книги из ГПНТБ / Совершенствование ремонтного производства по хранению и переработке зерна обзорная информация

Согласно ГОСТ 183.22—73 под системой технического обслужи­ вания и ремонта понимают комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, преду­ смотренных нормативной документацией. При этом техническое об­ служивание предусматривает комплекс работ для поддержания ис­ правности или только работоспособности оборудования при подго­ товке и 'использовании, а ремонт-комплекс работ для устранения неисправности и .восстановления работоспособности.

Системой технического обслуживания и ремонтов предусматри­ вается осуществление нескольких видов обслуживания и ремонта машин, которые различаются между собой периодичностью прове­ дения, содержанием работ и применяемыми при этом техническими средствами. Периодичность и содержание каждого вида обслужи­ вания и ремонта находят в результате оптимизации всей системы планово-предупредительного ремонта (ППР).

•Система ППР в зависимости от назначения и режима использо­ вания машин может быть построена по календарном) принципу, когда профилактические мероприятия проводятся через определен­ ные промежутки времени, .по значению .наработки либопо сме­ шанному принципу.

Планово-предупредительный ремонт снижает эксплуатационные издержки; это видно из рассмотрения двух видов организации ре­ монта оборудования.

В первом случае оборудование эксплуатируется так, что его ре­ монт производится только по потребности — ремонт обусловлен по­ ломкой какого-либо элемента машины. Тогда ресурс каждого эле­ мента будет исчерпан полностью, а эксплуатационные расходы Иъ, отнесенные к единице времени работы оборудования, составят:

Зр + з п

где Зр — затраты, связанные с аварийным ремонтом (.стоимость заменяем ого элемента, разборка, сборка и наладка обо­ рудования);

3'п — (материальный ущерб (в денежном выражении) из-за остановки производственного процесса вследствие по­ ломки;

ТСя — средний срок службы элемента, определяющего продол­ жительность работы оборудования.

- Во втором случае при поддержании работоспособности оборудо­ вания на основе системы ППР машина будет останавливаться для ремонта через определенное число часов эксплуатации. Тоща сред­

ний срок службы элемента будет составлять tcl!, при этом £сл <	Тсл.
В этом случае затраты на замену элемента также составят Зр,	но

остальные расходы, обусловленные выходом из строя оборудования из-за поломок деталей, будут иметь место только в том случае,_ес-

лн поломка детали произойдет до истечения периода времени tZjl,

41

предусмотренного структурой и длительностью ремонтного цикла. Следовательно, при ПНР эксплуатационные издержки, отнесенные к единице времени работы оборудования, составят:

	Иэ. п =	5 р -f [1 Р (Сл) ] З п +	С?ппр (Сл)
		?сл
где	[1 — Р( tC]l)] — вероятность отказа		элемента	за интервал
		времени;
	^сл! ^ппр(Сл) — затраты на П,ПР данного элемента п ущерб
		от простоя оборудования в связи с его про­
		ведением.
	Следовательно, ППР целесосбразен при		> 1.
	Итак, при системе		Иэп	ремонта пре­
		планоьо-предупредительного

дупреждается прогрессирующий износ оборудования и тем самым резко снижается вероятность случайного выхода его из строя и

возможность нарушения нормального хода производственного про­ цесса.

Одной из основных предпосылок системы ППР является пред­ положение о том, что на нормально функционирующем предприя­ тии для одной и той же группы оборудования, эксплуатируемого в практически неизменных условиях, объемы .и содержание работы по техническому обслуживанию и ремонтам зависят от наработки оборудования. Отсюда следует, что при периодическом выполнении !ремонтн|о-1проф.ила!КГГ1че|СК|Их воздействий объемы ■одноименных работ по техническому обслуживанию и ремонту примерно стаби­ лизируются.

Технико-экономическими показателями системы ППР являются ремонтный цикл, длительность и структура межремонтных и межосмотровых периодов.

Все ремонты, которым подвергается оборудование на протяже­ нии срока его эксплуатации, могут быть разбиты на два основных, вида: текущие ремонты — с целью замены и восстановления срав­ нительно небольшого числа отдельных частей и их регулировки, и капитальный ремонт,, завершающий ремонтный цикл, при котором выполняется комплекс работ, связанных с полной разборкой маши­ ны, заменой или восстановлением изношенных деталей, почти пол­ ным восстановлением ресурса.

■Структура ремонтного цикла определяет последовательность вы­ полнения работ по техническому обслуживанию и ремонту в пер­ вом либо последующих ремонтных циклах. Эта структура едина для машин одного типа, но эксплуатируемых в различных условиях, хо­ тя и зависит от последних.

Ремонтный цикл определяется сроком службы тех основных ме­ ханизмов и деталей машин, замена или ремонт которых могут быть выполнены во время полной его разборки, а межремонтные перио­ ды, кратные ремонтному циклу, обусловлены сроками службы быстроизнашивающихея деталей, замена которых при ремонте тре-

42

бует остановки оборудования и не может быть выполнена при тех­ ническом обслуживании.

Структура ремонтного цикла, являясь одним из наиболее важ­ ных показателей системы ППР, определяет ряд важнейших норма­ тивов, необходимых для организации ремонтного производства. Ис­ ходными данными для построения структуры ремонтного цикла яв­ ляются сроки службы элементов машин. Чем больше продолжитель­ ность ремонтного цикла, тем меньше среднегодовые затраты на сменно-запасные части, на обслуживание и ремонт. Однако увели­ чение срока службы деталей сверх нормального может повысить ве­ роятность отказов, ускорить развитие повреждений элементов ма­ шины, понизить технологическую эффективность и т. п. При рацио­ нальных межосмотровых и межремонтных периодах снижаются за­ траты на аварийные и плановые ремонты. При этом следует иметь в виду, что только разборка и сборка машины без какого-либо ре­ монтного воздействия может снизить срок ее службы, так как при этом нарушаются первоначальные посадки л взаимное расположение приработавшихся поверхностей.

Основными критериями оптимальности структуры ремонтного цикла являются: высокая степень надежности машины в межре­ монтные периоды (отсутствие внезапных отказов); минимальные потери из-за вынужденных и плановых простоев под ремонтом; ми­ нимальные затраты на восстановление работоспособности машины, отнесенные к полному времени ее работы; обеспечение наиболее полного использования ресурса изнашиваемых деталей.

Трудоемкость ремонтных работ, а следовательно, и продолжи­ тельность простоев в большей степени зависят от технической под­ готовки, организации технологии и техники выполнения ремонтных работ. Так, потери рабочего .времени тпр из-за простоев оборудо­ вания под ремонтом за ремонтный цикл составляют:

	^пр --- "йж “Ь	т/ )
		i
где хП1с	— простой в капитальном ремонте;
xttTi	— простой в г-том плановом текущем ремонте;

п ■— количество текущих ремонтов.

Отсюда потери производства из-за простоев машин, в ремонте со­ кращаются при уменьшении числа ремонтных воздействий в ре­ монтном цикле.

Естественно, стоимость ремонта зависит от степени использова­ ния ресурса каждой детали. Однако последнее может привести к частым выводам машины на аварийный ремонт, регулировку и на­ ладку, предопределяя тем самым и большой объем разборочно-сбо- рочных работ, обусловленный индивидуальной заменой каждой из­ ношенной детали. Поэтому система ППР предусматривает не инди­ видуальную, а групповую замену деталей при плановых ремонтах. В табл. 1Т> приведена примерная группировка части операций при ремонте вальцового станка ЗМ 250 X 1000, приведенных з § 15 [4] и проводимых при осмотрах (ОС), текущем (ТР) и капитальном (КР) ремонтах.

43

							Таблица 15
	Вид	ремонта			Вид	ремонта
№ по по­	ос	TP	КР	№ по по­	ос.	ТР	КР
рядку				рядку
операций				операций
в таблице				в таблице
§ 15 [41	Трудоемкость, чел.-час			§ 15 [4]	Трудоемкость, чел.-час
а	2,74	2,74	2,74	18		0,66	0,66
2	—	0,12	0,12	49		0,60	0,60
3	0,112	0,12	0/12	20	—	—г	0/46
4	—	0,16	0,16	21	0,18	ОД 8	0,18
5	0,16	0,16	0,16	22	—г		0,30
6	—	—	0,40	23		0,20	0,16
7	—	—	0,44	24	—*		0,20
8	—	—	0,18	25	—*	0,16	0/16
9	—	—	0,44	26	0,06	0,06	0/06
10	—	—,	0,03	27	—!	—-	0,02
41	—	—	ОД 2	28		—	0.16
12	—	0,04	0/04	29	---J		0,40
13	—	----	0,10	30	—»	—г	0,20
14	—	0,88	0,88	31	---1		0,16
15	—	0,52	0,52	32	---,		0,80
16	—	0,20	0,20	33	—*		одо
17		0/92	0,92

Очевидно, что при одновременной замене группы деталей, отли­ чающихся ло ресурсам долговечности, имеет место некоторое не­ доиспользование ресурсов тех деталей, которые заменяются до на­ ступления срока их службы, но подобная организация ремонта яв­ ляется эффективной, если позволяет сократить затраты, связанные с разборочно-сборочными работами, уменьшить ущерб от простоя машины и предотвратить возникновение аварий.

Целесообразно при построении структуры ремонтного цикла все

детали машины разделить на	какое-то число	(три, четыре)	групп
с близкими сроками службы	при соблюдении	кратности	сроков

службы между группами. В зависимости от принятого группирова­ ния деталей предполагается, что первая группа деталей (с мини­ мальным сроком службы) заменяется или восстанавливается при выполнении каждого ремонтного воздействия, а при каждом после­ дующем ремонте добавляется новая группа деталей, срок службы которых истекает к этому времени.

Основные положения системы ППР на хлебоприемных и зерно­ перерабатывающих предприятиях регламентирует специальная ин­

струкция [9], которая определяет основные принципы	организации
и проведения планово-предупредительного ремонта:	содержание

технического обслуживания, текущего и капитального ремонта, ор­ ганизационно-технической подготовки к ремонту, организацию запа­ са сменно-запасных частей н ремонтных материалов, систему опла­ ты труда и порядок приемки-сдачи ремонтных работ, их планиро­ вание и учет.

В настоящее время органы Госстандарта СССР разрабатывают систему, регламентирующую техническое обслуживание и ремонт [2, 3]. В -свете этой системы должны пересматриваться и отрасле­ вые подходы к организации ремонтного производства с учетом пер­ спектив развития отрасли и конкретных условий работы предприя­ тий. Например, следует учитывать особенности предприятий с не­ прерывным производственным циклом (мельничные и комбикормо­ вые заводы) и с прерывным циклом (элеваторно-складские пред­ приятия). Характер этих предприятий обусловливает технологиче­ скую важность отдельных видов машин и возможность их вывода без коренного изменения производственного процесса. В этом на­ правлении ОТИПП им. М. В. Ломоносова и Техническое управле­ ние Минзага Казахской ССР проводят определенные работы. Кро­ ме того, очевидно, что ремонтный цикл, его структура и объемы ра­ бот должны назначаться ,в зависимости от «возраста» оборудования и -с учетом степени интенсивного и ,экстенсивного его использова­ ния.

Отраслевой принцип системы ППР должен четко базироваться не на послеосмотровом ремонте, а на планово-периодических выво­ дах машин на ремонтно-восстановительные воздействия. Это наи­ более'прогрессивный подход, особенно в условиях непрерывно-по­ точного технологического процесса, чтоиллюстрирует опыт Ленин­ градского мелькомбината им. С. М. Кирова. Однако введение тако­ го ремонта требует разработки комплекса нормативно-технологи­ ческой документации; в этом плане следует отметить актуальность работ Центра по научной организации труда и управления произ­ водством Минзага Казахской ССР по созданию типовых норм вре­ мени на ремонт отраслевого оборудования.

При разработке системы ППР следует рассмотреть соотношение объемов капитальных и текущих ремонтов' и технического обслужи­ вания, определив основные направления использования амортизаци­ онного фонда для реновации и модернизации, имея в виду ускоре­ ние темпов замены оборудования в связи с техническим прогрессом..

Увеличение темпов замены морально износившегося оборудова­ ния потребует некоторого увеличения доли затрат на техническое обслуживание и текущие ремонты в общей себестоимости продук­ ции. Однако это будет компенсировано сокращением ущерба от плановых простоев для капитальных ремонтов и .предотвращения аварийных, остановок.

Для повышения качества труда обслуживающего и ремонтного персонала и четкой регламентации технического и ремонтно-профи­ лактического обслуживания большую помощь должны оказывать, материалы, представляемые заводами-изготовителями в эксплуата­ ционной и ремонтной документации согласно ЕСКД ПО, 11]. Осо­ бое внимание должно быть уделено вопросам ремонтопригодности оборудования согласно ГОСТ 19152—72 [3]. В этой связи машино­ испытательные станции должны в программу испытаний включать анализ ремонтопригодности конструкции, условия технического ди­ агностирования машин, их разборки и сборки.

В качестве нормативно-технического документа при планирова­ нии и проведении ремонтных работ служит инструкция [9], регла­ ментирующая классификацию ремонта по отдельным видам (нор­ мативы 4, 8, 9, 10, 14); ориентировочную периодичность .между ос­ мотрами и ремонтами оборудования (нормативы 5, 11, 15), по ко­ торым могут быть назначены ремонтный цикл, межосмотровые и межремонтные периоды; перечень и нормы запаса сменных деталей и сборочных единиц (нормативы 6, 12, 17) и режим смазки обору­ дования.

Ниже приведены для примера выдержки из указанных норма­ тивов (табл. 16; 17; 18; 19).

Таблица 16

Норматив 4 «Классификация ремонта гидравлического автомобилеразгрузчика»

Текущий ремонт с частичной разборкой		Капитальный			ремонт с полной		разборкой
машины					машины
Разборка, промывка и сборка гидро-		Ремонт		и замена гидродомкратов
домкратов		Удаление царапин				штоков	гидродом­
Замена или добавка сальниковых на­
бивок штоков гидродомкратов			кратов путем шлифовки
						Таблица 17
Норматив 5 «Периодичность между осмотрами и ремонтами оборудования»
		Период		между		Период между
Наименование	оборудования		осмотрами			ремонтами
	при		нап­	при	нор­	текущим	капиталь­
	ряженной			мальной			ным
		работе		работе
Стационарный ленточный транспортер .		0,5			5	13	24
Винтовой транспортер . . . . ...............		0,5			5	12	24
Скребковый самоподаватель ...................		0,5		5		12	24
						Таблица 18
Норматив 6 «Перечень и нормы запаса сменных деталей и узлов сепаратора»
			Количест­		Ориентировочный
Наименование машин, узлов						запас,	шт.
			во в одной
и деталей			маши­		на	одну	на группу
			не, шт.
					машину		машин в
							5 шт.
	I. С еп ар а тор
Эксцентриковый колебатель .......................			1			1	2
Шарикоподшипник	эксцентрикового вала		1			1	2

46

Таблица 10

Норматив 7 «Режим смазки триера дискового»

Места смазки

Ре д у к т о р :

червяк . . ..........................

Червячмое колесо ...................

Количест­	Вид смазочного ма­	Сроки
во мест	териала	смазки
смазки

4	Масло 45 (машинное С),	-1 раз
1	ГОСТ 1707—51, или	в 6 месяцев
	смазка ЦИАТИМ-208.

В типовых нормах .времени на ремонт [4] приведена методика расчета норм времени и даны нормативы для расчета трудозатрат на ремонт отдельных видов оборудования. Эти нормы могут быть в отдельных случаях привязаны к конкретным условиям производства. В качестве .примера в табл. 20 приведены типовые нормы времени на ремонт вальцового станка ЗМ 250 X 1000.

Таблица 20

				Норма времени в чел.-час
	Состав работы	Разряд		на единицу
		работы		(узел,	де­	на машину
				таль,	ком­
				плект)
	1. Подготовка к ремонту
	Очистить внутри и снаружи .вальцовый ста-		1				2,74
	нож от продукта и м асла ...........................
	11. Разборка на узлы и детали
	Открепить и снять «.ер|Хнюю и .нижнюю двер­		2	0,03			0,12
	ку станка .....................................................	приводного
	Открепить и снять .ограждение		2	0,06			0,12
	шкива рабочих валков..............................
	В качестве нормативно-технического		обеспечения ремонтного
	производства могут быть	использованы	и ведомственные				нормы
	времени на ремонт [12].			производства			важное
	Для эффективного ведения ремонтного
	значение имеет снабжение запасными частями.
	В настоящее .время многое уже делается			в этом направлении,

завершается разработка норм расхода запасных частей.[9]. Эффективность ремонтных работ во многом зависит от уровня

технической подготовки к ним., которая предусматривает-следую­ щее:

обеспечение комплектной ремонтной документацией в соответ­ ствии с ГОСТ 2.602—68 (чертежи изнашиваемых деталей и сбо­ рочных единиц, руководства по ремонту, .содержащие общие пра­ вила и указания для технически и экономически целесообразного ремонта). Руководство по ремонту должно содержать сведения о

47

предельных размерах, допусках, излосах и других технических, характеристиках деталей и изделий, а также по технологии ремонта и механизации ручных работ, оснащению приспособлениями и подъемно-транспортнььми средствами. В состав технологической ос­ настки должны быть включены универсальные приспособления, применяемые при изготовлении деталей в ремонтном производстве; приспособления, механизирующие и облегчающие труд слесарейремонтников, и контрольно-измерительный инструмент. Целесооб­ разно широкое использование приспособлений, изготовляемых цент­ рализованно на заводах технологической оснастки (контрольных оп­ равок, регулировочных и поверочных плит и т. д.), а также приме­ нение универсальных сборных приспособлений (УОП), которые со­ бираются из нормализованных взаимозаменяемых деталей — базо­ вых, опорных, установочных и направляющих;

планирование ремонтных работ, их трудоемкости, потребности а материалах, последовательности выполнения ремонтных операций и возможного фронта их проведения, обеспечивающего минимальные простои оборудования, а также все виды затрат на ремонтные ра­ боты;

подготовку запасных частей, подлежащих замене, и деталей пос­ ле их восстановления;

организацию комплексных бригад, которые являются наиболее характерной формой организации технического обслуживания и ре­ монта оборудования ,на хлебоприемных и -зерноперерабатывающих предприятиях. За комплексными бригадами производственных це­ хов закрепляются отдельные участки или группы оборудования, по возможности однотипного. Слесарь или бригада слесарей имеет воз­ можность ежедневно проверять техническое состояние оборудова­ ния и следить за выполнением правил эксплуатации и ухода об­ служивающим персоналом. Бригады выполняют различные объемы работ, в одних случаях все операции по техническому обслужива­ нию и ремонту, в других — только часть.

Впериод ремонта целесообразной формой организации труда ремонтных рабочих является создание специальных бригад по ка­ питальному :и текущему ремонту.

Вэтом случае вполне достаточно иметь в бригаде одного-двух высококвалифицированных рабочих, а остальной состав может быть укомплектован рабочими более низкой квалификации. Такие спе­ циализированные бригады целесообразны в тех случаях, когда обеспечена их постоянная загрузка: при подготовке технической ба­ зы к приемке нового урожая пли при капитальных ремонтах зер­ ноперерабатывающих предприятий. В этом случае загрузка одного слесаря в специализированной бригаде в 1,8 раза выше, чем в не­ специализированной.

Проведение ремонта однотипного оборудования специализиро­ ванными бригадами позволяет оснастить их универсальными и специальными приспособлениями и инструментами, создать условия для применения отработанной технологии ремонта однотипного обо­ рудования, улучшить использование производственного оборудова­ ния ремонтных баз и ликвидировать потери рабочего времени.

48

Как показали исследования, в 1973 г. на ряде предприятий Ка­ захстана средний коэффициент использования оборудования ре­ монтной базы составляет всего лишь 0,32 при сменности работы 0,97; средний коэффициент использования токарных станков--0,45 при сменности 1,34.

Коэффициент использования оборудования и рабочего времени в значительной степени зависит от квалификации рабочих н возмож­ ности совмещения функций различных профессий по обслуживанию и ремонту оборудования. Это особенно важно при автоматизации производственных процессов, где непосредственное осуществление технологического процесса производится машиной, но вместе с тем усложняется наладка и обслуживание оборудования. В этой ситуа­ ции необходим высококвалифицированный персонал, совмещающий в одном лице функции наладчика, эксплуатационника и ремонтника.

Для эффективного обслуживания оборудования следует устано­ вить четкий регламент — график выполнения профилактических ра- 'бст по каждому оборудованию, в котором указываются оснэзные узлы и.детали, требующие постоянного ухода, виды технического обслуживания и их периодичность и исполнители. В дополнение к графику необходимы инструкционные карты выполнения профилак­ тических работ, где указывают возможные отказы и неисправности, их причины, объем и порядок выполнения работ по их устранению, применяемые приспособления и инструмент.

Рациональная организация труда ремонтных рабочих в значи­ тельной степени зависит от совершенствования технического норми­ рования работ и форм оплаты труда. Применение повременно-пре­ миальной оплаты труда ремонтных рабочих не исключает нормиро­ вание труда. Более того, при этой системе ©платы труда необходимо определить объем работ, устанавливать сменные задания, основан­ ные 'на нормах времени, обслуживания и нормативах численности рабочих.

О состоянии нормирования можно судить по уровню выполнения норм. Если в основном производстве этот уровень составляет ПО— 120%, то в ремонтном — 140—150%, хотя потери рабочего времени в ремонтных службах в несколько раз выше, чем в основном про­ изводстве. Это объясняется тем, что на выполнение одних и тех же работ, даже на однотипных предприятиях, даются разные нормы времени. Особенно отчетливо это проявляется на предприятиях с различными формами оплаты труда ремонтных слесарей. Так, на Чемолганском хлебоприемном пункте Алма-Атинской области, где оплата труда слесарей по ремонту оборудования производится но сдельной системе, во время подготовки технической базы на одного слесаря приходится 169 ремонтных единиц, в то время как при по­ временно-премиальной оплате лишь 92,5 единицы. Это указывает на целесообразность применения поэлементного и укрупненного нормирования.

Поэлементное нормирование следует распространить кя все станочные и большую часть слесарных работ по плановым ремон­ там, трудоемкость которых относительно стабильна и может быть установлена техническим нормированием.

49

Трудоемкость работ по профилактическому обслуживанию обо­ рудования зависит от характера возникающих отказов и неисправ­ ностей и колеблется в широких пределах; это затрудняет установ­ ление нормативной величины трудоемкости методами поэлементно­ го нормирования. Такие работы рационально нормировать посред­ ством укрупненного метода с помощью корреляционных зависимос­ тей. Этот метод заключается в том, что в основу норм обслужива­ ния кладется трудоемкость не отдельных операций, а всех работ участка пли цеха за определенный период времени (по наблюде­ ниям) в человеко-сменах.

Предоставленное предприятием право применения различных систем заработной платы позволяет использовать на ремонтных ра­ ботах наиболее рациональные формы оплаты труда, повышающие материальную заинтересованность рабочих в улучшении состояния оборудования, снижении простоев, повышении качества ремонтных работ.

Прежде у большинства ремонтников была сдельная оплата тру­ да ввиду необходимости поддерживать зарплату на определенном уровне при существующих тогда низких тарифах. С упорядочением тарифной системы на большинстве предприятий перешли к по­ временно-премиальной оплате труда ремонтных рабочих к даже станочников ремонтных служб. Это значительно снизило произво­ дительность труда, что отрицательно сказалось на обеспечении ре­ монтных служб текущими потребностями и запасными частями. На­ оборот, предприятия, сохранившие сдельную оплату труда, имеют производительность труда на 20—25% выше, чем при повременной оплате труда. Следует отметить, при переводе на сдельную оплату труда ремонтников необходимо переводить все ремонтные цеха на эту же систему оплаты труда. Так, на Семипалатинском мукомоль­ но-комбикормовом комбинате и ряде других предприятий сдельно оплачиваются все работы по плановым ремонтам, что позволяет в известной мере экономить фонд заработной платы, увеличивать вы ­ работку рабочего, повысить его заработную плату, сократить сроки ремонта. В результате этого бригады заинтересованы рабо­ тать с меньшим количеством слесарей против расчетного по норма­ тивам. Однако чрезмерное сокращение численности бригад нецеле­ сообразно, так как увеличивается количество операций, выполня­ емых одним рабочим, и может снизиться качество ремонтных работ. На вышеперечисленных предприятиях в результате внедрения сдельной системы оплаты труда простои оборудования на поточных линиях сократились с 35 до 5%.

При выборе той или иной формы оплаты труда необходимо ис­ ходить из учета особенностей и характера каждой конкретной рабо­ ты. Так, -оплата труда рабочих, занятых текущим ремонтом, по сдельной системе способствует заинтересованности их в увеличе­ нии объема ремонтных работ, а не в уменьшении их за счет высо­ кокачественного ремонта и обеспечении бесперебойной работы обо­ рудования.

Обычно производство системы технического обслуживания и ре­ монта укладывается в следующую схему.

50