1.4.3. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

Окончательное решение о выборе конкретного способа из полученного перечня, принимается после определения и сравнения себестоимости получения заготовки для каждого из рекомендуемых видов.

Себестоимость производства заготовок, без учёта затрат на предварительную механическую обработку:

где

С – базовая стоимость 1 т заготовок, руб/т

К_т.о. – коэффициент доплаты за термообработку и очистку заготовок, руб/т

G_заг – масса заготовки, кг

К_т – коэффициент, учитывающий точностные характеристики заготовок

К_с – коэффициент, учитывающий серийность выпуска заготовок

G_дет – масса детали, кг

S_отх – стоимость 1 т отходов (стружки), руб

К_ф – коэффициент, учитывающий инфляцию.

Масса заготовки: G_заг = G_дет / К _в.т. , где

К _в.т – коэффициент весовой точности

Холодная объемная штамповка:

G_заг = G_дет / К _в.т = 9,95 / 0,6 = 16,58 кг

Горячая штамповка:

G_заг = G_дет / К _в.т = 9,95 / 0,8 = 12,43 кг

Исходя из результата расчёта себестоимости производства заготовок (холодная и горячая штамповка), приоритетной является горячая штамповка.

Далее рассчитываем параметры заготовки.

Наиболее целесообразно изготовление штамповкой поковок массой не более 50... 100 кг.

Определяем минимальные радиусы закруглений и галтелей (табл.2.35, Кондаков):

Материал – сталь;

Радиус, мм: галтели – 2,5…4,0 мм;

закругления – 1,5…2,5 мм.

Определяем группу материала (табл. 2.38, Кондаков):

-материал Сталь 10Х17Н13М2Т C=0.10% Σ_л.э.=34%

Следовательно группа материала М3

Определяем класс точности:

2 класс точности т.к. производство серийное.

Определяем степень сложности заготовки (табл. 4.41, Кондаков):

V_заг = 711447,424 мм³

V_фиг = πR²×l = 6348216,275 мм³

Принимаем С4

Определение исходного индекса (табл. 2.42, Кондаков):

Исходя из массы поковки, группы стали, степени сложности, класса точности, определяем исходный индекс – 13.

Качество поверхности заготовок, полученных горячей объёмной штамповкой (табл. 2.45, Кондаков):

Масса поковки – 10,0…25,0 кг; R_z = 200 мкм, h = 250 мкм.

Определяем значение коэффициента выхода, годного для поковок, полученных горячей объёмной штамповкой (табл. 2.48, Кондаков):

Производство – серийное; масса штампованных поковок – 10,0…25,0, коэффициент равен 0,8.

Определяем коэффициент использования материала:

1.5 Проектирование маршрутного технологического процесса

На основе анализа типового техпроцесса составляем новый маршрутный техпроцесс изготовления детали.

Для начала делаем нумерацию каждой поверхности детали (см.рис.2), определяем необходимое количество переходов и сводим результаты в таблицу 4.

Рис. 2

Таблица 4

План обработки

№. Пов.	Форма	Ra, мкм	IT	Раз- мер, мм	Вид обработки	Дополнительные требования	Примечание
1.	Пл-сть	6,3	13	90	точение
2.	Конус	6,3	14		точение
3.	Цилиндр	3,2	16	25	фрезеров.
4.	Цилиндр	6,3	13		точение
5.	Пл-сть	6,3	11	190	точение
6.	Цилиндр	3,2	11	175	точение
7.	Цилиндр	3,2	11	168	точение
8.	Цилиндр	3,2	11	175	точение
9.	Цилиндр	3,2	11	163	точение
10.	Цилиндр	3,2	11	126	точение
11.	Цилиндр	3,2	11	120	точение
12.	Цилиндр	3,2	11	119,5	точение
13.	Цилиндр	3,2	11	78,6	точение
14.	Цилиндр	6,3	11	10	сверление
15.	Цилиндр	6,3	11	10	нар. резьбы
16.	отверстие	6,3	12	10	сверление
17.	отверстие	6,3	12	26	сверление
18.	Цилиндр	6,3	12	36	фрезеров.
19.	Пл-сть	6,3	12	38	фрезеров.
20.	Цилиндр	6,3	12	38	фрезеров.
21.	Пл-сть	6,3	12	46	фрезеров.
22.	Цилиндр	6,3	12	46	фрезеров.
23.	Пл-сть	6,3	12	70	фрезеров.
24.	Пл-сть	6,3	12	70	фрезеров.
25.	Пл-сть	6,3	12	52	фрезеров.
26.	Пл-сть	6,3	12	22	фрезеров.
27.	Паз	6,3	12	156	прожиг
28.	Паз	3,2	10	210	прожиг

Далее на основании этих данных, проектируем маршрутный технологический процесс:

005 Контрольная (Рис. 3)

Произвести сплошной контроль металла на стилоскопе СП-11

Рис. 3