Недостатки технологии напыления.
Малая эффективность нанесения покрытий на мелкие детали из-за низкого коэффициента использования напыляемого материала. В таких случаях поверхностную обработку мелких деталей целесообразно осуществлять гальваническим, химическим, физическим и другими способами.
Вредные условия работы операторов во время предварительной обработки поверхности изделий. Для предварительной подготовки поверхности перед напылением используют пескоструйную или дробеструйную обработку с помощью кварцевого песка, корунда, стальной или чугунной дроби. Эта операция сопровождается загрязнением рабочего участка и ухудшает условия работы оператора, обслуживающего установку.
Выделение дыма и аэрозолей во время напыления. Процесс напыления сопровождается образованием облака мельчайших частиц напыляемого материала, взаимодействие которых с окружающим воздухом сопровождается образованием различных соединений и дыма. Вредность соединений и дыма для здоровья людей требует мощных вытяжных устройств.
Напыление имеет отличительные особенности, знание которых необходимо для правильного выбора технологии нанесения покрытий для каждого конкретного случая. Для выбора оптимального способа нанесения покрытия необходимо учитывать форму и размеры изделий; требования предъявляемые к точности нанесения покрытия, его эксплуатационным свойствам; затраты на основное и вспомогательное оборудование, наплавочные материалы и газы, на предварительную и окончательную обработку покрытий; условия труда и другие факторы производственного и социального характера.
Виды газотермического напыления. Газотермическое напыление проволокой.
Рисунок 1. Газо-термическое напыление проволокой: 1- сжатый воздух;
2-ацетилено-кислородная или горючая пропано-кислородная смесь;
3-проволока;4-насадка; 5-ядро ацетиленокислородного пламени;
6-оплавляющийся конец проволоки; 7-факел пламени; 8-воздушный поток;
9-пркрытие; 10-поток частиц напыляемого материала; 11-основной материал.
Газо-термическое напыление в зависимости от состояния напыляемого материала может быть трех типов: напыление проволокой, прутком и порошком.
В данном случае напыляемый материал, имеющий форму прутка или проволоки, подают через центральное отверстие горелки и расплавляют пламенем горючей смеси. Расплавленные частицы металла подхватываются струей сжатого воздуха и в мелко распыленном виде направляются на поверхность изделия .Проволока подается с заданной скоростью роликами, приводимыми в движении встроенной в горелку воздушной турбиной, работающей на сжатом воздухе, используемом при напылении, или электродвигателем через редуктор. В случае подачи проволоки воздушной турбиной невозможно точно регулировать скорость подачи проволоки и поддерживать ее постоянно на одном уровне. В этом случае горелка более компактна и имеет меньшую массу, что позволяет осуществлять ручное напыление.
Горелка с приводом от электродвигателя позволяет более точно регулировать подачу проволоки и поддерживать ее постоянную скорость. Однако такие горелки имеют большую массу, поэтому их устанавливают в механизированных установках для напыления. Для напыления обычно используют проволоку диаметром не более 3 мм, однако при напылении легкоплавкими металлами (алюминий, цинк и т. п.) иногда 5-7 мм.
При напылении порошком последний поступает в горелку сверху из бункера через отверстие, разгоняется потоком транспортирующего газа и на выходе из сопла попадает в пламя, где происходит его нагрев. Увлекаемые струей горячего газа частицы порошка попадают на напыляемую поверхность. В порошковых горелках, как и в проволочных, подача напыляемого материала в пламя и разгон образующихся расплавленных частиц могут осуществляться струей сжатого воздуха.
При газопламенном напылении порошком на расстоянии 60-70 мм от сопла температура пламени превышает 2500 С; по мере дальнейшего увеличения расстоянии 100 мм температура составляет 1900 С…
Технология газопламенного напыления довольно проста, а стоимость оборудования и затраты на эксплуатацию низкие. В связи с этим данный способ нашел наиболее широкое применение в практике.