Гидраторы

Известь в порошок гасят в специальных гасильных аппаратах (гидраторах) периодического и непрерывного действия. Гидраторы непрерывного действия наиболее рациональны. В условиях энергичного перемешивания с водой вначале образуется пластичная масса, которая постепенно в результате присоединения воды к оксиду кальция и ее испарения рассыпается в подвижный горячий порошок.

Для непрерывного механизированного гашения извести предназначен гидратор барабанного типа. Он состоит из семи расположенных один над другим барабанов /, внутри которых вращаются валы 8 с лопастями 9. Барабаны диаметром 800 мм соединены друг с другом с помощью патрубков 2. Валы всех барабанов приводятся во вращение электродвигателями 4 через редуктор 5 и систему шестерен 7, закрепленных на валах и связанных между собой. Измельченная известь подается в верхний барабан через приемную воронку 3. Здесь она смачивается водой и при энергичном перемешивании вращающимися лопастями подается к соединительному патрубку, по которому поступает в следующий нижний барабан. Совершая длинный зигзагообразный путь, материал гидратируется и в виде порошка выходит из гидратора через патрубок 6. Производительность этого аппарата 5 т гашеной извести в 1 ч.

Высококальцневые виды извести в гидраторе непрерывного действия обычно гасятся достаточно полно и сразу направляются на склад. Магнезиальные же и доломитовые извести подают в силосы для догашивания в течение 1—2 сут. После этого продукт направляют в воздушный сепаратор для отделения непогасившихся зерен, которые подвергают тонкому измельчению и снова подают в силосы на вторичное гашение.

Насыпная плотность порошка гашеной извести 400— 500 кг/м3. Гашеную известь (пушонку) поставляют потребителю в бумажных мешках или в контейнерах, а также в специальных вагонах, цементовозах и т. п. Для упаковки в мешки применяют машины.

На заводах силикатного кирпича молотую известь в смеси с песком иногда гасят во вращающихся барабанах паром под давлением 0,3—0,5 МПа. Обычно применяют гасильные барабаны ( 16) вместимостью до 15 м3, вращающиеся с частотой 3—5 об/мин. Пар подают в барабан из котла. Процесс гашения занимает 30-— 40 мин (с загрузкой и выгрузкой материала). Такой способ обеспечивает полную гидратацию извести, даже с пережогом, в короткий срок.

Известковое тесто

В современных условиях гашение извести в тесто осуществляют механизированным   способом на специальных известегасильных установках по схеме ( 17). Применяют известегасильные машины периодического и непрерывного действия. По конструктивным особенностям они делятся на барабанные, бегуиковые, лопастные, фрезерные и др.

В машинах некоторых типов при гашении известь обрабатывают горячей водой для ускорения процесса гидратации. Особенно это необходимо при медленногасящихся видах извести. На  18 представлена термомеханическая известегасилка непрерывного действия для гашения извести водой, подогреваемой за счет теплоты, выделяющейся при гашении.Известегасилка — вращающийся на катках   барабан 2,  приводимый   в   действие барабана через загрузочный торец. Внутренняя емкость барабана решетчатой диафрагмой 4 разделена на две камеры — гашения и измельчения 5, загруженную шарами. Камера гашения для интенсивного перемешивания кусков извести снабжена гребенками (продольными уголками).

Непрерывно загружаемая в известегасилку известь при вращении барабана перемешивается и взаимодействует с подогретой водой, поступающей из теплообменника. Куски извести измельчаются в результате ударов друг с другом и с гребенками. Проходящая через диафрагму вместе с молоком известковая крошка окончательно измельчается в камере 5. Отсюда молоко через патрубок 6 и лоток 7 сливается в отстойник. Отходы выгружаются через люк 3. Для полного гашения извести рекомендуется на 1 ч. извести по массе подавать 2—Зч. воды. Гасят известь при 60—70 °С. В результате интенсивной механической и термической обработки материала получают гашеную известь, часто пригодную к употреблению без дополнительной выдержки.

Термомеханические известегасилки производительностью 2 т/ч выпускают для использования в стационарных условиях.

Для получения известкового молока применяют аппараты и других конструкций, в частности барабанный гаситель и аппараты, разработанные в Воронежском инженерно-строительном институте: ротационную жидкостную мельницу РЖМ-8, цепной гидратор Г-4. По данным 3. А. Деникина, использование этих аппаратов способствует улучшению качества известкового теста и резкому снижению количества отходов.

На растворных заводах гашеная известь может быть использована в виде молока и теста. Молоко из известегасильных установок подают непосредственно в растворомешалку а тесто — в емкости для отстоя и обезвоживания. Емкости представляют собой железобетонные резервуары высотой 5—6 м и диаметром 4,5—5,5 м. Внутри они оборудованы фильтрами — вертикально установленными металлическими трубами диаметром 50— 60 мм, заполненными песком. Излишняя вода из известкового молока через отверстия в трубах (d=5 мм) просачивается через песок и собирается в сборник, откуда ее направляют на гашение следующих порций извести.

Через 16—24 ч пребывания в подобных отстойниках известковое молоко превращается в тесто сметанообраз-ной консистенции, содержащее до 75 % воды. Из отстойников тесто перекачивают в железобетонные емкости без фильтров для дальнейшего вызревания или же направляют потребителю. Выгружают тесто из отстойников и других емкостей обычно с помощью специальных вибронасосов и цепных подъемников. Под влиянием вибрации известковое тесто легко разжижается и перекачивается, Перевозят известковое тесто в автоцистернах.

Хорошо выдержанное известковое тесто содержит обычно до 50 % воды и имеет среднюю плотность около 1400 кг/м3.

Содержание твердого вещества в тестообразных массах (в том числе и в известковом тесте) с достаточной для практики точностью можно определять по формуле

7, = р(Рт-Ю00)/(р-1),

где Т — содержание твердого вещества в тесте, кг/м3; р —истинная плотность твердого вещества, образующего с водой тестообразную массу, г/см3; р,„ — плотность теста, кг/м3.