоростью 1,5 – 2,5м/с подается через выходной штуцер корпуса и направляющую решетку на соединяемые поверхности горловины пакета, равномерно нагревая их полиэтиленовое покрытие до пластичного состояния (130 – 150ºС). Скорость же воздействующего воздушного потока регулируется заслонками вентилятора, а температура контролируется термопарой, установленной в выходном штуцере и соединенной с одноканальным терморегулятором ТРМ.

Механизм 17 складывания горловины пакета, который на этой же девятой позиции крепится к корпусу устройства 16 и содержит трубчатые охлаждаемые проточной водой направляющие, образующие сужающийся зазор. При повороте карусельного стола на очередной шаг верх пакета, проходя между этими направляющими, принимает форму треугольной призмы, завершающейся вертикальным плоским «гребешком», образованным соединенными краями горловины.

Клещевое устройство 18, располагающееся на десятой позиции, которое обеспечивает сведение и герметичное термокомпрессионное сваривание краев укупориваемой горловины в вертикальный плоский «гребешок» с нанесением на него маркировки. Оно состоит из двух параллельных смыкающихся с необходимым усилием губок, одна из которых неподвижна, а вторая –

возвратно-поступательно перемещается по направляющим колонкам от пневмоцилиндра. При этом сменные клейма, наносящие дату упаковывания и срок годности продукта, устанавливаются ежедневно сначала в съёмную планку, которая затем крепится двумя болтами в соответствующей выемке неподвижной губки. При работе эти губки охлаждаются проточной водой и в исходном положении раскрываются на 4,5±0,2 мм.

Верхняя секторная плита 19, которая несет механизм 15, устройство 16, а также механизм 17 и клещевое устройство 18, обеспечивающие укупоривание наполненных пакетов. Она установлена на вертикальных колонках, обеспечивающих ее перемещение от винтовой пары с прямоугольной ходовой

резьбой на уровень, соответствующий высоте пакетов. При упаковывании в пакеты ёмкостью 0,5 дм3 или 1,0 дм3 эта плита фиксируется на необходимом

уровне с помощью соответствующей дистанционной втулки, а при работе с пакетами ёмкостью 0,25 дм3 дистанционная втулка не устанавливается.

Манипулятор 20, располагающийся на последней одиннадцатой позиции, который обеспечивает удаление готовых упаковочный единиц 21 из гнезд карусельного стола на отводящий рольганг 22, наклоненный в сторону

38

приемного стола 23. Поворот руки с захватами манипулятора на вертикальной оси осуществляется от закрепленного на поверхности столешницы пневмоцилиндра. Рольганг же 22 одним концом крепится к стойке удерживающей направляющую пакетов, а вторым – к кронштейну приёмного стола, при этом необходимый уклон рольганга регулируется изменением высоты приемного стола 23, состоящего из столешницы, телескопической стойки 24 и опоры 25. Далее поступающие упаковочные единицы с приемного стола вручную укладываются в транспортную тару.

Каркас 26, несущий двери 27 и панели, ограждающие рабочую зону автомата. Он состоит из двух вертикальных боковых рам, закрепленных кронштейнами на станине 1 и соединенных между собой верхними и нижними балками, которые выполнены из стальных нержавеющих труб квадратного сечения. Проемы этого каркаса со всех сторон закрываются легкосъемными панелями, а спереди – прозрачными дверями 27, которые взаимодействуют с кнопочными выключателями, блокирующими при их открытии пуск и работу автомата.

Пневмосистема, обеспечивающая привод основных исполнительных механизмов автомата. Она содержит следующие основные функциональные устройства, соединенные между собой гибкими шлангами и монтажными элементами (разветвителями, переходниками, штуцерами, быстроразъемными соединителями) по определенной схеме: запорный кран, фильтр-регулятор, фильтр-влагоотделитель и манометр с реле давления, объединенные в блоке подготовки воздуха; ресивер, вакуумный насос и эжектор вакуумный; блок пневмораспределителей, которые управляются программными кулачками циклового командоаппарата, приводимыми во вращение от вала редуктора, и своими штуцерами сброса отработавшего воздуха соединяются с пневмоглушителями; а также пневмоцилиндры, связанные с пневмораспределителями и приводящие в действие исполнительные механизмы автомата. При этом время циклового срабатывания каждого пневмоцилиндра определяется соответствующей настройкой управляющего кулачка командоаппарата, а скорость движения его штока регулируется установленными на входных штуцерах дросселями. Рабочее же давление в пневмосистеме должно составлять 0,7 – 0,8 МПа, а при его падении ниже 0,4 МПа реле давления отключает электропривод автомата.

Пульт управления 28, закрепленный на консольной трубе 29 и содержащий на своей лицевой панели лампочки световой индикации режимов функционирования, а также кнопки, тумблеры, переключатели, регуляторы температуры и другое электрооборудование, необходимое для управления автоматом. Питание на него подается от трехфазной четырехпроводной сети переменного тока частотой 50 Гц и напряжением 380 В.

При подготовке автомата к работе производится его санитарная

обработка, а также настройка следующих устройств и механизмов на необходимый объем дозирования: магазина заготовок пакетов, верхнего диска карусельного стола, ограничителя верха пакета над механизмом 8 предварительного складывания дна, устройства 9 конвективного нагрева конструктивных элементов дна, прессового устройства 11, дозатора 13 и продуктопровода к выпускному клапану 14, а также верхней секторной плиты

39

19, несущей устройства и механизмы, обеспечивающие укупоривание наполненных пакетов. Затем в кассету 6 магазина вручную загружается стопа из трехсот плоскосложенных корпусов пакетов, и автомат включается в работу.

Автоматическая же работа автомата осуществляется по последовательнопараллельной схеме действия. При этом в первой части цикла выполняется очередной шаговый поворот карусельного стола, а параллельно с этим рука 7 манипулятора своими вакуумными присосками захватывает в исходном положении корпус пакета из кассеты 6, дозатор 13 всасывает в свою мерную полость из приемного бака порцию упаковываемой продукции, а верх пакета, проходя между направляющими механизма 17, складывается в вертикальный плоский «гребешок», вводимый в зазор между губками клещевого устройства 18. Далее карусельный стол фиксируется, и во второй части цикла одновременно срабатывают исполнительные механизмы на всех позициях карусельного стола. При этом:

на первой позиции поворачивающейся на вертикальной оси рукой 7 манипулятора очередной плоскосложенный корпус пакета извлекается из кассеты, раскрывается и в виде прямой четырехгранной призмы устанавливается в гнездо карусельного стола;

на второй позиции системой рычагов механизма 8 производится предварительное подгибание конструктивных элементов дна пакета по нанесенным линиям сгиба (бигам);

на третьей позиции через направляющую решетку из устройства 9 внутрь корпуса пакета подается горячий воздушный поток, равномерно нагревающий полиэтиленовое покрытие соединяемых поверхностей дна пакета до пластичного состояния (130 – 150ºС);

на четвертой позиции системой рычагов механизма 10 нижние конструктивные элементы пакета загибаются по бигам в плоскосложенное дно;

на пятой позиции плоская квадратная пята прессового устройства 11

перемещается по направляющим колонкам внутрь пакета и, ударяя по плоскосложенному дну, прижимает его к располагающейся снизу опорной пластине (наковальне), обеспечивая тем самым герметичное сваривание между собой конструктивных элементов дна; на этой же позиции датчиком ВБО-1, контролируется наличие пакета в гнезде карусельного стола и при его отсутствии блокируется срабатывание прессового устройства, а также срабатывание дозатора

вследующем цикле;

на шестой позиции из дозатора 13 через открывающийся выпускной клапан 14 отмеренная порция упаковываемой продукции фасуется в пакет;

на седьмой позиции в наполненном пакете отстаивается образующаяся при фасовании пена;

на восьмой позиции системой рычагов механизма 15 производится предварительное подгибание конструктивных элементов горловины пакета по нанесенным линиям сгиба (бигам);

на девятой позиции через направляющую решетку из устройства 16 на соединяемые поверхности горловины пакета подается горячий воздушный поток, равномерно нагревающий их полиэтиленовое покрытие до пластичного состояния (130 – 150ºС);

40