книги из ГПНТБ / Совершенствование ремонтного производства по хранению и переработке зерна обзорная информация

Организация технологического процесса, централизация и спе­ циализация ремонтных операций при концентрации производства позволили Кокчетавскому РСУ произвести большой объем ремонт­ ных работ с хорошим качеством при высокой производительности труда.

Рис. 7. Технологическая планировка механического цеха Кокчетавского РСУ:

1 —* токарно-винторезный станок Д-163; 2 — токарно-винторезный станок 1А-62; 3 — то­ карно-винторезный станок 1К-62; 4 — заточной станок ТПГН-41; 5 — вертикально-сверлиль­ ный станок 2А-125; б — поперечно-строгальный станок 7635; 7 — горизонтально-фрезерный станок БМ82; 8 — гильотинные ножницы НГ-12, 8 12 мм; 9 — прессножницы комбини­ рованные Н5222; 10 — сварочный пост, тип РБ-300-1, ВКСМ-1000-1-1; 11 — листогибочная трехвалковая машина; 12 — вертикально-сверлильный станок 2А-135; 13 — заточной ста­ нок; 14 — фланцегибочный станок; 15 — листогибочная машина Н2220-А; 16 — пресс одно­ кривошипный К-2320; 17 — гильотинные ножницы Н-475, о-6,3 мм; 18 — высечные ножницы

Н-533; 19 — зигмашина И 2714; 20 — прессножницы комбинированные

Решение задач экономии общественного труда в ремонтном производстве следует начинать с заготовительных цехов. Дляуменьшения потерь металла при механической обработке необхо­ димо получать отливки и поковки по размеру и чистоте поверхности, приближающиеся к готовым, деталям; в этой связи целесообразна организация в отрасли участков точной отливки, производства по­ ковок, штамповок и металлозаготовок.

Лишь в крупных ремонтно-механических цехах возможно при­ менение передовой технологии и прогрессивных методов ремонта. К ним относят использование токов высокой частоты для термооб­ работки деталей, валов, шестерен, кулачковых муфт, электровибрационной наплавки и хромирования ремонтируемых деталей, эпок­ сидного клея, стиракрила и других новых материалов для восста­ новления деталей, газопламенной закалки, повышающей износо­ стойкость и сроки службы деталей.

22

• Специфика работы поточных линий вызывает необходимость не только абсолютного сокращения простоев, связанных с ремонтом, но и такого их рассредоточения .по времени, чтобы в полной мере обеспечивалась непрерывность поточного производства. Это дости-

Рис. 8. Технологическая планировка деревообрабатывающего .цеха Кокчетав-

ского РСУ:

1 —> строгальный станок СФ-4; 2 — строгальный станок СФА-4; 3 — токарный станок по дереву ГВ-200; 4 — долбежный станок; 5 — тиски слесарные на подставке; 6 — свер­

лильно-пазовый станок	СВПА-2; 7 — фрезерный станок ФШ-4;	8 — фуговочный	станок-
2 — верстак столярный;	10 — универсальный заточной станок по	дереву ТЧПЛ-4;	11, 12 —

точила на подставке; 13 — стол 1200X500; 14 — верстак слесарный; 15 — вертикально-фре­ зерный станок по дереву ФШ-4; 16 — компрессор; 17 — цепно-долбежный станок с авто­

подачей ДЦА-2; 16 — шкаф металлический; 19 — шкаф для		одежды; 20 — вертикально-
ФР^ерный станок по дереву ФШ-4; 21 — ленточная пила;		22 -	круглопильный	станок
ЦДК-4; 23 — сверлильно-пазовый станок СВА; 24 —	шипорезный		станок ШД 10-3; 25 —
'гРгти-6 лНО оо стано,к ЦДК-4; 26 — рейсмусный станок	СРБ-6;	27 —	круглопильный	станок

ЦДК.-4; 28 — фуговальный станок; 29 — круглопильный станок ЦБ; 30 — рейсмусный станок СРБ-7; 31 — круглопильный станок ЦДК-4; 32 — круглопильный станок ЦДК-4* 33 — рольганг к поз. 34; 34 — торцовая пила; 35 — круглопильный станок ЦБ; 36 — круг­

лопильный станок ЦБ; 37 — балансирный станок ЦБ-4; 38 — рольганг к поз		37-	39 —
пилорама (продольное расположение) Р-65-4; 40 — пилорама	(продольная); 41 —		пило-
рама (распильная) Р-65-4; 42 — стол 3000X800; 43 — станок	заточной 3M634;	44 —	стол

3000X800; 45 — верстак слесарный; 46 — стеллаж настенный; 47 — вертикально-сверлиль­

ный станок 2Б-48; 48 — пилоштамп (ручной); 49 — подставка;			50 — наковальня		однорогая;
51	4-х сторонний строгальный	станок СПЗО-1; 52 — отрезной станок		с дисковой пилой-
53	— рольганг к позиции 52; 54	— пилорама (с продольным	распилом	(Р-65-4);	55 — то-
		чилгГ на подставке

гается за счет рациональной организации планово-предупредитель­ ного ремонта, например, путем внедрения прогрессивного агрегат­ но-узлового метода ремонта. Последний особенно эффективен при производств^ капитального ремонта оборудования, встроенного в линии. По этому методу узлы машин, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными (отремонтированными, изготовленными за­

4*

■

23

ново или покупными), а снятые узлы после ремонта поступают на склад для пополнения обезличенного запаса сменно-запасных час­ тей. Агрегатно-узловой метод имеет ряд достоинств: резко сокра­ щается продолжительность ремонта; создаются условия для ра­ ционального разделения труда между исполнителями ремонтных работ и для их специализации; повышается качество ремонтных ра­ бот и снижается их себестоимость.

Агрегатно-узловой метод ремонта имеет разновидность — .после­ довательно-узловой метод, заключающийся в. том, что узлы ремон­ тируются в определенной очередности во время обычных перерывов в работе линии. Этот метод ремонта состоит из следующих этапов: расчленение оборудования на обособленные узлы с присвоением им соответствующих категорий сложности, составление ведомости де­ фектов, подбора запасных частей; планированиепоследовательноузлового ремонта и составления графиков ремонта узлов; выполне­ ние собственно ремонтных операций во время календарного простоя оборудования. Ремонт трудоемких узлов переносится на капиталь­ ный ремонт с остановкой оборудования.

Внедрению агрегатно-узлового метода ремонта на предприятиях способствуют такие мероприятия, как проведение ремонтной модер­ низации.с целью унификации и снижения стоимости узлов; созда­ ние обезличенного запаса сменных узлов и деталей; внедрение про­ грессивных методов восстановления деталей и узлов; тщательная подготовка технической документации; альбомов, чертежей узлов и

.альбомов запасных деталей.

Одной из основных предпосылок внедрения узлового ремонта является централизация изготовления и ремонта сменно-запасных узлов и деталей на специализированных заводах, а также создание обменных пунктов.

ОСНОВНЫЕ ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ НА ЭФФЕКТИВНОСТЬ РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Ремонтопригодность оборудования. Высокие затраты на поддер­ жание работоспособности оборудования обусловлены не только не­ достаточным' организационно-техническим уровнем ремонтной ба­ зы, но и низкой ремонтопригодностью оборудования, не полным уче­ том требований ГОСТ 191.52—73.

Анализ ремонтопригодности некоторых видов оборудования хле­ боприемных и зерноперерабатывающих предприятий показывает, что высокая трудоемкость технического обслуживания и ремонта обус­ ловливается, в основном, следующими причинами:

недостаточными износостойкостью, прочностью и жесткостью ос­ новных деталей и сборочных единиц. У вальцовых станков, напри­ мер, более 75% по количеству и 80% по трудоемкости занимают отказы мелющих валков из-за низкой износостойкости. При этом, чтобы заменить одну пару мелющих валков, необходимо проделать 38 операций и затратить по типовым нормам времени 7,72 чел.-часа (3,0 —- та разборку; 4,12 — на сборку и 0,60 — на регулировку), что составляет 36% от общих затрат времени на сборочно-разборочные

24

и регулировочные операции, выполняемые при капитальном ремон­ те вальцового станка;

плохой «доступностью» и «легкосъемностью» деталей, подлежа­ щих замене. Это обусловливается несовершенной компоновкой ма­ шин, избранной системой блочности, неудачным способом крепле­ ния деталей и сборочных единиц, плохим выбором плоскостей разъ­ емов, большой массой и габаритами съемных элементов. Так, на­ пример, чтобы снять головку нории НЦ-350, необходимо отвернуть около 70 болтов, многие из которых часто расположены в трудно­ доступных местах;

недостаточно эффективной системой смазки из-за неудобства размещения и многочисленности точек смазки, разнообразия видов и марок применяемых смазочных материалов, типов масленок и смазывающих устройств. Так, в сепараторах ЗСМ-100 имеется 65 точек смазки, из которых шесть необходимо смазывать один раз В смену, четыре =— один раз в три дня, одну точку смазки пополнять по мере надобности и остальные один, раз в месяц. Погрузчик КШ.П-3 имеет 61 точку смазки, которые обрабатываются тремя ви­

дами смазочного материала	(солидолом, индустриальным маслом
и графитной смазкой) при	самых различных сроках и режимах;

недостаточной унификацией конструктивных элементов (подшип­ ников качения, деталей, жестких и гибких передач и т. п.), низким уровнем преемственности и повторяемости, определяющим разнооб­ разие типоразмеров и конструкций;

невыполнением проектировщиками требований НОТ притехоб­ служивании и ремонте, в результате чего усложняется проведение работ, возрастает их длительность и могут быть нарушены правила охраны труда. Примером может служить зачастую неправильная, стесненная установка на многих хлебоприемных пунктах бесприводных .выпускных механизмов при переводе зерносушилок на газовый рециркуляционный метод сушки.

-В связи с тем, что характер и содержание работ при техниче­ ском обслуживании и ремонте, место их выполнения, состав, ква­ лификация специалистов и применяемые при этом технические средства значительно различаются, то наряду с.обобщающим поня­ тием «ремонтопригодность» получили распространение конкретизи­ рующие понятия: «эксплуатационная технологичность» и «ремонт­ ная технологичность».

Эксплуатационная технологичность машин является таким свой­ ством конструкции, которое характеризует ее приспособленность к работам, осуществляемым при подготовке машин к эксплуатации, в процессе эксплуатации и после окончания работы. Основные требо­ вания эксплуатационной технологичности машин предъявляются к приспособленности их конструкций к контролю технологического со­ стояния машин и составных частей (контролепригодность) по­ средством визуальных методов и простейших средств техниче­ ской диагностики, регулировке сопряжений, обнаружению и устра­ нению отказов и неисправностей, возможности предупредительной замены потерявших работоспособность деталей и сборочных еди­ ниц.

Ремонтная технологичность машины характеризует такое свой­ ство ее конструкции или составных частей, которое выражается в их приспособленности к производству разборочных работ (легкодоступность, легкосъемность) и других ремонтных операций, к вос­ становлению рабочих характеристик и сохранению установочных баз, применению прогрессивных технологических процессов восста­

новления деталей.

Основными задачами и мероприятиями,‘направленными на обес­ печение требуемого уровня ремонтопригодности конструкции ма­ шин, являются: повышение либо обеспечение требуемых значений сроко’в службы элементов конструкции; рациональное увеличение периодов между техническим обслуживанием и ремонтом; снижение затрат времени и труда на проведение профилактических и восста­ новительных работ; использование труда специалистов более низ­ кой квалификации, привлекаемых к техническому обслуживанию и ремонту; использование при техническом обслуживании и ремонте унифицированных технических средств; обеспечение кратности сро­ ков службы элементов конструкции, которые быстро выходят из строя (для построения симметричного ремонтного цикла).

По проблеме ремонтопригодности технических устройств созда ется комплекс нормативно-технических документов (государствен­ ных и отраслевых стандартов, руководящих материалов, рекомен­

даций и т. п.).

Количественные показатели ремонтопригодности, как и другие, показатели надежности [б], должны вноситься в нормативно-техни­ ческую документацию и контролироваться на всех этапах разработ­ ки и изготовления опытных образцов и серийного .производства. Од­ ними из основных показателей ремонтопригодности являются: сред­ нее время восстановления Тв (среднее время вынужденного про­ стоя), вызванного отысканием и устранением одного отказа; коэф-

т

фициент готовности Кг = —;------ , где Т — средняя наработка на

т + тв

отказ (продолжительность или объем работы, выполненной между отказами). Коэффициент готовности определяет вероятность того, что оборудование будет работать в произвольно выбранный момент времени в промежутках между техническимобслуживанием.

При проведении качественного анализа ремонтопригодности обо­ рудования необходимо: произвести оценку конструкции машины и ее составных частей в отношении эксплуатационной и ремонтной технологичности; определить уровень унификации и преемственно­ сти конструктивных элементов машины; установить содержание,' объем и .последовательность -выполнения операций .при техническом обслуживании, устранении отказов и ремонтах; определить номен­ клатуру запчастей, ремонтного инструмента и оснастки.

Качественный анализ ремонтопригодности конструкции осущест­ вляется на основе анализа технической документации (чертежей, руководств и указаний .по техническому обслуживанию и ремонту, инструкций по эксплуатации), проведения практических работ по контролю, обслуживанию и ремонту при отработке опытных образ­ цов и при эксплуатационных испытаниях машин. В частности, при

26

анализе устанавливается удобство рабочих поз при выполнении операций контроля, обслуживания и ремонта. На рис. 9, а показаны позы рабочих при техническом обслуживании и ремонте вальцового станка, у каждого изображения позы указаны номера операций, перечисленные в таблице § 15 Типовых норм времени на ремонт мельничного оборудования [41. На рис. 9,6 показаны возможные позы рабочих н их относительная производительность. Таким обра­ зом можно определить длительность и удельный вес операций, вы­ полненных в позе, обусловливающей низкую производительность и повышенную уетаваемость рабочего.

В эксплуатируемом и даже бездействующем оборудовании не­ прерывно протекают процессы, которые предопределяют не только снижение, но и потерю работоспособности. Наиболее часты разру­ шения деталей из-за износовых и усталостных явлений и вслед­ ствие этого изменяются размеры, формы и координация деталей в подвижных сопряжениях, заклиниваются подвижные соединения или происходит деформация деталей под влиянием «пиковых» на­ грузок, ухудшается работа отдельных элементов оборудования в ре­ зультате старения материалов либо коррозии.

Одной из основных причин .потери работоспособности деталей являются процессы изнашивания, интенсивность протекания кото­ рых зависит от механических свойств материалов, точности изго­ товления и чистоты поверхности деталей, нагрузочного режима, па­ раметров среды и условий смазки. В зависимости от условий тре­ ния различают следующие виды фрикционных контактов и процес­ сов, приводящих к разрушению поверхностей трения: микрореза­ ние — срез материала внедрившейся частицей; упругое или пласти­ ческое оттеснение материала; схватывание и разрушение поверх­ ностных пленок, окислов; схватывание поверхностей, сопровождаю­ щееся глубинным вырыванием материала.

Для каждого момента времени работы сопряжения изменяется скорость изнашивания иб. В общем виде кинетику процесса изна­ шивания представляют кривой с тремя участками, характеризую­ щими три периода износа (рис. 10 а, б, в). В первом периоде при­ работки, когда объект как бы приспосабливается к условиям на­ гружения, проявляются скрытые и явные дефекты и интенсивность изнашивания постоянно снижается. Во втором периоде — периоде нормального изнашивания — объект приобретает некоторые ста­ бильные свойства и -скорость изнашивания шрактически постоянна; этот период занимает наибольшую часть времени работы объекта н окончание его должно определять начало восстановительно-ремонт­ ных работ. В третьем периоде происходит качественный скачок в состоянии объекта в виде возрастания потока аварийных износовых отказов и нарушений сопряжений из-за недопустимых зазоров.

Используя экспериментально полученную кривую абсолютного

износа 6, можно, зная предельно допустимое значение б пред,	про­
гнозировать продолжительность периода нормального износа	tm,

а следовательно, и время вывода сопряжения для ремонта или за­ мены.

27

ю

0 0

Рис. 9< Эргономический анализ ремонтопригодности вальцового станка:

а)	— возможные позы рабочих в период технического	обслуживания и ремонта;
б)	— позы рабочих при техническом обслуживании и	ремонте вальцового станка

При усталостном разрушении, являющемся результатом дейст­ вия переменной или циклической нагрузок, разрушающая нагрузка меньше, чем при статическом нагружении. Характерным для тако­ го разрушения является отсутствие внешних признаков, что затруд­ няет прогнозирование поломок. Единственным признаком начинаю­ щегося разрушения является образование трудно обнаруживаемых микроскопических трещин; когда трещины достигают макроскопи­ ческих размеров, они за короткий промежуток времени вызывают полное разрушение.

Рис. 10. Кинетика процесса изнашивания:

<а ) — общие закономерности изнашивания; 1, 2, 3 — соответственно абсолютный из­

нос (5 ),	скорость (v Ь) И ускорение ( a j )	изнашивания;	*Пр— время	приработки;
-^н-и“	время нормального изнашивания;	*аи— время	аварийного	изнашивания;

-*>) —• зависимость линейного износа тормозных колодок ситоочистительных механиз­ мов НУ-00 и ОРИ от продолжительности эксплуатации; 1 , 6 — резина треугольного и прямоугольного профиля; 2, 3, 4 и 5 — пластмассы соответственно марок ФК-24, 1-43-63, 1-43-60; УФ-3; в) — зависимость скорости валков от производительности и

эксплуатации.

Усталостные трещины обусловливаются дефектами, связанными -со структурой металла, с недостатками конструкции либо обработ­ ки (царапины) или с металлургическими пороками (усадочные ра- ;ковины, пузыри, включения песка, шлака).

Для выявления поверхностных трещин в деталях используют различные методы. Наиболее простыми являются методы, основан­ ные на использовании проникающих жидкостей либо ферромагнит­ ных суспензий.

Для обнаружения поверхностных и объемных дефектов в мате­ риалах все шире применяются новые физические методы дефекто­ скопии, к которым относят электростатическую, порошковую и уль-

■30