нб418к6

и крепление их к траверсе. Пыль и копоть с пальцев удалить, протерев их чистой салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Эксплуатация двигателей с загрязненными или обгоревшими пальцами недопустима.

Рис. 37. Демонтаж пальца кронштейна щеткодержателя

Для смены пальцев кронштейна в случае их повреждения необходимо снять корпус щеткодержателя, вынув предварительно из него щетки, снять кронштейн с пальцев, повернуть траверсу в такое положение, чтобы гайка поврежденного пальца совпала с одним из двух окон подшипникового щита. Крышку, закрывающую окно, предварительно снять. В окно вставить скобу / (рис. 37), чтобы предотвратить попадание гайки в камеру коллектора. Специальным ключом отвернуть гайку, удерживающую палец; палец заменить новым.

Сборку выполнять в обратном порядке.

При замене большого числа деталей траверсы или

раскомплектовке остова и траверсы необходимо проверить правильность установки щеток на нейтраль. Проверку выполнять, как указано в приложении 12.

После окончания ремонтных работ траверсу установить в рабочее положение до совпадения рисок К (рис. 38), закрепить шунт и кабели на двух верхних кронштейнах, подтянув предварительно болты фиксатора и стопорных устройств, разжать траверсу, вращая шпильку разжимного устройства в направлении «от себя», завернуть до отказа болты стопорных устройств и фиксатора траверсы, наблюдая через верхний коллекторный люк за совпадением фиксатора / с пазом на траверсе 2.

После установки траверсы закрыть коллекторные люки крышками, убедившись предварительно в хорошем состоянии пружинных замков крышек.

Уход за обмотками и соединениями в двигателе. Обмотки и межкатушечные соединения осматривают одновременно с коллектором и щетками. Проверяют состояние крепления межкатушечных соединений, выводных кабелей, шин траверсы, шунтов щеток, крепление кабельных наконечников, состояние жил проводов у наконечников.

Поврежденный слой изоляции на шинах или кабелях разрешено восстанавливать с последующей окраской этого места эмалью ГФ-92-ХК. Причины, вызвавшие перетирание изоляции шин или кабелей, устранить.

При повреждении изоляции полюсных катушек или неудовлетворительном состоянии бандажей якоря двигатель необходимо заменить новым, а на снятом устранить обнаруженные дефекты. Если обнаружена внутри двигателя влага, то его необходимо просушить горячим воздухом, после чего замерить сопротивление изо* ляции силовой цепи электровоза. Если же при рабочей температуре двигателя оно окажется менее 1 МОм, следует замерить сопротивление на каждом двигателе отдельно. Выполнить это необходимо следующим образом.

1. Отключить двигатель от силовых цепей; подложить под со* ответствующие контакты реверсора изоляционные прокладки.

2. Замерить мегомметром сопротивление изоляции цепей якоря и возбуждения; если обе цепи имеют низкое сопротивление изоляции, то просушить двигатель. В том случае когда одна цепь имеет высокое сопротивление изоляции, а другая — низкое, рекомендуется выяснить причину понижения сопротивления: возможно механическое повреждение изоляции шин или кабелей, или же пробой пальца кронштейна. Изоляцию якоря можно проверить, вынув все щетки из щеткодержателей, а изоляцию шин траверсы и пальцев кронштейнов, — замерив сопротивление изоляции двух соседних кронштейнов при вынутых щетках. Если не удается обнаружить механическое или электрическое повреждение изоляции, то рекомендуется тщательно просушить двигатель. Если после сушки сопротивление изоляции не повысилось, необходимо двигатель заменить новым, а снятый отремонтировать. При замере сопротивления изоляции двигателей, в цепь которых включен вольтметр, последний нужно отключить и цепь его проверить отдельно; по окончании замера необходимо снять заряд с цепи с помощью штанги, вынуть электроизоляционные прокладки из-под контактов реверсора, поставить реверсор в исходное положение, подключить вольтметр, если он был отключен, установить щетки и подсоединить шины и кабели к кронштейнам щеткодержателей.

В зимнее время в связи с отпотеванием двигателей сопротивление изоляции необходимо замерять при каждой постановке электровоза в помещение, а данные замеров записывать в журнал технического состояния электровоза.

Уход за подшипниками. При осмотре мотор-но-осевых подшипников на смотровой канаве необходимо простукиванием проверить надежность крепления шапок к остову, уровень и состояние смазки, отсутствие течи, плотность прилегания крышек. Уровень смазки / (рис. 39) проверя-

Рис. 39. Контроль уровня смазки в мо-торно-осевых подшипниках

ют специальным указателем 2, находящимся в ЗИПе и имеющим две контрольные риски Л наибольшего и Б наименьшего уровней.

Смешивание в моторно-осевых подшипниках масел различных марок недопустимо. При переходе с летних смазок на зимние и обратно шерстяную набивку необходимо заменить, а камеры букс тщательно очистить. При обнаружении в камерах влаги, грязи, стружек и т. д. нужно заменить смазку, тщательно очистить камеры и сменить

фитили, а также усилить уплотнение крышек. Добавление смазки и перезаправку выполнять согласно карте смазки (приложение 13).

При текущем ремонте ТР-1 проверяют радиальные зазоры между осью и вкладышем. Зазоры замеряют через специальные вырезы в защитной крышке оси колесной пары. Эти зазоры в эксплуатации должны быть не менее 0,3 мм и не более 2,5 мм. Осматривая якорные подшипниковые узлы, необходимо проверить затяжку болтов крепления щитов, крышек, коробок для отработанной смазки, убедиться в отсутствии трещин в этих деталях, а также в сохранности и надежности крепления пробок смазочных отверстий. Одновременно проверить, нет ли выброса смазки внутрь двигателя из подшипниковых камер. Причинами выброса смазки могут быть большие зазоры в лабиринтных уплотнениях, большое количество смазки или загрязнение дренажных отверстий. Заменять смазку и заправлять ее следует согласно карте смазки на электровоз. Смешивание смазок различных марок недопустимо.

Если своевременно добавлять смазку в камеры якорных подшипников, то двигатель может находиться в эксплуатации до текущего ремонта ТР-3 без замены смазки. При текущем ремонте ТР-3 тяговые двигатели необходимо снять с электровоза, полностью очистить подшипники и подшипниковые щиты, проверить состояние подшипников, а в случае необходимости заменить их и заменить смазку. Продолжительная стоянка электровоза (от 18 месяцев до двух лет) требует полной смены смазки, содержащейся в подшипниках и камерах подшипниковых узлов.

Появление чрезмерных шумов в подшипниках, вибрации двигателя, а также чрезмерное нагревание подшипников свидетельствует о их ненормальной работе. Такие подшипники необходимо заменить Нагрев подшипников тяговых двигателей допустим не более 100° С.

Уход за тяговыми двигателями в зимнее время. При подготовке тяговых двигателей для работы в зимних условиях необходимо принять меры, исключающие попадание в них снега и влаги. Для этого следует провести ревизию крышек смотровых коллекторных люков, обращая внимание на состояние войлочных уплотнений. Проверить состояние брезентовых воздухоподводящих патрубков, надежность их крепления к люку двигателя, состояние войлочных уплотнений фланцев воздухопроводов, резиновых уплотнений коробки выводов, уплотнить кузов электровоза, чтобы ограничить попадание снега внутрь тяговых двигателей вместе с вентилирующим воздухом.

Необходимо также провести ревизию моторио-осевых и мотор-но-якорных подшипников. При этом летнюю смазку в моторно-осе-вых подшипниках нужно заменить на зимнюю. Проверить состояние противобоксовочного оборудования и устранить обнаруженные дефекты. При остановках электровоза во время метели вентиляторы, подающие воздух в тяговые двигатели, должны работать. Перед запуском в эксплуатацию электровоза, стоявшего в резерве, необходимо в течение 1—1,5 ч продуть его двигатели воздухом и замерить сопротивление изоляции. Если сопротивление изоляции при рабочей температуре двигателя меньше 1 Мом, то тяговые двигатели рекомендуется сушить в течение 1—2 ч током низкого напряжения на малой скорости (1—3-я позиции) с подтормаживани-ем, постепенно повышая ток с 200 до 750—800 А. В процессе сушки следует периодически запускать вентиляторы для удаления из двигателя влаги. При достижении сопротивления изоляции 1 МОм сушку считают законченной. Кроме сушки двигателей током, можно применять сушку нагретым сухим воздухом, который поступает в двигатель через калорифер. При этом способе процесс сушки значительно ускоряется и может продолжаться 20—25 мин (на один тяговый двигатель). При пересылке электровоза в нерабочем состоянии, а также при нахождении его продолжительно в резерве на открытой местности тяговые двигатели необходимо уплотнить (закрыть вентиляционные и другие отверстия). Электровоз, прибывший из поездки для осмотра в депо, может быть сразу же введен в помещение, если двигатели его теплые. Двигатели электровоза, продолжительное время стоявшего при низкой температуре, перед вводом в помещение необходимо прогреть, как указано выше. Вводить электровоз с холодными двигателями в теплое помещение депо запрещено. Во время оттепелей зимой, когда температура воздуха резко поднимается на 15—20° С в течение 5—6 ч, тяговые двигатели электровозов, стоящих в запасе, покрываются инеем. Предотвратить появление инея внутри двигателей или удалить появившийся иней можно, продувая двигатели воздухом. Для этого необходимо, не подавая напряжения на тяговые двигатели, включить вентиляторы их охлаждения и продуть тяговые двигатели холодным воздухом.

Продолжительность сушки холодным воздухом зависит от количества образовавшегося внутри двигателя инея и температуры

окружающего воздуха. Сушка особенно эффективна при низкой температуре. При нулевой температуре окружающего воздуха продолжительность сушки увеличивается. В целом процесс сушки может продолжаться от 30 мин до 2 ч.

Сопротивление изоляции тягового двигателя при его рабочей температуре должно быть не менее 1 МОм.

Установлены следующие размеры (мм) тягового двигателя для контроля в эксплуатации:

Наименьший допустимый диаметр коллектора 500

Ширина канавки коллектора 10±0,3 Глубина канавки:

при новом коллекторе 4±0,3

при коллекторе диаметром менее 504 мм 2±0,3

Глубина продорожки 1,3—1,6

Расстояние щеткодержателя от рабочей поверхности 3±1 коллектора

Допустимый зазор между щетками и стенками гнезд, не более:

по ширине щетки 0,3

по длине щетки 0,6

Высота предельно изношенной щетки 20

Смещение щеток от нейтрального положения по кол- ±0,5 лектору

Осезой разбег якоря 6—8

Зазор между осью и вкладышем, не более 2,5

Толщина бурта вкладыша, не менее 22 Радиальный зазор якорных подшипников в двигателе:

у нового подшипника 0,09—0.16

браковочный 0,3

Расстояние от петушков коллектора до корпуса щетко- 6 держателя, не менее

Ревизии. Разборка и сборка двигателей. Перед снятием двигателя с тележки необходимо слить масло из шапок букс моторно-осевых подшипников и кожухов зубчатой передачи.

Съем шестерни (рис. 40) выполняют следующим образом. Необходимо заменить гайку, поддерживающую шестерню на валу двигателя, специальной гайкой; установить трубку гидропресса, как показано на рис. 40, и создать давление для сдвига шестерен с места.

Съем шестерен без специальной гайки запрещен.

Разборку двигателя необходимо выполнять в следующем порядке. Двигатель установить в горизонтальное положение, снять крышки 4 (см. рис. 33), спрессовать специальным съемником кольца 5, крышки 4 установить на свои места. Транспортировку и такелажные работы при разборке двигателя можно производить с применением «ложных» крышек вместо деталей 3 и 4. Отсоединить подходящие к двум верхним кронштейнам кабели и шунт; вынуть все щетки из гнезд щеткодержателей; снять кожух для выброса воздуха. Установить двигатель на специальный стеллаж коллектором вверх; демонтировать подшипниковый щит и траверсу; вынуть якорь и положить его на специальный стеллаж Перевернуть остов или поставить его в горизонтальное положение; демонтировать

Рис. 40 Схема подвода масла при съеме шестерни с вала тягового двигателя

/ — трубка гидропресса, 2 — гаЛка специальная; 3— прокладка, 4 — шестерня; 5 — ва>/ двигателя

щит со стороны, протиовположной коллектор}. Дальнейшую разборку вести на стеллажах.

Разборку остова вести в следую* щем порядке. Снять крышку коробки выводов, вынуть резиновые клицы, осмотреть коробку выводов, очистить ее от грязи. В случае перебросов по пальцам щеткодержателей необходи* мо очистить их от грязи, тщательно зачистить поврежденный участок шкуркой КЗМ-28 и покрыть эмалью ГФ-92-ХК не менее двух раз.

Для демонтажа катушек компенса* ционной обмотки необходимо разъединить их выводные шины На лобовые части катушек (со стороны якоря) уложить листы электрокартона толщиной не менее 0,5 мм для защиты от механических повреждений изоляции при выбивке клиньев. Затем молотком и специальным зубилом с бородкой выбить клинья, крепящие стержни катушек во всех пазах. Далее катушку, нагретую до 95—105° С, вынуть вручную, слегка раскачивая ее за переднюю и заднюю лобовые части.

Если необходимо сменить катушку одного главного полюса, то нужно предварительно вынуть из пазов две катушки компенсационной обмотки. Далее смену полюса и катушки вести обычным способом.

Смену катушки дополнительного полюса проводить без демонтажа компенсационно» обмотки. Для этого выводы катушки отсоединить. Полюс с катушкой вынуть в пространство между компенсационной обмоткой и остовом в сторону, противоположную коллектору.

Съем подшипниковых колец проводить лишь при повреждениях подшипников или вала. Внутренние кольца подшипников спарены с наружными кольцами и вследствие этого не взаимозаменяемы; в случае их повреждения необходимо заменить весь подшипник целиком.

Выпрессовку подшипника из подшипникового щита можно производить различными способами на различных приспособлениях, приемлемых для депо, но в любом случае распрессовочное усилие должно действовать на торцовую поверхность наружного кольца подшипника, а не на сепаратор или ролики. При выпрессовке подшипника вниз он дотжен падать на прокладку нли настил из мягкого неметаллического материала (для исключения возможности забоин на наружной обойме подшипника).

Сборку остова проводить в обратном порядке. Перед укладкой катушек компенсационной обмотки пазы продуть сжатым воздухом. Затем уложигь в пазы пазовую изоляцию, миканнтовую про-

кладку на дно паза и картон электроизоляционный толщиной 0,2 мм.

Катушку компенсационной обмотки выставить по всем пазам с симметричным расположением лобовых частей относительно боковин главных полюсов и уложить в пазы путем легкого постукк-вапия равномерно по всей длине витков обрезиненной рукояткой молотка Стержни катушки осадить текстолитовой подбойкой и молотком. Затем расклинить пазы. Под клинья проложить прокладки из миканита и пропитанного электрокартона в количестве, необходимом для плотной посадки клиньев.

При сборке двигателя запрессовать в остов щит со стороны, противоположной коллектору, установить в остов якорь и траверсу. Запрессовать щит со стороны коллектора. Двигатель установить в горизонтальное положение. Снять крышки 4 и кольца 3, замерить торцовое биение подшипников, которое должно быть не более 0,12 мм, установить кольца 3, насадить на вал (предварительно нагрев) кольца 5, подшипники закрыть крышками 4. При этом необходимо выполнять требования чертежей по промазке посадочных и привалочных поверхностей крышек подшипниковых узлов и траверсы.

Установку щеток на нейтрать контролируют по совпадению рисок на траверсе и остове.

Очистка и проверка роликовых подшипников. Промыть подшипники в бензине н тщательно осмотреть их. Обратить особое внимание на качество клепкн и износ сепаратора. Если радиальная игра подшипника находится в допустимых пределах, а состояние беговых дорожек, роликов и качество клепки сепаратора хорошее, то можно собирать и смазывать подшипниковые узлы после полной просушки подшипников.

Если обнаружены трещины деталей, на беговых дорожках или роликах появились раковины, задиры или шелушение, радиальная игра подшипника превышает установленные нормы, то подшипник необходимо заменить. Подшипники вплоть до момента их установки не рекомендуется вынимать из ящика.

Антикоррозионное покрытие, нанесенное на поверхность подшипников, перед сборкой удалить; подшипник тщательно протереть чистой салфеткой и просушить, ролики и сепаратор перед сборкой покрыть смазкой.

Подшипниковые щиты и особенно маелоподводящие и дренажные отверстия тщательно промыть и продуть сжатым воздухом. Перед сборкой маслопроводящие отверстия заполнить смазкой. В процессе сборки необходимо следить, чтобы ни в смазке, ни в подшипниковых камерах не оказалось металлической пыли. Мон« тировать подшипники следует согласно технологической нормали.

Очистка, осмотр и сборка траверсы и щеткодержателей. С поверхности траверсы и щеткодержателей чистой салфеткой, смоченной в техническом спирте или бензине, удалить следы смазки и угольной пыли, траверсу просушить и восстановить антикоррозионное покрытие. Проверить зазоры между окнами щет-

кодержателей и щетками, состояние нажимных пальцев, пружин и корпуса, очистить и смазать все трущиеся поверхности

После сборки щеткодержателя необходимо проверить в соответствии с инструкцией усилие нажатия на каждый элемент щетки; оно должно быть в пределах 1,4—1,6 кгс. Для обеспечения равномерного расположения щеткодержателей по окружности коллектора сборку траверсы с кронштейнами и щеткодержателями необходимо вести на специальном приспособлении.

Очистка н осмотр якоря. Установить якорь концами вала на специальные подставки, затем, вращая его, очистить вентиляционные каналы проволочным ершиком. После этого тщательно продуть каналы сжатым воздухом. Медленно вращая якорь, тщательно очистить его от пыли, грязи и смазки.

Осмотреть бандажи. Простукиванием определить плотность посадки пазовых клиньев. Если клинья в пазу ослабли на длине, большей трети длины паза, то необходимо их заменить. Проверить простукиванием затяжку коллекторных болтов. Ослабшие болты подтянуть специальным ключом-трещоткой, предварительно нагрев якорь до 100° С. Для подтяжки коллекторных болтов якорь необходимо поставить на специальную подставку коллектором вверх.

Проверить состояние пайки петушков коллектора и при необходимости восстановить ее.

Восстановить рабочую поверхность коллектора, как указано выше (см. с. 80). После этого тщательно продуть коллектор и якорь, восстановить покрытие якоря. Если сборка двигателя задерживается, то необходимо обвернуть рабочую поверхность коллектора плотной бумагой или картоном После этого якорь положить на деревянную подставку.

Осмотр и очистка остова, полюсов, пружинных рамок, фланцев, полюсных катушек и соединений. После демонтажа подшипниковых щитов остов тщательно продуть сжатым воздухом. Удалить скопившуюся грязь и смазку. Протереть внутреннюю поверхность остова ветошью, смоченной в бензине. Проверить, надежно ли крепление шин, кабелей, полюсов, катушек; проверить состояние изоляции шин, кабелей и катушек.

Снять два дополнительных полюса. Осмотреть изоляцию внутреннего окна катушек, фланцы. При обнаружении дефектов необходимо разобрать все полюсы и заменить дефектные детали. После переборки и испытания остов тщательно очистить, продуть сжатым воздухом и окрасить, как указано на чертеже.

Осмотр моторно-осевых подшипников и кожуха зубчатой передачи. Снять шапки моторно-осевых подшипников, вынуть шерстяные фитили и вылить остатки масла из камер, тщательно промыть камеры керосином. Слить керосин, залить в камеры немного масла, нагретого до температуры 90° С. и слить это масло (оно служит для удаления из камер остатков керосина). Проверить состояние пробок и крышек. При необходимости заменить уплотнения. Вставить фитиль, предварительно пропитав его смазкой. При необходимости проточить и подогнать к оси

вкладыш. Проточку вкладышей рекомендуется производить за один проход. При изготовлении зазор между вкладышем и осью составляет 0,3—0,5 мм на диаметр, допустимый зазор (разность диаметров) не более 2,5 мм.

Демонтируют кожух зубчатой передачи только после снятия коробки 6 (см. рис. 33). При этом нужно полностью очистить кожух, прочистить трубку-сапун, проверить надежность крепления бобышек к телу кожуха, состояние уплотнительных прокладок и в случае износа их заменить. При обнаружении трещин или расслоения стеклопластика кожух подлежит ремонту.

Неисправности тяговых двигателей. Возможны следующие неисправности двигателей.

Повышенный износ щеток и сколы щеток.

Причины: установлены слишком мягкие щетки; сильное искрение под щетками; чрезмерное давление на щетку; недопустимое биение коллектора; неравномерное давление на щетки; большой зазор между щеткой и окном щеткодержателя; ослаб контакт щеточных шунтов; велик зазор между коллектором и щеткодержателем; загрязнен коллектор; сырые щетки; некачественная обработка рабочей поверхности коллектора, выступание миканитовых пластин; неравномерный износ коллектора.

Повышенный или неравномерный износ коллектора.

Причины: установлены слишком твердые щетки; чрезмерное давление на щетки; недопустимое искрение под щетками; неправильная расстановка щеток в осевом направлении; выступание коллекторных пластин; вибрация щеток; местный отпуск пластин.

Повышенное искрение щеток.

Причины механического характера: тугая посадка щеток в щеткодержателе; неравномерное давление на щетки; слабое давление на щетки; большой зазор между щеткодержателем и коллектором; слабое крепление щеткодержателей и траверсы; плохая балансировка якоря; плохо обработана поверхность коллектора; выступает миканит между ламелями; нет фасок на ламелях, коллектор загрязнен; большое биение коллектора; выступание отдельных пластин коллектора; щетки установлены косо по отношению к ламелям; не выдержано расстояние между щеткодержателями; траверса сдвинута с нейтрального положения, полюсы установлены по окружности неравномерно; не выдержаны установленные воздушные зазоры у дополнительных полюсов; попадание на коллектор масла и его паров.

Причины электротехнического х а р а к т е р а: нарушение контакта в месте присоединения щеточных шунтов к щеткодержателю: низкое переходное сопротивление щеток, витковое замыкание в обмотке якоря; плохая пайка отдельных петушков коллектора; неправильная полярность полюсов; перегрузка двигателя; быстрое изменение нагрузки; повышенное напряжение на коллек-

юре; витковое замыкание полюсных катушек или компенсационной обмотки.

Пробой изоляции обмоток двигателя.

Причины: увлажнение изоляции; попадание при сборке остова под катушку металлических стружек; ослабление крепления межкатушечных соединений и повреждение их изоляции; хрупкость и гигроскопичность изоляции из-за больших и продолжительных превышений температуры нагрева двигателей при перегрузках; естественный износ (старение изоляции); механические повреждения изоляции при разборке и сборке двигателя; перенапряжения при внезапных обрывах цепей и атмосферные; попадание стружек в обмотку якоря; повреждение обмогки якоря при укладке его на пол без специальных подкладок.

Распайка соединения.

Причины: перегрузка якоря током при работе или в неподвижном состоянии, приводящая к выплавлению олова из петушков коллектора; плохое качество пайки.

Превышение допустимой температуры нагрева подшипников якоря.

Причины: загрязнение подшипника при сборке; загрязненная смазка; избыток смазки в подшипнике; изношены или разрушены детали подшипника; подшипник установлен с перекосом; мал радиальный зазог» в подшипнике; трение в уплотнениях подшипников.

Превышение допустимой температуры нагрева моторно-осевых подшипников.

Причины: недостаточная подача масла; загрязнено масло или шерстяная подбивка; в масло попала вода; применено масло неподходящего сорта; мал зазор между вкладышами и осью.

Выброс смазки из подшипниковых камер внутрь двигателя.

Причины: большие зазоры в лабиринтных уплотнениях или излишнее количество смазки; засорение и загрязнение дренажных отверстий в подшипниковых щитах.