2.4 Рихтовальные устройства

Для обеспечения прямолинейности проволоки после волочения на пути от чистового барабана к приемной катушке намоточного аппара­та устанавливается роликовое рихтовальное устройство, показанное на рис.2.4.Рихтовка производится в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Основанием 6 рихтовальное устройство закрепляется к корпусу блока волочильного стана. Проволока 1, выходящая с чисто­вого барабана волочильного стана проходит через пятироликовую систему в одной плоскости, огибает обводной направляющий блок 5 и далее вторично подвергается упруго-пластической деформации в дру­гой пятироликовой системе, расположенной перпендикулярно первой. Четыре ролика устанавливаются на подшипниках качения стационарно на плоскости 2. Три других ролика установлены на подвижной плас­тине 3, которая может придвигаться и отодвигаться относительно пластины 2 при помощи рукоятки 4, имеющий эксцентрик 7. Таким об­разом происходит быстрое раздвижение роликов при заправке прово­локи и настройка рихтовального устройства для работы. Конструктив­но рихтовальные устройства выполняются нескольких типоразмеров в зависимости от диаметра рихтуемой проволоки и установка их предусматривается на любом волочильном стане.

Для получения рифленой (шероховатой) поверхности струнобе-тонной проволоки за чистовым барабаном волочильного стана уста­навливается пара обкатывающих проволоку роликов со специальным профилированием ручьев, которые при движении проволоки выдавлива­ют на ее поверхности плоские вмятины. После прохождении профиль­ных роликов проволока наматывается на приемную катушку.

На рис.2.4 показан рихтовальный аппарат другой конструкции.

Рис.2.4.Рихтовальный аппарат: 1 - проволока, подвергающаяся рихтовке; 2 - основание для подвижных роликов; 3 - основание для неподвижных роликов; 4 - рукоятка; 5 - обводной ролик; 6 - корпус рихтователя; 7 - ось эксцентрика.

3. Расчет производительности волочильного стана.

Часовая производительность волочильных станов определяют в м/ч или т/ч:

где T_вол — время волочения трубы, с;    Т_всп — время вспомога­тельных операций, с (на современных станах 3—5 с); l_т — длина трубы после волочения, м; а_м — коэффициент расхода металла;  п — количество одновременно протягиваемых труб (1; 2; 3);   r_и — коэффициент использования стана (0,85 при волочении трех труб; 0,95 при волочении одной трубы).

Захват трубы на современных станах происходит при пониженной скорости. Поэтому время волочения Т_вол состоит из времени разгона t_р, времени волочения при постоянной скорости t_ви времени торможения t_т

Т_вол = t_p + t_вол + t_T, или

где l_р, l_торм — путь разгона и торможения, м;    v_зах — скорость захвата, м/мин.

Принимая, что l_p "примерно равно" l_торм = a l_T   и   v_зах = bv_вол, получаем

Для современных станов можно принимать а=0,12-0,17 и b=0,7-0,9; при этих условиях Т_вол = [(L... 55) l_т]v_воз.

Для волочильных станов с постоянной скоростью волочения t_р = 0,  t_T = 0  и Т_вол = 60 l_т/v_вол.

Производительность станов периодической холодной прокатки труб определяется суммарным коэффициентом вытяжки m  за один цикл, величиной подачи m, числом двойных ходов в минуту п, коэффициентом, учитывающим число одновременно прокатывае­мых труб n_т, коэффициентом использования стана k_и

Часовая производительность стана, м/ч или т/ч соответственно равна

где Т_х.п — 60 l_T/mmn — время холодной прокатки, с;   l_т — длина годной трубы, м;    а_м.о— коэффициент расхода металла на раз­резку и обрезку труб.

Время вспомогательных операций Т_всп зависит от конструк­ции стана и длины исходной заготовки. Для удобства расчетов вводят коэффициент перезарядки k_п = Т_х.п /(Т_х.п + Т_всп) (при­нимается в пределах 0,8—0,95).

Используя приведенные выше равенства, получаем:

Коэффициент использования стана k_и, принимают 0,95—1,0 при однониточной прокатке и 0,75—0,9 при двухниточной про­катке. Он зависит главным образом от уровня организации про­изводства.

Трубоволочильное оборудование и станы холодной прокатки работают по прерывному графику. Длительность капитального ремонта волочильных станов составляет 2—3 дня, а станов хо­лодной прокатки труб 3—5. Внутрисменные простои принимают 3—7 % (больше для станов холодной прокатки). При этих усло­виях годовой фонд рабочего времени составляет 6100—6500 ч в год.

Коэффициент расхода металла в процессах волочения и хо­лодной прокатки рассчитывают, как и при других методах про­изводства труб, пооперационно. Средневзвешенный коэффициент составляет 1,05—1,10.

Расходы энергоносителей колеблются в широких пределах в зависимости от сортамента выпускаемых труб и составляют по статистическим данным: 100—350 кВт-ч/т электроэнергии, 600— 1000 м³/т сжатого воздуха при нормальных условиях и 600— 800 кг/т пара и 100—200 м³/т воды.