2)структурные: муарообразование, несовмещение красок, неприводка лица и оборота, тенение, дробление или двоение (появление несовпадающих изображений, одно яркое, другое блеклое);

3)градационные: «серая» печать, «завал» теней, «провал» светов, потеря контраста;

4)графические: растискивание (равномерное увеличение площади печатающих элементов), смазывание и т. д.;

5)общетехнологические: отмарывание (переход краски с запечатанной стороны листа на оборотную сторону следующего оттиска), перетискивание, загрязнение оттиска;

6)оптические: разнооттеночность, полошение, пятнистость плашки, нарушение «баланса по-серому», просвечивание краски.

2. Методы оценки качества печатной продукции

Понятие качества связано с субъективными особенностями зрительного восприятия изображения и объективными возможностями полиграфической технологии и техники. Поэтому различают 2 способа оценки качества: субъективный и объективный. Субъективная оценка является результатом психологической обработки мозгом воспринимаемой им зрительной информации. Для такой оценки используется метод визуальной экспертизы сравнения отпечатанного изображения эталону. Он проводится путем опроса нескольких экспертов и на основании усреднения их оценок получают достаточно достоверные представления о качестве.

Любое изображение характеризуется набором отдельных свойств, поэтому изменение хотя бы одного из них ухудшает качество продукции. Показатель качества, характеризующий одно из свойств печатного изображения, называется единичным показателем. К таким показателям относятся: оптическая плотность; цветовой тон, чистота цвета, светлота; совмещение отдельных красок; растискивание; четкость воспроизведения; равномерность распределения краски на оттиске.

3.Оценка единичных показателей качества

3.1.Оптическая плотность

Этот показатель качества является нормированной величиной. Замеры оптических плотностей проводятся на сплошном (безрастровом) изображении — плашке. Контроль оптической плотности, как однокрасочных плашек, так и их наложений, проводят по специальным

80

шкалам, которые располагаются на полях оттиска в долевом и поперечном направлениях, с помощью денситометра.

Для триадной печати на разных сортах бумаги существуют нормированные значения оптической плотности плашки для каждой краски. Согласно технологическим инструкциям ВНИИ полиграфии на процессы листовой офсетной печати значения оптической плотности плашки приведены в табл. 6.1 [11].

Таблица 6.1

Значения оптической плотности согласно технологическим инструкциям ВНИИ полиграфии

				Бумага
	Краска	офсетная		мелованная		мелованная
						высокого качества
		№ 2	№ 1	глянце-	матовая	глянце-	матовая
				вая		вая
	голубая
	«по сырому»	1,20	1,25	1,30	1,25	1,50	1,35
	«по сухому»	1,05	1,10	1,25	1,15	1,45	1,25
	пурпурная
	«по сырому»	1,15	1,20	1,25	1,20	1,45	1,30
	«по сухому»	1,05	1,05	1.20	1,10	1,40	1,20
	желтая
	«по сырому»	0,95	1,05	1,15	1,10	1,40	1,20
	«по сухому»	0,90	0,95	1,10	1,00	1,30	1,10
	черная
	«по сырому»	1,30	1,35	1,45	1,40	1,60	1,45
	«по сухому»	1,15	1,20	1,35	1,25	1,50	1,30

Допустимые отклонения зональных оптических плотностей при печатании «по сырому» или «по сухому» на глянцевой бумаге для цветных красок составляет ±0,05, а при печатании на матовой бумаге ±0,08. При печатании черной краской, независимо от вида бумаги допустимое отклонение оптической плотности составляет ±0,1.

Так как указанным значениям оптической плотности соответствуют определенные значения толщины слоя каждой краски, то основным требованием к условиям проведения печатного процесса является сохранение значений оптических плотностей на протяжении печатания всего тиража. На величину оптической плотности оказывают влияние определенные факторы. Одним из них является температурный фактор. Вследствие релаксации напряжений в декеле давление в зоне контакта печатной пары снижается, причем если материал неод-

81

нороден, то изменение давления будет неравномерным, что препятствует равномерному переходу краски на оттиск и такому же распределению оптической плотности. В офсетной печати оптическая плотность часто меняется из-за проникновения влаги в краску, что приводит к изменению ее вязкости.

Неравномерное распределение оптической плотности красочных слоев на оттисках в значительной степени определяется структурной неоднородностью отдельных участков бумаги, в частности, различием их пористости и впитывающей способности.

3.2. Цветовые характеристики оттиска

В практических условиях координаты цвета и цветовые характеристики определяют либо на спектрофотометрах по спектральной кривой отражения оттиска, либо с помощью измерения зональных оптических плотностей на спектроденситометрах. Наиболее полную характеристику цветовых показателей оттиска можно получить из спектрофотометрической кривой. Современные спектрофотометры позволяют одновременно получать не только спектрофотометрические кривые, координаты цвета, но и цветовые различия относительно эталона.

3.3. Совмещение отдельных красок

Этот показатель контролируется с помощью специальных меток, которые обычно располагаются на полях оттиска. Чем меньше разброс меток-крестов, напечатанных разными красками, тем лучше совмещение. При полном совмещении красок метки полностью совпадают друг с другом, или находятся на определенном расстоянии. Степень несовмещения красок определяется величиной отклонения (фактического расположения меток от заданного).

Одной из причин несовмещения красок является деформация бумаги. В свою очередь, деформация может происходить из-за изменения относительной влажности воздуха, а также из-за растяжения и сжатия, испытываемых бумагой в течение всего печатного процесса. Деформация бумаги может происходить и вследствие перехода на нее части влаги, подаваемой увлажняющей системой офсетных машин на печатную форму. Для предупреждения такого вида деформаций при проведении печатания необходимо использовать акклиматизированные бумаги и поддерживать в цехе рекомендуемые нормативными документами относительную влажность и температуру воздуха.

Необходимо отметить, что при печатании многокрасочной продукции на многосекционных машинах точность совмещения красок

82

зависит от точности подачи листов, начиная со второй секции. Поэтому наиболее точное совмещение обеспечивается на машинах планетарного типа. При использовании машин секционного типа необходимо обращать особое внимание на состояние механизма захватов листа передающих систем.

Несовмещение красок возникает и из-за нарушений в работе листоподающей системы. Разброс положения листов появляется и при перемещении листа от самонаклада к передним упорам, и при переходе их в захваты печатного цилиндра. В каждом из этих механизмов в момент захвата происходят вибрации, амплитуда которых определяет степень разброса положения листа. При переходе от секции к секции разброс может возрастать, что будет приводить к увеличению степени несовмещения красок.

3.4. Площадь растровых элементов на оттисках

Данный показатель определяет точность передачи градации как черно-белых, так и цветных изображений. При правильно организованном печатном процессе площадь растровых элементов на оттиске не должна отличаться по своей величине от соответствующей площади их на форме. Изменение площади растровых элементов зависит от многих факторов.

Причиной оптического растискивания является светопоглощение

ирассеивание света в бумаге. Часть света проходит через незапечатанную поверхность бумаги, рассеивается под растровым элементом и, проходя через слой краски, окрашивается. Это вызывает ослабление отраженного света и создает мнимое увеличение растровых элементов. Механическое растискивание зависит от давления, подачи краски на форму, устойчивости пробельных элементов, определяемой характером избирательного смачивания их влагой и физико-химическими свойствами красок, упругих свойств офсетного полотна, характеристик поверхности бумаги.

3.5.Четкость (резкость) воспроизведения микро-

имакроштриховых элементов изображения

Четкость определяется характером изменения оптической плотности на границе «запечатанный элемент-пробел». Чем выше контраст граничных участков этих элементов, тем выше четкость. При этом четкость зависит от равномерности распределения красочного слоя в пределах каждого элемента. Четкость зависит от характера воспроизведения на оттиске контурных линий штриховых элементов. При пе-

83