11. Система хассп, её характеристика

Английский: HACCP – Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP).

Русский перевод: Анализ рисков и критических контрольных точек (в русской версии ХАССП). Критическая контрольная точка – это место про­ведения контроля для идентификации опасного фактора и/или управления рис­ком. Риск – это сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий.

Эта система затрагивает вопросы безопасности продуктов питания, про­изводимых предприятиями перерабатывающей промышленности. Официально требования к системам ХАССП были установлены Директивой Совета ЕЭС (93/43), которая потребовала от предприятий пищевой промышленности прове­дения анализа рисков, выявления в технологии параметров, являющихся крити­ческими для обеспечения безопасности продукции.

ХАССП как таковая начала работать в России с 2001 года, когда был раз­работан ГОСТ Р 51705.1-2001 «СК. Управление качеством пищевой продук­цией на основе принципов HACCP. Общие требования». Этот стандарт разра­ботан на основе Директивы ЕС, которая поставила обязательным условием внедрение таких систем в странах – членах ЕС.

ХАССП может работать самостоятельно, а может разрабатываться в рам­ках СМК. Она также должна быть сертифицирована или одобрена государст­венным контролирующим органом.

Целями ХАССП являются:

- обеспечение безопасности продукции здорового питания;

- возможности выхода на международный рынок;

- выявление критических точек и возможных рисков по безопасности продукции в определенных процессах

Так как система тесно связана с пищевыми продуктами, то основное внимание в ней уделяют именно выявлению точек рисков и видов рисков. Стандарт классифицирует риски на три группы:

• микробиологические, реализуемые через неправильное хранение, через плохую промывку технологического оборудование, через применение некачественного сырья;

• химические: соединения тяжелых металлов, пестициды, гербициды, удобрения;

• механические: в продукцию попадает песок, битое стекло, остатки вещей, мелкие камни, сор и др.

Весь недостаток определения вида риска состоит в том, что они выявля­ются экспертным методом. Результаты такой работы зависят от персонала – его добросовестности, квалификации, опыта. При формировании рабочей группы проблемой является качественный состав ее участников.

Принципы разработки системы ХАССП следующие:

- идентификация потенциального риска на всех этапах ЖЦП;

- выявление критических контрольных точек;

- установление предельных параметров для критических точек;

- разработка системы мониторинга за критическими точками;

- разработка корректирующих действий и их применение;

- разработка регулярных процедур проверки функционирования системы ХАССП;

- документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных

Прежде всего, при создании ХАССП анализируют имеющуюся информацию, ее состав в сильной мере зависит от вида выпускаемой продукции, технологических методов, размера и планировки предприятия, существующих санитарных правил и др.

На этапе анализа действующих процедур должно быть обеспечено нали­чие на предприятии стандартов, методик и инструкций, регламентирующих действия по предотвращению попадания загрязнений в изготовляемую продук­цию, и не только по непосредственным технологическим процесса, но и по са­нитарно-гигиеническим мероприятиям. Должна быть полная информация о продукции, о технологии производства, инструкции санитарно-технического характера о мойке и дезинфекции оборудования (помещений) и др.

Наиболее сложным этапом является выбор учитываемых опасных факторов. Для каждого процесса выявляются критические точки и оцениваются с точки зрения тяжести последствий и возможности их появления. На каждый процесс составляются Рабочие листки, в которых указываются вид процесса, учитываемый опасный фактор, контролируемые признаки и предупреждающие действия. Так как видов рисков очень много, то обычно выявляют экспертным методом наиболее значимые из них. Число рисков может достигать до 2 тысяч в мясомолочной промышленности, в вино-водочной - гораздо меньше.

Стандарт рекомендует следующие предупреждающие действия по ХАССП:

- контроль параметров процессов;

- термическую обработку;

- применение консервантов;

- использование металлодетектора;

- мойку и дезинфекцию всего и др..

Стандарт рекомендует оценивать риски согласно диаграмме, в которой по вертикали в баллах оценивается тяжесть последствий, а по горизонтали – вероятность проявления этого риска.

Баллы означают:

1 – нулевая вероятность и легкая тяжесть последствий.

2 – незначительная вероятность и средняя тяжесть.

3 - значительная вероятность и тяжелые последствия.

4 – высокая вероятность проявления и критические последствия.

В результате отчеркивается допустимая и недопустимая зона для каждого риска:

4	Область
3 Область			допустимого
2	недопустимого			риска
1			риска

Рисунок 11.1. Диаграмма анализа рисков

Вся система ХАССП требует для разработки и особенно соблюдения всех параметров большой работы и ответственности. При разработке ХАССП дополнительно учитываются требования санитарных правил и норм, дополнительная информация по технологии уборки помещений и чистке оборудования, по канализационным системам и водообеспечению и т. д. Можно отметить, что в схемах предприятия для ХАССП должны быть указаны все административные здания, сети водоснабжения и канализации, вплоть до лесонасаждений на территории предприятия.

Система ХАССП может работать самостоятельно или внутри СМК.

Вопросы для самопроверки:

1. Место и значение ХАССП в СМК и в промышленности.

2. Принципы ХАССП.

3. Виды рисков, их характеристика.

4. Методика оценки рисков.

5. Информационное обеспечение ХАССП.

6. Значение экспертных оценок в системе ХАССП.

Литература: [4]