1. Исторические сведения.

В 1975 году предприятие зарегистрировано как Усть- Каменогорский арматурный завод. С вводом в мае 1875 года цеха нестандартного оборудования предприятие включено в число действующих предприятий в ВКО “Союзарматура” Министерства химического и нефтяного машиностроения, как специализированное предприятие по выпуску трубопроводной арматуры.

В 1977 году была изготовлена первая клиновая задвижка с выдвижным шпинделем Ду 1000 Ру 80 для нефтепроводов.

В 1980 введены первые мощности литейно-арматурного завода, предназначенного для выпуска 40000 тонн стального литья в год.

К 1986 году освоен серийный выпуск изделий 12 наименований: задвижки клиновые с выдвижным шпинделем Ду 700, 1000, Ру 80 для нефтепроводов; затворы поворотные дисковые Ду 1200……2200, Ру 25 для тепловых и атомных станций; клапаны герметические Ду 1400, 1600, Ру 5 и задвижки Ду 800, Ру 100 для АЭС, клапаны предохранительные Ду 100, Ру 1,4, клапаны обратные Ду 500, Ру 80 для нефтепроводов; задвижки клиновые Ду 80, 100, 150 Ру 63, вентили Ду 50, 80, 100, 150 Ру 40, краны шаровые с ручным управлением Ду 50, 80, 100 Ру 80 для газопроводов; краны шаровые трехходовые с ручным управлением Ду 50, 80, Ру 40 для транспортировки продукции нефтяных скважин; краны шаровые с обогревом, для транспортировки жидкой серы.

В 1990 году освоен серийный выпуск промышленных холодильных агрегатов для пищевой промышленности. С 1992 года завод производит нефтепромысловое оборудование( колонные головки и фонтанная арматура ).

Сегодняшний Усть- Каменогорский арматурный завод располагает совершенным оборудованием, отработанной технологией, контрольно- испытательной базой, квалифицированными кадрами- все это залог качества изделий и обеспечения выпуска на уровне лучших отечественных и зарубежных образцов.

В 2001 году была внедрена и сертифицирована Система управления качеством сертификационным органом Ллойд Регистр.

В 2002 году предприятию присуждено первое место по итогам конкурса на соискание премии Акима Восточно- Казахстанской области “За достижения в области качества”.

2. МЕТОДЫ ЛИТЬЯ. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМ, ЛИТЕЙНЫЕ СПЛАВЫ, ПЛАВИЛЬНЫЕ АГРЕГАТЫ, ПРИМЕРЫ ОТЛИВАЕМЫХ ЗАГОТОВОК.

Литейное производство-это отрасль машиностроения, охватывающая процессы получения заготовочных деталей машин путем заливки расплавленного металла в специальную форму, в которой имеется рабочая полость, соответствующая конфигурации готовой детали. После затвердевания сплав сохраняет форму полости. Готовое изделие называется- отливкой.

Литьём получают разнообразные конструкции отливок массой от нескольких граммов до 300 т, длинной от нескольких сантиметров до 20 м, со стенками толщиной 0,5-500 мм .

Для изготовления отливок применяют множество способов литья: в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением и др. Область применения того или иного способа литья определяется объёмом производства, требованиями к прочности изготовляемых отливок, геометрической точностью и экономической целесообразностью.

Литейная форма – это совокупность элементов, которая образует рабочую полость, при заливки которой расплавленным металлом формируется отливка.

Методы литья.

Литьё в оболочковые формы.

Подмодельная плита с моделью 1, нагревается до 250 градусов и устанавливается на поворотном бункере 2. Бункер переворачивается на 180 градусов, специальная формовочная смесь 3 ( песок + термореактивный полимер) пересыпается на поверхность плиты под действием тепла полимер расплавляется и склеивает песчинки, образуя песчано-смоляную оболочку, толщина которой зависит от времени выдержки и составляет 10-20 мм. Затем бункер возвращается в исходное положение, остатки смеси пересыпаются на дно, а плита снимается и помещается в печь, где нагревается до 350 градусов. Полимер переходит в твердое необратимое состояние и образуется прочная оболочковая полуформа. Таким же образом изготавливают вторую полуформа. Затем собирают форму, скрепляя между собой полуформы. Формы помещаются в специальную опоку и засыпаются песком, а затем выполняется заливка рабочей полости формы.

Литьё в песчаные формы.

Способ получения отливок в формах, изготавливаемых из песчано-глинистых формовочных материалов используемых для получения одной отливки. После заливки металла в форму и его остывания, форма разрушается и извлекается отливка. Данный способ получения отливок используется в мелком и мелкосерийном производстве. К недостаткам способа относят плохое качество поверхности, необходимость изготовления формы для каждой отливки

Технология изготовления форм.

Процесс изготовления форм называется формовкой. Существует формовка ручная - в опоках, по шаблону и машинная - по моделям в опоках и безопочная для мелких отливок.

Для изготовления песчаных форм используют формовочные смеси. В зависимости от сплава (металла), массы и толщины стенок отливки в формовочные смеси входят в различных пропорциях неорганические материалы (кварцевый песок, огнеупорная глина и т. д.) и органические материалы (опилки, каменноугольная пыль и т. д.) Различают формовочные смеси единые, облицовочные и наполнительные. Единую формовочную смесь применяют при серийном и массовом производстве мелких и средних отливок и полностью перерабатывают после каждого употребления. Облицовочную формовочную смесь используют при изготовлении средних и крупных заготовок для замены части смеси соприкасающейся с жидким металлом, в неё добавляют значительное количество свежих формовочных материалов, увеличивающих огнеупорность и газопроницаемость формы.

Облицовочная формовочная смесь должна иметь следующие свойства:

пластичность, газопроницаемость, податливость, долговечность, прочность. Остальную часть формы набивают наполнительной формовочной смесью, которая отличается от облицовочной тем, что готовится из отработанной смеси.

1. Ручная формовка шаблонами.

Стальной пруток (шпиндель) 2 устанавливается в подпятник Ш1, затем в форму засыпается и уплотняется смесь. Шаблон вращается и срезает лишний слой смеси. В результате остается контур детали, по которому изготавливается полу форма 3. Далее шпиндель устанавливается на место в подпятник и шаблоном Ш2 срезается слой смеси 4 равный толщине отливки. Потом форма собирается и заливается.

Способ применяется для изготовления отливок имеющих форму вращения.

Ручная формовка шаблонами.