- •Содержание
- •Введение
- •1.Техническое задание на проектирование приспособления
- •1.1Определение режимов резания
- •2.Разработка схемы установки заготовки
- •3.Разработка эскизных вариантов приспособления
- •4.Расчет экономической эффективности выбранной конструкции приспособления.
- •5.Расчёт производительности - пропускной способности приспособлений
- •6. Расчёт зажимного усилия
- •7.Расчёт основных характеристик силового механизма и выбор силового привода
- •8. Выбор силового привода
- •10.Разаработка эскиза сборочного чертежа
- •11.Описание работы приспособления
- •Заключение
- •Списик использованных источников
6. Расчёт зажимного усилия
Зажимное усилие должно обеспечить равновесие под действием внешних сил.
Цилиндрическая заготовка закреплена в призме с утлом и находится под действием момента М. Создаваемые силы трения и реакции опор противодействуют сдвигу вдоль оси и повороту заготовки.
Рисунок 6.1-Расчетная схема
Зажимное усилие должно обеспечить равновесие под действием внешних сил. Заготовка находится под действием зажимной силы Qи крутящего момента. Потребная сила зажима заготовки определяется из условия равновесия с учётом коэффициента запасаk.
f=0,15 ─ коэффициент трения;
z=39 мм ─ длинна от силыQдо действия зажима;
Мр=1,71 Н·м ─ крутящий момент при сверлении.
Из уравнения выразим требуемую силу зажима
Н,
7.Расчёт основных характеристик силового механизма и выбор силового привода
В качестве силового механизма выбираем рычажный.
Рисунок 7.1-Рычажный механизм
Основной характеристикой механизма является передаточное отношение сил, которое для рычажного механизма определяем как:
,
где l1иl2– плечи рычага;Q– исходная сила, прикладываемая к рычагу.
Н.
8. Выбор силового привода
Поскольку сила, прикладываемая к рычагу, намного больше допустимой [Q]=200…300 Н, то можно применить поршневой пневматический привод. Он представляет собой поршневое устройство, приводимое в действие от отдельного компрессора. Определим диаметр пневмоцилиндра по формуле:
где Dц─ диаметр пневмоцилиндра, мм;
Fшт. тол.─ требуемое усилие зажима, Н (Fшт. тян.=Q);
P─ давление сжатого воздуха, Па (Р=0,6·106Па);
η─ КПД пневмоцилиндра (η=0,95)
Выбираем цилиндр диаметром 63 мм. Диаметр штока при этом будет равняться 0,2..0,3d. Следовательно
Диаметр штока принимаем 16мм.
9.РАСЧЕТ НА ТОЧНОСТЬ ВЫПОЛНЯЕМОГО РАЗМЕРА
Точность обработки напрямую зависит от точности изготовления приспособления.
(/4/, стр. 85).
где: - допуск, выполняемого при обработке размера заготовки;
- допуск на размер 106 по 7 квалитету(=1300 мкм);
КТ=1 - коэффициент, учитывающий отклонения рассеяния значений составляющих величин от значения нормального распределения;
КТ1=0,8 - коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенном станке;
КТ2=0,6 ─ коэффициент, учитывающий погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления;
=36 мкм ─ погрешность базирования;
з─ погрешность закрепления(з=40 мкм); [/4/, с.210, табл. П4]
у= 2мкм ─ погрешность установки приспособления.
Погрешность установки приспособления может возникнуть вследствие возникновения зазора между пазами станка и базирующими элементами приспособления.
п=4Sd/l=4×0,042×6/46=0,021 мм;
Погрешность от изнашивания установочных элементов определяется по формуле:
ЗИ=2N
где: 2=0,0015 ─ постоянная зависящая от условий контакта;
N=10000 ─ количество контактов в год.
ЗИ=0,0015·10000=15 мкм.
=120 мкм ─ экономическая точность обработки.
мкм
Вывод: изготовления выполняемого диаметра, при установке кондукторной плиты, должно быть выполнено с погрешностью не больше 1208 мкм.