2. Обоснование технологической схемы и подбор оборудования для реализации процесса производства

1. Общая технология производства варёных колбас и её описание

Общая технология производства варёных колбас представлена на рисунке 2.1 9.

Рисунок 2.1 – Общая технология производства варёных колбас

Описание по стадиям общей технологии производства варёных колбас представлено ниже.

Приём туш. Приём туш осуществляется по массе в соответствии накладным с допуском веса в 0,1% и по качеству в соответствии с рецептом изделия. Цвет мяса зависит от вида, породы, возраста, степени обескровливания животного при убое, от содержания миоглобина и гемоглобина. Запах мяса характерный для каждого вида животных и обусловлен наличием летучих жирных кислот. Консистенция зависит от вида животного, породы, возраста и пола. Мясо, предназначенное для переработки должно иметь клеймо определённого цвета и формы [4].

Зачистка туш. Зачистке подвергают туши как с наружной, так и с внутренней стороны. При зачистке проводят:

- удаление почек, хвоста, остатков диафрагмы;

- освобождение спинного мозга;

- удаление жира с внутренних частей туши;

- у свиных туш - удаление головы;

- отделение травмированных участков тканей и различных загрязнений [4].

Разделка мясных полутуш. Разделка - это операции по расчленению полутуш на более мелкие отрубы. Мясные полутуши разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. Говяжьи полутуши разделывают на семь частей на подвесном пути или специальном разделочном столе. Свиные полутуши разделывают на три части: переднюю, среднюю, заднюю.

Обвалка мяса. Обвалка мяса - один из самых трудоёмких процессов производства мясопродуктов, выполняемый вручную. При обвалке мяса стремятся к тщательному отделению мяса от костей, по возможности целым куском, избегая дополнительной зачистки костей.

Жиловка мяса. Это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и плёнок. При жиловке говядины вырезают куски мыса массой 400-500 г и сортируют в зависимости от содержания соединительной ткани и жира на три сорта. К высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, жил, плёнок и других включений, видимых невооружённым глазом; к первому - мышечную ткань, в которой соединительная ткань в виде плёнок составляет не более 6 % массы; ко второму сорту относят мышечную ткань с содержанием соединительной ткани и жира до 20 % с наличием мелких жил, сухожилий, плёнок, но без связок и грубых тканей.

Свинину в процессе жиловки разделяют на нежирную (содержит не более 10 % межмышечного и мягкого жира), полужирную (30-50 % жировой ткани) и жирную (более 50 % жировой ткани) [4].

Пластование шпика. Пластование шпика - это процесс последовательной обработки и измельчения ткани шпика. Осуществляют процесс при пониженной температуре шпика - около 0°С, солёный шпик при этом в начале очищают от соли. Затем, срезают шкуру вручную или на специальной машине и нарезают куски шпика на пласты заданных размеров. Последней стадией пластования шпика является разрезание пластов на кубики в соответствии с характеристиками колбас.

Посол сырья. При посоле мясо приобретает солёный вкус, липкость, устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, формируется вкус. Мясо солят нарезанное на куски массой 0,4-1,0 кг, измельчённое на волчке в виде шрота или фарша из расчёта на 100 кг мяса 2,0-2,5 кг соли. Добавляют нитрит натрия в виде раствора концентрацией не выше 2,5 %. Поселочное мясо выдерживают при температуре 3-4 °С в кусках 48 ч, в виде шрота - 24 ч. Для интенсификации производства посол мяса в кусках может быть заменён посолом фарша рассолом, при котором ускоряется проникновение соли в мясную ткань и одновременно связывается вода, внесённая с рассолом.

Для приготовления рассола на 100 л воды добавляют 26 кг соли и 7,5 г нитрата. Раствор перемешивается до полного растворения соли. Перед употреблением рассол фильтруют или дают отстояться, осторожно сливая его, не взмучивая осадок. Рассол (плотностью 1,201 Мг/м³) добавляют в количестве 10 кг на 100 кг мяса. Фарш тщательно перемешивают с рассолом до равномерного распределения его по всей массе и полного поглощения мясом. Перемешивание продолжается 2-3 мин. Температура мяса после перемешивания с рассолом должна быть не выше 8-10 °С.

Посоленное мясо помещают в камеру с температурой воздуха 2-4°С и выдерживают в течение 6 ч. После выдержки мясо непосредственно подают в куттер без вторичного его измельчения на волчке [4].

Составление фарша. Составление колбасного фарша для варёных колбас производят на куттере и мешалке. Созревшее сырьё измельчают до определённых размеров, после чего обрабатывают на куттере, добавляя лёд, холодную воду, муку и специи. Количество добавляемой воды колеблется от 10 до 35 л (согласно рецептам). Следует следить за температурой фарша и продолжительностью его куттерования. Температура готового фарша должна быть не выше 12 °С. Обработка фарша на куттере производится в следующей последовательности: измельчают говядину с основным количеством воды, добавляют нитрит натрия, специи, чеснок, затем закладывают свинину. Если закладка свинины предусмотрена кусочками, то перемешивание её с измельчённой говядиной производят в мешалке. В последнюю очередь добавляют шпик или говяжий жир, постепенно посыпая его по поверхности фарша. Шпик рекомендуется подмораживать для сохранения ровных граней его кусочков при измельчении и перемешивании с фаршем. Шпик вносят в куттер за 30 сек до конца куттерования [5].

Заполнение оболочек фаршем. Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы.

Шприцевание осуществляется под давлением в специальных машинах -шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Оболочки варёных колбас наполняются фаршем наименее плотно, иначе во время варки вследствие объёмного расширения фарша оболочка может разорваться. Фарш варёных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,4-0,5 МПа, на гидравлических - 0,8-1,0 МПа. Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после перевязки перевязывают шпагатом по специальным утверждённым схемам вязки. После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой. Батоны в целлофане не штрикуют. Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.

Осадка. В процессе осадки восстанавливаются химические связи между составными частями фарша, разрушенные при измельчении и шприцевании, увеличивается доля прочносвязанной влаги. Фарш уплотняется и становится монолитным, а готовый продукт получается более сочным, с лучшей консистенцией. Оболочка подсушивается, испаряется некоторое количество избыточной влаги. Осадка длится 2-4 ч. Её можно проводить в камерах с температурой 0-2 °С и относительной влажности воздуха 80-85 %.

Обжарка. Обжарку проводят дымовым газом при температуре 90±10 °С. Продолжительность обжаривания зависит от диаметра колбасных батонов и составляет от 30 мин до 2,5 ч. При этом батоны прогреваются до 45±5°С. Если в обжарочную камеру загружают батоны с влажной поверхностью, их подсушивают при температуре 20-40°С и после этого подают дым. После обжаривания оболочка подсыхает, становится прозрачной, устойчивой против действия микроорганизмов, а также уплотняется.

Варка. Обжаренные батоны варят с помощью пара или в воде при температуре 75-85°С до тех пор, пока температура в центре изделий не достигнет 70-72 °С. При варке в воде колбасу загружают в воду, нагретую до 85-90°С.

Продолжительность варки батонов колбасы зависит от вида оболочки и составляет:

• черев от 30 до 50 мин;

• кругов и искусственных оболочек диаметром 50-65 мм от 40 до 80 мин;

• синюг, проходников и пузырей - от 1,5 до 3 ч [5].

Охлаждение. После варки колбасы охлаждают под душем холодной водопроводной водой от 3 до 15 мин, в зависимости от вида и диаметра оболочки. Затем колбасы направляют на охлаждение до температуры в центре батона не ниже 0°С и не выше 15 °С в камеры при температуре 0-8 °С и относительной влажности воздуха 96 %.

Контроль качества. Варёные колбасы должны иметь батоны с чистой сухой поверхностью без повреждений оболочки и наплывов фарша. Консистенция - упругая плотная. На разрезе фарш должен иметь вид равномерно перемешанной массы с кусочками измельчённого шпика или мясного сырья. Шпик или жир должен быть белого цвета с розовым оттенком, неоплавленный, а мясная часть фарша - розового цвета равномерно окрашенная. Варёные колбасы должны иметь запах пряностей и коптильных компонентов, вкус пряный в меру солёный, без постороннего запаха и привкуса.

Упаковывание. Колбасные изделия упаковываются в чистые, сухие, без постороннего запаха ящики деревянные, металлические или из полимерных материалов. Колбасы для продажи должны отпускаться с температурой не ниже 0°С и не выше 15 °С в толще батона. Масса продукта в оборотной таре должна быть не более 50 кг.

Хранение. Варёные колбасы хранят на предприятиях и в торговой сети в подвешенном состоянии. Срок хранения и реализации варёных колбасных изделий с момента окончания технологического процесса при температуре 0-8°С: варёных колбас высшего сорта - не более 72 ч; варёных колбас первого и второго сортов - не более 48 ч.

2. Рецепт изделия и частная технология его производства

В данной курсовой работе объектом производства является варёная колбаса в/с «Столичная».

Рецепт изделия варёной колбасы «Столичная» представлен в таблице 2.1 9.

Таблица 2.1 - Рецепт варёной колбасы «Столичная»

Виды сырья	Количество сырья, кг на 100 кг фарша
Говядина жилованная высшего сорта	15
Свинина жилованная нежирная	45
Свинина жилованная жирная	20
Шпик боковой	20
Пряности и материалы	Количество сырья, кг на 100 кг фарша
Соль поваренная пищевая	2,0
Нитрат натрия	0,006
Премикс	1,0

Примечание: некоторые пряности не присутствуют в рецепте, так как премикс уже содержит необходимые специи.

Качественная характеристика данного изделия представлена в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Качественная характеристика варёной колбасы «Столичная»

Вид фарша на разрезе	Фарш равномерно перемешан и содержит кусочки шпика размером сторон не более 8мм и кусочки свинины размером сторон не более 12мм
Форма, размер и вязка батона	Батоны овальной формы, перевязанные шпагатом крестообразно
Оболочка	Пузыри говяжьи и свиные
Содержание влаги, % не более	53
Содержание поваренной соли, %	1,8 – 2,2
Содержание нитрата, мг на 100г продукта, не более	5
Выход, % к массе несолёного сырья	125

Частная технология производства варёной колбасы «Столичная» представлена на рисунке 2.2.

Описание по стадиям частной технологии производства варёной колбасы «Столичная».

Приём сырья. Для производства варёной колбасы «Столичная» используют говядину в/с – 15%, свинину нежирную – 45%, свинину полужирную – 20%, шпик боковой – 20% в охлаждённом состоянии, а также смесь пряностей №1, соль нитрит натрия. При приёме сырья осуществляют контроль по весу и качеству сырья.

Подготовка сырья. Производят обвалку. После обвалки допускается остаток мяса на костях 8 – 12% (суповой набор). При жиловке говядины в/с не должно быть видимых соединительных и жировых включений. Свинина нежирная должна содержать 10% жира. Свинина полужирная должна содержать 30 – 50% жира. Попутно мясное сырьё измельчают до кусков 0,6 – 1 кг.

Посол мяса. Говядину солят в кусках, массой до 1 кг, сухим способом, из расчёта на 100 кг мяса 2,5 кг соли. Мясо выдерживают при температуре 3 - 4С в течение 48 часов. Свинину солят в рассоле, предварительно измельчив на волчке до размеров шрота 8-12 мм, из расчёта на 100л воды 26 кг соли, на 100 кг свинины 10л рассола. Мясо выдерживают при температуре 3 - 4С в течение 48 часов.

Повторное измельчение. Посолённое и выдержанное мясо говяжье и свиное вторично измельчают на волчке до размеров фарша 2-3 мм.

Приготовление раствора премикса. Растворить соль и добавить премикс. И все ингредиенты соединить и размешать до достижения состояния дисперсии. На 100 кг сырья – 1000 г премикса.

Составление фарша. Смешивание компонентов осуществляется в куттере. Сначала в чашу вносят говядину с добавлением чешуйчатого льда - 30 % к массе говядины,

и перемешивают в течение 4 мин, при 1°" режиме работы куттера.

Приём сырья



Обвалка туш



Жилока туш



Измельчение сырья



Посол сырья



Приготовление раствора премикса



Составление фарша



Заполнение оболочек фаршем



Осадка



Термическая обработка

(обжарка, варка)



Охлаждение



Контроль качества



Упаковка и хранение

Рисунок 2.2 – Частная технология производства варёной колбасы «Столичная»

Затем, вносят нежирную свинину с добавлением чешуйчатого льда - 20 % к массе свинины, продолжительность перемешивания 4 мин. Далее вносят нитрат натрия в виде 2,5 % раствора, предварительного процеженного, пряности. Только после этого вносится шпик и свинина полужирная за 30 сек до окончания куттерования, в подмороженном состоянии.

Общая продолжительность куттерования не более 12 мин, температура фарша не должна превышать 12С.

Наполнение оболочек фаршем и вязка батонов. Фаршем заполняют пузыри говяжьи или свиные при помощи шприца. Батоны должны быть овальной формы, перевязанные шпагатом крестообразно. После чего батоны навешивают на палки, расстояние между батонами составляет 5 – 6 см, а палки соответственно, помещают на раму.

Осадка. Осадку производят при температуре 10С, относительной влажности воздуха 80% в течение 4ч, в осадочной камере.

Обжарка. Обжарку проводят в универсальной термокамере при температуре в камере 80-90С в течение 60мин. По окончанию обжарки температура в центре батона должна быть 40С.

Варка. Варка проводится в универсальной термокамере при температуре воды 85С в течение 1,5ч. По окончанию варки температура в центре батона должна быть 70 - 72С. Разрыв времени между обжаркой и варкой не должен превышать 30 мин.

Охлаждение. Охлаждение производят в два этапа: 1) под душем: температура воды 3С, продолжительность 10 мин; 2) в камере для охлаждения: температура внутри камеры 8С, продолжительность 4-6ч. По окончанию охлаждения температура в центре батона не должна превышать 15С.

Контроль качества. Батоны должны быть с чистой сухой поверхностью, без повреждений оболочек и наплывов фарша. Консистенция упругая, плотная. Вид фарша на разрезе – равномерно перемешанная масса с кусочками шпика 66 мм белого цвета, и кусочки свинины, а мясная часть – розовая. Вкус и запах соответствует варёной колбасе «Столовая».

Хранение. Хранят батоны в подвешенном состоянии при температуре воздуха в помещении 0-8С и относительной влажности воздуха 75-80%. Продолжительность хранения 48 часов.

Упаковка. Готовый продукт упаковывают в чистые, сухие, без постороннего запаха ящики из полимерных материалов. Масса в оборотной таре не должна превышать 50кг. Тара при упаковке маркируется.

3. Выбор технологической схемы процесса

Технологической схемой процесса называют перечень фиксированных тем или иным образом обозначенных операций, которые надо выполнить, чтобы из исходного сырья получить готовый продукт. Обоснование выбора технологической схемы представлено в таблице 2.3 6.

Таблица 2.3 - Технологические схемы производства варёных колбас

Факторы, определяющие выбор схемы производства	Технологическая схема
	Универсальная	поточно-механизиро-ванная	поточно-автоматизи-рованная	специализи-рованная
Производительность	1 – 3 т/см	3 – 5 т/см	5 – 7 т/см	0,5 – 1 т/см
Себестоимость производства	Средняя	Низкая	Самая низкая	Выше средней
Ассортимент выпускаемой продукции	Все виды варёных колбас	Ограниченное количество колбасных изделий	Единичный вид продукта	Один, два вида
Качество исходного сырья	Любое	Высокие требования	Самые высокие требования	Определённое
Качество готовой продукции	Низкое	Высокое	Самое высокое	Среднее
Степень использования сырья	Максимальная	Средняя	Низкое	Высокое
Возможность использования пищевых добавок	Широкий ассортимент	Ограниченный ассортимент	Узко ограничен-ный ассортимент	Допустимы в ограничен- ном количестве
Длительность операций	Растянутая во времени	Ограниченная	Короткая	Средняя
Количество обслуживающего персонала	Максимальное	Минимальное	Минимальное	Ограниченное
Способы осуществления операций	Машиноручной	Ограниченные	Строго регламентиро-ваннве	Стандартные машино- ручные
Охрана окружающей среды	Хорошая	Хорошая	Удовлетво-рительная	Отличная
Безопасность труда	Удовлетво-рительная	Хорошая	Отличная	Хорошая

Методика выбора технологической схемы заключается в определении фактических данных о качестве производства варёной колбасы «Столичная», режима работы и других условий эксплуатации той или иной схемы и сопоставление этих данных с параметрами других технологических схем производства. Проанализировав данную таблицу, можно выбрать универсальную технологическую схему. Тип данной схемы оптимально подходит для производства варёной колбасы «Столичная» своими техническими и экономическими характеристиками, такими как производительность, качество готового изделия, степень использования сырья, безопасность труда и др. Выбрав универсальную технологическую схему, можно обеспечить наилучший результат проведения процесса производства.

4. Подбор технологического оборудования

Проведём сравнительную характеристику волчков для выбора наиболее подходящего для данной технологической схемы, учитывая факторы, приведённые в таблице и возможность ведения технологического процесса с обеспечением цикличности производства. Анализ представлен в таблице 2.4.

Технологические требования на волчок:

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

• волчок должен быть пригоден для измельчения мяса с любым содержанием мышечной и соединительной ткани;

• волчок должен измельчать различные виды сырья до размеров 3…2,5 мм;

• резание не должно сопровождаться большими усилиями, давление должно быть таковым, чтобы не выдавливать мясной сок из сырья;

• режущий механизм должен последовательно измельчать сырьё предотвращая его смятие;

• рабочая часть машины должна легко разбираться для санитарной обработки и легко собираться;

• передаточный механизм волчка должен быть снабжён предохранительным устройством на случай перегрузки;

• материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

Таблица 2.4 - Сравнительная характеристика волчков

Факторы влияющие на выбор оборудования	Фирма – изготовитель, марка
	“Koneteo Clisuns” Финляндия МТ – 32	“Kramer & Crebe” ФРГ AW – 14	ПО “Продмаш” г. Полтава К6-ФВП-120-1
Назначение	Измельчение бескостного жилованного мяса	Измельчение бескостного жилованного мяса	Непрерывное измельчение бескостного жилованного мяса до среднего и мелкого измельчения
Производи-тельность, кг/ч	150 – 300	2500	2500
Диаметр ножевых решеток, мм	70	120	120
Вместимость бункера, л	9	100	250
Мощность, кВт	2	12,5	12,5
Занимаемая площадь, м^2	0,3	1,44	1,44
Масса, кг	50	800	800
Качество продукции	Отличное	Хорошее	Отличное
Условия обслуживания	По договору	Своими силами	Своими силами
Стоимость машины, тыс.руб.	271	172	72
Затраты электроэнергии, кВт·ч	1,5	7,3	9,1
Условия труда	Хорошие	Отличные	Хорошие
Охрана труда	Хорошая	Хорошая	Хорошая

Проанализировав данные таблицы, останавливаем свой выбор на отечественном волчке К6-ФВП-120-1. Этому способствовало главным образом то, что он значительно дешевле аналогичного оборудования германского производства, прост в обслуживании и эксплуатации, и так как он отечественного производства, то и затраты на ремонт будут гораздо меньше, чем ремонт, например, того же немецкого. И не смотря на то, что затраты энергии самые большие, высокие качество продукта и производительность, позволят использовать оборудование циклическим способом [8].

Проведём сравнительный анализ термокамер, учитывая факторы, приведённые в таблице 2.5.

Технологические требования на универсальную термокамеру:

Требования к данному виду оборудования исходя из условий нашего производства:

• термокамера должна обеспечивать проведение процессов обжарки и варки;

• при обжарки температура воздуха в камере должна быть 80-90 С, а при варки температура воды 75-85 С;

• термокамера должна обеспечивать необходимую температуру в центре батона при обжарке 40-45 С, а при варке 70-72 С;

• относительная влажность воздуха должна составлять 90-100%;

• производительность термокамеры должна обеспечивать непрерывность производственного процесса и разовая загрузка термокамеры должна составлять 500 кг;

• затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;

• материал термокамеры должен допускать контакт с пищевыми продуктами;

• конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку.

Таблица 2.5 - Сравнительная характеристика универсальных термокамер

Факторы влияющие на выбор оборудования	Фирма – изготовитель, марка
	НСТ г. Челябинск ТК-10А	Украинский НИИ мясомолпрома г. Киев ТДК-24-6	Ксть-Катавский вагоностроитель-ный завод им. С.М. Кирова «Утоки»
Назначение	Варка, обжарка, копчение	Варка, обжарка	Варка, обжарка, копчение
Производительность, кг/ч	200	180	110-600
Мощность, кВт	20	5	36
Занимаемая площадь, м^2	2,7	6	1,8
Масса машины, кг	1300	1100	670
Качество продукции	Отличное	Отличное	Отличное
Условия обслуживания	Хорошие	Хорошие	Хорошие
Особенности обслуживания	Своими руками	Своими руками	Своими руками
Охрана труда	Хорошие	Хорошие	Хорошие
Стоимость, тыс.руб	912	960	800
Затраты электроэнергии, кВт·ч	7,7	1,9	13,8

Несмотря на высокую мощность, решаем технологическую линию укомплектовать универсальной термокамерой «Утоки». Невысокая масса, самая низкая цена, возможность регулирования производительности, универсальность работы позволяют обеспечить цикличность производственного процесса. Один из важных моментов, повлиявший на выбор, - фирма-изготовитель находится в пределах области, что позволит экономить финансовые средства, направленные на техническое обслуживание и ремонт.

Список стандартного и нестандартного технологического оборудования линии по производству варёных колбас представлен в таблице 2.6.

Пооперационно-технологическая инструкция производства варёной колбасы «Столичная» представлена в таблице 2.7.

Ниже пооперационно-технологической инструкции производства варёной колбасы следует сертификат качества на варёную колбасу первого сорта «Столичная».

Таблица 2.6 – Список технологического оборудования линии по производству варёных колбас

Наименование оборудования, тип, марка	Техническая характеристика оборудования	Фирма изготовитель	Поставщик	Цена, тыс.руб		Кол-во машин в тех-кой линии, шт	Цена за Комплект тех-кой линии, тыс. руб
Стандартное оборудование
Весы циферблатные ЦВП-250	Грузоподъёмность 5-250 кг; Масса 25 кг; Габариты 840 610 200 мм	Весовой завод г. Иглинск	НТС г. Челябинск	1,5	1		1,5
Волчок К6-ФВП-120-1	Производительность 2500 кг/ч; Диаметр ножевых решеток 120 мм; Установленная мощность 12,5 кВт; Вместимость чаши 250 л; Масса 50 кг; Габариты 380 510 600 мм	ПО «Продмаш» г. Полтава	НТС г. Челябинск	172	1		172
Фаршемешалка Л2-ФЮБ	Производительность 1050 кг/ч; Установленная мощность 3,0 кВт; Вместимость чаши 150 л; Масса 570 кг; Габариты 1050 600 900 мм	ПО «Сельмаш» г. Новгород	НТС г. Челябинск	160	1		160
Льдогенератор GF 20	Производительность 18 кг/ч; Хладагент R22; Установленная мощность 0,38 кВт; Вместимость бункера 52 кг; Масса 71 кг; Габариты 420 881 600 мм	Geneglace Франция	ТОО «Шанс» г. Москва	140	1		140

Продолжение таблицы 2.6

Наименование оборудования, тип, марка	Техническая характеристика оборудования	Фирма изготовитель	Поставщик	Цена, тыс.руб	Кол-во машин в тех-кой линии, шт	Цена за Комплект тех-кой линии, тыс. руб
Куттер Л5-ФКМ	Производительность 1200 кг/ч; Установленная мощность 30,6 кВт; Вместимость чаши 170 л; Число ножей 2-6 шт; Масса 170 кг; Габариты 970 780 600 мм	ПО «Темп» г. Челябинск	НТС г. Челябинск	240	1	240
Шприц Е8-ФНА-01	Производительность 1000 кг/ч; Установленная мощность 6,0 кВт; Вместимость бункера 70 кг; Число цевок 2 шт; Давление в рабочем режиме 400-650 Мпа Масса 1080 кг; Габариты 970 880 740 мм	ПО «Ростпродмаш» г. Ростов-на-Дону	НТС г. Челябинск	220	1	220
Гомогенезатор НТА – 142 ПС	Мощность 1,5 кВт Масса 85 кг Габариты 640 430 1560 мм.	Петропаловский ОМЗ	НТС г. Челябинск	100	1	100
Универсальная термодымовая камера «УТОКИ»	Производительность 600 кг/ч; Установленная мощность 36 кВт; Масса 670 кг; Габариты 1280 1400 2800 мм		НТС г. Челябинск	600	1	600
Шпигорезка ШР - 250	Производительность 250 кг/ч; Установленная мощность 0,6 кВт; Масса 1020 кг; Габариты 1150 960 1100 мм	ПО «Темп» г. Челябинск	НТС г. Челябинск	40	1	40

Продолжение таблицы 2.6

Наименование оборудования, тип, марка	Техническая характеристика оборудования	Фирма изготовитель	Поставщик	Цена, тыс.руб	Кол-во машин в тех-кой линии, шт	Цена за Комплект тех-кой линии, тыс. руб
Нестандартное оборудование
Полимерные тазики для созревания сырья	Вместимость 20кг; Масса 2,1 кг; Габариты 370 370 150 мм	НПО «Темп» г. Нижний Новгород	НТС г. Челябинск	0,05	75	3,75
Стол для вязки батонов	Каркас металлический; Крышка из нержавеющей стали ГОСТ 5632-72; Масса 80 кг; Габариты 1700 1200 930 мм	Изготовляется на месте	Челябинский завод металоконструкций	5	1	5
Стол для жиловки Я2-Ф70В	Покрытие – пластик ПХВ; Масса 60кг; Габариты 270 470 150	НЧПО «Ленмяспром» г. Санкт-Петербург	НТС г. Челябинск	5	1	5
Органолептический стол для обнаружения дефектов	Каркас металлический; Крышка из нержавеющей стали ГОСТ 5632-72; Масса 80 кг; Габариты 1700 1200 930 мм	Изготовляется на месте	Челябинский завод металоконструкций	5	1	5

Продолжение таблицы 2.6

Наименование оборудования, тип, марка	Техническая характеристика оборудования	Фирма изготовитель	Поставщик	Цена, тыс.руб	Кол-во машин в тех-кой линии, шт	Цена за Комплект тех-кой линии, тыс. руб
Установка для обвалки туш Я8-ФОП	Производительность 20 говяжьих или 50 свиных полутуш в час; Максимальная грузоподъёмность 1200 кг; Мощность установленного электродвигателя 4 кВт; Мааса 622 кг; Габариты 1550 1000 4460 мм	ПО «Продмаш» г. Полтава	НТС г. Челябинск	50	2	100
Тележка ковшовая напольная для перевозки мясопродуктов И1-ФТН-250	Грузоподъёмность 250 кг; Масса 72 кг; Высота от пола до оси колёс 225 мм Габариты 1540 800 780 мм	Усть-Катавский вагоностроитель-ный завод им. С.М. Кирова	НТС г. Челябинск	4	6	24
Тележка с рамами для укладки ТП-23	Грузоподъёмность 80-100 кг; Масса 20 кг; Каркас и рамы – алюминий; Габариты 1200 1200 1800 мм	Усть-Катавский вагоностроитель-ный завод им. С.М. Кирова	НТС г. Челябинск	2	20	40
Тара для готовой продукции	Вместимость 20 кг; Материал – полимер ПХВ; Масса 0,5 кг; Габариты 500 300 200 мм	ООО «Упаковочные материалы» г. Челябинск	ООО «Упаковочные материалы» г. Челябинск	0,05	75	3,75
ИТОГО:						1860

Таблица 2.7 – Пооперационно - технологическая инструкция производства варёной колбасы «Столичная»

Стадия, операция		Оборудование		Показатели качества процесса
наименование	параметры	наименование	основные настройки и регулировки
1. Прием сырья
1.1. Прием по количеству и ассортименту	Соответствие сырья накладным: мясо говяжье в/с - 15%, свинина нежирная - 45%, свинина жирная – 20%, шпик боковой – 20%	Весы ВЦП – 250: min предел измерения 5 кг, max – 250 кг	Обеспечить установку весов с помощью уровня. Грубая регулировка баланса весов с помощью под циферблатного груза. Точная регулировка баланса барабаном точной настройки. Отрегулировать весы на min и max массу измерения	Приём туш осуществляется по массе в соответствии накладным с допуском веса в 0,1% и по качеству в соответствии с рецептом изделия. Мясо должно иметь клеймо.
1.2. Прием по качеству	Сырье в стадии технологической зрелости для механической обработки - охлажденное, температура в толще мышц 0-4^0С. Наличие клейма обязательно. Сырьё без посторонних запахов и инородных включений pH=5,4. Шпик поступает в готовом виде	Лабораторное оборудование	В соответствии с методами настройки каждого вида лабораторного оборудования	Анализ в случае сомнительного качества сырья. Нельзя использовать мясо, хранившееся более 6 мес, несколько раз замороженное мясо, мясо в стадии окоченения, мясо от больных животных. Клеймо синего цвета удалить ножом
2. Подготовка сырья
2.1 Обвалка мяса	Остаток мяса на костях 8-12%	Стенд для обвалки, комплект ножей	Поднятие полутуши от уровня пола – 2 м. Заточка ножей каждые 1,5-2 мин работы	Нож не должен тянуть разрезаемую мышечную ткань

Продолжение таблицы 2.7

Стадия, операция		Оборудование		Показатели качества процесса
наименование	параметры	наименование	основные настройки и регулировки
2.2 Жиловка мяса – говядина в/с	Куски мышечной ткани, видимых остатков других тканей и образований не более 6%	Стол со съёмной пластиковой подкладкой. Специальные ножи с длинным и широким лезвием	Высота стола над уровнем пола 1,2 м. Заточка ножей каждые 1,5-2 мин работы	Нож не должен тянуть разрезаемую мышечную ткань
- свинина нежирная, жирная	Содержание жировой ткани 30-50%	То же	То же	То же
3. Посол мяса
3.1 Первичное измельчение - говядина в/с	Куски массой до 1 кг	То же	То же	То же
- свинина нежирная	Кусочки сырья  8-12 мм, температура сырья на выходе не должна превышать 8-10^0С	Волчок К6-ФВП-120-1	Собрать режущий механизм в следующем порядке: приемная решетка, односторонний 4^х зубчатый нож, промежуточная решетка с  отв. 18-20 мм, односторонний 4^х зубчатый нож, решетка с  отв. 8-10 мм, прижимная гайка. Гайку завернуть до упора и ослабить на 1/2 - 2/3 оборота. Обеспечить равномерную подачу сырья. Поддерживать max уровень сырья в приемной чаше. Заточка ножей и решетки 1 раз в 2 смены	Горловина волчка должна быть холодной. Продукт должен вытекать равномерными струйками. Контроль температуры сырья и сокоистечения.
- свинина жирная

Продолжение таблицы 2.7

Стадия, операция		Оборудование		Показатели качества процесса
наименование	параметры	наименование	основные настройки и регулировки
- шпик	Кусочки с гранями 66мм	Шпигорезка ШР-250	Расстояние между ножами должно составлять 6мм.
3.2 Посол и созревание мяса говядина в/с свинина нежирная	Сухой способ: 2,0-2,5 кг соли на 100 кг сырья, продолжительность перемешивания 4 мин Рассол: на 100 л воды 26 кг соли, =1,125 мг/м^3. 10 л рассола на 100 кг сырья, t сырья после перемешивания не выше 8-10^0С, продолжительность перемешивания 3 мин	Фаршемешалка Л2-ФЮБ	Обеспечить оптимальный зазор между корпусом и выгрузным окном. Проверить правильность вращения шнеков по стрелкам. Установить реле времени на заданный период работы.	Процесс продолжать до равномерного распределения компонентов. Перед употреблением рассол профильтровать
- выдержка	Температура 3 - 4^0С, в течении 24ч.	Камера для посола со стелажами	Обеспечить заданный темпер. режим. Отрегулировать скорость движения воздуха.	Процесс продолжать до равномерного распределения ингредиентов.
4. Вторичное измельчение
- говядина первого сорта	Кусочки сырья  2-3 мм, температура сырья на выходе не должна превышать 8-10^0С	Волчок К6-ФВП-120-1	Промежуточная решетка  отв. 5-7 мм, выходная решетка  отв. 2-3 мм.	Горловина волчка должна быть холодной. Продукт должен вытекать равномерными струйками. Контроль температуры сырья и сокоистечения.
- свинина нежирная

Продолжение таблицы 2.7

Стадия, операция		Оборудование		Показатели качества процесса
наименование	параметры	наименование	основные настройки и регулировки
5. Приготовление раствора премикса	Раствор премикса готовится в соотношении 15 частей воды с t 0 - +4С на 1 часть «премикса». Время обработки 3-5 мин.	Гомогенезатор НТА – 142ПС	Установить необходимую высоту гомогенизирующей головки и зафиксировать винт стопорным болтом. Зазор между дном ёмкости и торцом гомогенизируещей головки должен быть 30-50 мм.	Минимальные затраты времени, при качественном перемешивании компонентов до однородной массы.
6. Составление фарша
6.1 Внесение в чашу говядины первого сорта, измельчение с внесением чешуйчатого льда	Продолжительность обработки 6-8 мин. На 100 кг сырья 30 кг чешуйчатого льда. Температура сырья не выше 12^0С	Куттер - Л5-ФКМ	Заточка серповидных ножей на плоскошлифовальном станке 1 раз в 2 смены. Кол-во ножей не менее 2 шт. В начале процесса установить пониженный 1^ый режим работы и повышают его с измельчением сырья	Контроль температуры продукта. Продукт в виде однородной тестообразной массы
6.2 Внесение в чашу свинины нежирной, измельчение с внесением чешуйчатого льда	Продолжительность обработки 3-4 мин. На 100 кг сырья 20 кг чешуйчатого льда. Температура сырья не выше 12^0С	Куттер - Л5-ФКМ	То же	То же

Продолжение таблицы 2.7

Стадия, операция		Оборудование		Показатели качества процесса
наименование	параметры	наименование	основные настройки и регулировки
6.3 Внесение в чашу нитрита натрия и премикса, перемешивание сырья	Нитрит натрия вносится в виде 2,5% раствора, 6,0 мг на 100 г сырья. Перед употреблением раствор профильтровать, премикс вносится в виде желейного раствора. Продолжительность процесса 4 мин	Куттер - Л5-ФКМ	То же	Продукт в виде однородной тестообразной массы. Нитрит натрия и премикс распределён равномерно по всему объему
6.4 Внесение в чашу жирной свинины, измельчение и перемешивание сырья	Продолжительность обработки 2 мин. Температура сырья 12^0С	Куттер - Л5-ФКМ	То же	Свинина в кусочках, равномерно распределена по всему объему фарша
6.5 Внесение в чашу шпика, измельчение и перемешивание сырья	Шпик: 20 кг на 100 кг сырья, предварительно подмороженный. Продолжительность процесса 0,5 мин. Фарш равномерно перемешан, тонко измельчен, перемешивание до равномерного распределения.	Куттер - Л5-ФКМ	То же	Шпик в кусочках, равномерно распределенный по всему объему фарша
Наполнение оболочек фаршем

Продолжение таблицы 2.7

Стадия, операция		Оборудование			Показатели качества процесса
наименование	параметры	наименование		основные настройки и регулировки
7.1 Выбор оболочки	Говяжьи пузыри 0,5 м, диаметром 80мм.	________________		____________________________	Оболочки подбирать в соответствии с качественной характеристикой колбасы
7.2 Наполнение оболочек фаршем	Фарш высокой плотности без пустот. Рабочее давление 1,1-1,2 Мпа. Длина батона до 50 см. Свободные концы оболочки не более 2 см	Гидравлический шприц Е8-ФНА-01		Загрузить фарш, надеть оболочку на цевку (Ø цевки меньше Ø оболочки на 10 мм), оболочки, вращая ее кончик, увеличить до mах подачу сырья в конце процесса быстро, но без рывка прекратить заполнение оболочки.	Плотность заполнения сырья без пустот.
7.3 Вязка	Шпагат №10 крестообразно с петлёй.	Стол для вязки батонов		Санитарная обработка поверхности. Высота стола над уровнем пола 1,2 м, рабочая зона одного вязальщика 1,2 м^2	Правильно связанные и плотно нашприцованные колбасы обладают хорошей упругостью.
7.4 Штриковка	4-5 проколов на батон, строго перпендикулярно поверхности	Штрикер		Обеспечить равномерность распределения проколов по длине батона
8. Осадка
8.1 Навешивание батонов на палки	Интервал 5-6 см. 4-12 батонов на каждую палку	Гладкие круглые палки  20 мм	Обеспечить норму загрузки в соответствии с технической характеристикой		Соблюдать интервал между батонами
8.2 Навешивание палок на рамы	В соответствии с крепежными деталями	Тележка с рамами для укладки ТП-23	Равномерно по всему объёму загрузить раму в соответствии с ее технической характеристикой		______________________

Продолжение таблицы 2.7

Стадия, операция		Оборудование			Показатели качества процесса
наименование	параметры	наименование	основные настройки и регулировки
8.3 Выдержка батонов в процессе осадки	Температура воздуха 10 ^0С, относительная влажность воздуха 75-80%. Время осадки 3 ч	Камера для осадки	Обеспечить вентиляцию камеры. Установить температуру воздуха 10 ^0С, относительную влажность воздуха 75-80%, время осадки 4 ч. Перед загрузкой сырья провести выдержку камеры в рабочем состоянии в течение 0,5 ч		После осадки батоны должны приобрести упругость. Наблюдается процесс начала окрашивания фарша изделий
9. Термообработка
9.1 Обжарка дымом	Температура воздуха в камере 80-90 ^0С, время выдержки 60-70 мин. Скорость вентиляции – вторая. Температура в центре батона не более 40-45 ^0С	Универсальная термодымовая камера «УТОКИ»		Произвести разогрев камеры в течение 50-60 мин, отрегулировать подачу дыма, установить относительную влажности среды, установить на реле времени продолжительность процесса. Обеспечить эффективность вытяжки
9.2 Варка паром	Температура воды 75-85 ^0С, скорость движения пара 0,1-0,2 м/с, относительная влажность воздуха 90-100%. Продолжительность процесса 1,5 ч. температура в центре батона 70-72 ^0С	То же		Обеспечить продолжительность процесса, исходя из показателей температуры внутри батона, обеспечить заданную скорость движения пара, проверить плотность закрытия крышки	Не позднее, чем за 30 мин после обжарки. Батоны приобретают упругий каркас, аромат, вкус, завершается процесс формирования окраски фарша батона
10. Охлаждение

Продолжение таблицы 2.7

Стадия, операция		Оборудование		Показатели качества процесса
наименование	параметры	наименование	основные настройки и регулировки
- в помещении	Температура воздуха 8 ^0С. Продолжительность – до температуры в центре батона 15-30 ^0С	Охлаждаемое помещение	Обеспечить регулировку подачи свежего воздуха, исходя из показателей температуры воздуха в камере	Контроль температуры батона
11. Контроль качества	Соответствие изделия сертификату качества	Органолептический стол для выявления дефектов	Высота стола над уровнем пола 1,2 м, рабочая зона 1 чел – 1,2 м ^2	Батоны, не соответствующие сертификату в реализацию, не допускаются
12. Хранение	В подвешенном состоянии с соблюдением санитарных правил. Температура не выше 6 ^0С. относительная влажность воздуха 75-80%. Продолжительность хранения 15 суток	Камера для хранения готовой продукции.	Контроль и регулировка температуры не выше 6 ^0С и влажности воздуха 75-80% в камере	Хранить в повешенном состоянии
13. Упаковка	Упаковываются в чистые, сухие, без постороннего запаха ящики из полимерных материалов. Температура батона не ниже 0 ^0С и не выше 15 ^0С. Масса продукта в оборотной таре не более 50 кг	В ручную	_________________	Произвести маркировку тары

Технолог /Лихачёва М.В.

Директор /Лихачёва М.В.

Дата 20 декабря 2003 г. Регистрационный номер № 544

Таблица 1.1 – Сравнительная оценка предлагаемого товара

Характеристика товара	Запрос потребителя	Фирма изготовитель варёной колбасы «Столичная»
		«Ариант»	«Калинка»	«Прима-М»
1. Качество	Наилучшее	Хорошее	Среднее	Близкое к наилучшему
вкус	Сочная, в меру солёная, без посторонних привкусов	Сочная, приятная на вкус	Сочная, но с резким запахом пряностей	Сочная в меру солёная с привкусом пряностей
цвет	Розовый, свойственный данному виду колбас	Розовый	Розовый	Свойственный виду данных колбас - розовый
запах	Приятный без посторонних запахов	Свойственный данному виду колбас	Специфический	Приятный свойственный данному виду колбас
2. Цена	85	92	88	85
3. Система скидок	Оптовым и постоянным клиентам	Оптовым и постоянным клиентам	Оптовым и постоянным клиентам	Оптовым и постоянным клиентам
4. Местонахождение торговой точки	Во всех районах города	Челябинск	Челябинск	Челябинск и Челябинская область
5. Реклама	_____________________	Средства массовой информации, транспорт	Транспорт	Стенды и транспорт
6. Срок реализации после производства	_____________________	Не более 3 часов	Не более 5 часов	Не более 24 часов
7. Особые потребительские качества	_____________________	Известная марка	Известная марка в определённых кругах	Известная марка и широкая вкусовая гамма
8. Срок хранения		Не более 4 суток, при температуре 0-8 С	Не более 3 суток, при температуре 0-12 С	Не более 15 суток, при температуре 0-6 С

Проанализировав, табличные данные мы получили следующее. Наше предприятие достаточно уверенно войдёт на рынок и будет конкурентно способным и может вести борьбу в области цен и повышения качества продукции, так как низкая цена достигается за счёт малых материальных затрат на основное сырьё при производстве продукции.

ООО «Прима – М»

Сертификат качества

на колбасу первого сорта «Столичная»

Дата выдачи	Срок годности
20 декабря 2003 г	15 сут.

№ п/п	Показатели	Параметры	Примечание
I	Состав продукта, %
1.	Говядина высшего сорта	15
2.	Свинина нежирная	45
3.	Свинина жирная	20
4.	Шпик боковой	20
II	Органолептическая оценка
1.	Цвет	Свойственный виду данных колбас – розовый
2.	Вкус	Приятный, в меру соленый с привкусом пряностей	Без посторонних привкусов
3.	Запах	Приятный, свойственный виду данных колбас	Без посторонних запахов
4.	Вид на разрезе	Фарш мясной, равномерно перемешанный, без пустот с кусочками шпика и свинины	Шпик должен иметь ровные грани 6 х 6, а свинина должна иметь ровные грани 12 х 12
5.	Консистенция	Упругая
III	Пищевые добавки
1.	Соль поваренная, %	2,5	Не более
2.	Нитрат натрия, мг на 100 г продукта, %	6,0	Не более
3,	Примекс, грамм	1000	700-1000
IV	Хранение продукта	При температуре 6 ^0С и относительной влажности воздуха 75-80% не более 15 сут.	Хранить в вентилируемом помещении, хранение в таре запрещено

Технолог /Лихачёва М.В.

Директор /Лихачёва М.В.

Дата 20 декабря 2003 г. Регистрационный номер № 544

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

1. Форма и методы организации производства

Форма организационного производства может быть цеховая, бригадная, индивидуальная.

Цеховая форма – это когда, отделение предприятия занято какой либо частью производственного процесса.

Бригадная форма – это когда, предприятие состоит из производственной группы.

Индивидуальная форма – это когда продукт производится единолично, одним лицом, не коллективом.

Методы организации производства делятся на поточный, порционный, индивидуальный и единичный.

Поточный метод – совершаемый при помощи конвейера.

Порционный метод – это производство продукта определенной доли, количества.

Индивидуальный метод – это производство продукта по особому заказу, не из числа заранее приготовленных.

Единичный метод – это когда продукт производится только один раз, одной партией.

В нашем случае форма организации производства бригадная – т.к. состоит из производственной группы, а метод организации производства порционный – т.к. предприятие производит продукт порциями 1500 т/сут.

2. Расчёт потребности в сырье

Расчёт сырья необходимо вести отдельно для каждого колбасного изделия, исходя из рецептуры его изготовления и выхода готовой продукции. Общее количество основного сырья, потребного для выработки колбасных изделий, определяется по формуле:

А = 100В/С, кг/смену

где, В – количество колбасного изделия вырабатываемого в смену, кг

С – выход готовой продукции к массе сырья, %

А = 1001500/125 = 1200 кг/смену

Количества основного сырья по видам 5:

D = АК/100, кг/смену

где, К – норма расхода сырья на 100кг общего количества основного сырья (берётся из рецептуры изделия), кг.

D_{гов.жил.в/с} = 120015/100 = 180 кг/смену

D_{свин.жил.нежирн.} = 120045/100 = 540 кг/смену

D_{свин.жил.полужир.} = 120020/100 = 240 кг/смену

D_шпик = 120020/100 = 240 кг/смену

D_соль = 12002,0/100 = 24 кг/смену

D_нитрит = 12000,006/100 = 0,072 кг/смену

D_{примекс} = 12001,0/100 = 12 кг/смену

Все расчёты по определению количества основного и вспомогательного сырья необходимо свести в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 – Результаты расчётов по определению количества сырья

Вид колбасного изделия	Выработка колб.изделий, кг/смену	Кол-во основного сырья	Кол-во сырья по видам, кг
			говядина жил. в/с	свинина жилованная		шпик боковой	соль
				нежир	полужир
Варёная Столичная в/с	1500	1200	180	540	240	240	24

Продолжение таблицы 3.1

Вид колбасного изделия	Кол-во сырья по видам, кг	Итого фарш без шпика	Итого фарш без воды	Вода, %	Итого с водой
	Примекс + вода
Варёная Столичная в/с	12 + 180 = 192	1176	1416	22	1728

Требуемое количество говядины и свинины на костях для производства колбасных изделий подсчитывается по формуле 5:

П = D100/Т, кг

где, D–необходимое количество жилованной говядины или свинины для колбасы, кг;

Т – выход жилованного мяса или сырья для копчёностей, % к массе на костях.

П_гов. = 180100/71 = 254 кг

П_свин. = 780100/73 = 1069 кг

3. Расчёт штат рабочих

Технологическая линия по производству варёных колбас организована в одну смену, длительностью 8 часов, обеденный перерыв 45 минут.

Расчёт количества рабочих, выполняющих данную операцию, ведётся по формуле 5:

N_р = А/ТК, шт

где, А – количество перерабатываемого продукта (кг) на данной операции за смену или количество обслуживаемого оборудования (шт);

Т – норма выработки одного рабочего за смену (кг) или норма обслуживания количества оборудования одним рабочим за смену;

К – коэффициент, учитывающий рост производительности труда. К = 1,1 – 1,5

Рассчитаем количество рабочих, выполняющих следующие технологические операции процесса:

• Обвалка: N_р = 1323/12241,1 = 0,98  1 рабочий

• Жиловка: N_р = 960/12241,1 = 0,7  1 рабочий

• Посол мяса: N_р = 984/21461,1 = 0,5  1 рабочих

• Приготовление фарша: N_р = 1728/21461,1 = 0,64  1 рабочих

• Шприцевание: N_р = 1728/6921,1 = 2 рабочих

• Термообработка: N_р = 1728/43331,1 = 1 рабочий

Все расчёты по определению количества рабочих сведены в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 – Результаты расчётов по определению количества рабочих

№ п/п	Профессия, специальность	Масса, кг	Норма выработки, кг/смену	Кол – во рабочих
				Расчитанных	Принимаемых
1.	Обвальщик	1323	1224	0,98	1
2.	Жиловщик	960	1224	0,7	1
3.	Посол мяса	984	2146	0,5	1
4.	Фаршесоставитель	1728	2146	0,64	1
5.	Щприцевание	1728	692	2	2
6.	Термист	1728	4333	1	1
7.	Вспомогательные рабочие:				4
	в т.ч.: слесарь				1
	электрик				1
	мойщик				1
	грузчик				1
10.	ИТР и служащие:				5
	в т.ч.: начальник цеха				1
	мастер				1
	технолог				1
	лаборант				1
	бухгалтер				1
	ИТОГО:				16

Из таблицы 3.2 видно, что штат работающих на предприятии, мощность которого составляет 1,5 т в сутки, равен 16 рабочим.

4. Расчёт заработной платы

Заработная плата работникам начисляется на основе единой сетки.

Таблица 3.3 – Единая тарифная сетка

Разряд оплаты труда	Тарифный коэффициент	Разряд оплаты труда	Тарифный коэффициент
1	1,00	10	3,99
2	1,3	11	4,51
3	1,69	12	5,1
4	1,91	13	5,56
5	2,16	14	6,51
6	2,44	15	7,36
7	2,76	16	8,17
8	3,12	17	9,07
9	3,53	18	назначается в соответствии с решением АСО

Для расчёта заработной платы составляют штатное расписание предприятия.

Таблица 3.4 – Штаты и тарифные ставки по должностям

Должность	Количество человек	Разряд	Тарифный коэффициент
Начальник цеха	1	7	2,76
Мастер	1	7	2,76
Технолог	1	7	2,76
Лаборант	1	7	2,76
Бухгалтер	1	7	2,76
Обвальщик	1	5	2,16
Жиловщик	1	5	2,16
Посольщик	1	5	2,16
Фаршесоставитель	1	6	2,44
Шприцовщик	2	4	1,91
Термист	1	5	2,16
Слесарь	1	4	1,91
Электрик	1	4	1,91
Мойщик	1	3	1,69
Грузчик	1	3	1,69

Для определения величины заработной платы рекомендуется работником имеющим тарифный коэффициент 1,00 назначить заработную плату 1000 рублей.

Тогда заработная плата будет составлять следующие суммы представленные а таблице 3.5.

Таблица 3.5 – Заработная плата работников мясоперерабатывающего цеха

Должность	Кол –во	Заработная плата, руб
Начальник цеха	1	2760
Мастер	1	2760
Технолог	1	2760
Лаборант	1	2760
Бухгалтер	1	2760
Обвальщик	1	2160
Жиловщик	1	2160
Посольщик	1	2160
Фаршесоставитель	1	2440
Шприцовщик	2	1910
Термист	1	2160
Слесарь	1	1910
Электрик	1	1910
Мойщик	1	1690
Грузчик	1	1690
	16	Итого:35900

5. Должностные инструкции

1. Должностная инструкция начальника цеха

1. Общее положение

Начальник цеха принимается в штат или увольняется из штата директором и работает под его руководством.

Начальник цеха руководствуется настоящей должностной инструкцией, правилами организации и ведением технологического процесса в цехе, правилами технической эксплуатации оборудования, правилами ТО, техники безопасности, взрывопожарной безопасности, промышленной санитарией, приказами и распоряжениями ООО «Прима-М».

Требования квалификации начальника цеха:

• высшее образование (специальное);

• стаж работы не менее 1 года на данном типе производств.

2. Должностные обязанности

Начальник цеха осуществляет руководство производственно – хозяйственной деятельностью цеха. Обеспечивает выполнение заданий, ритмичный выпуск продукции.

Проводит работу по совершенствованию организации производства, его технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, предупреждению брака и повышению качества продукции; экономии всех видов ресурсов, а так же повышению рентабельности производства, снижению трудоёмкости и себестоимости продукции.

Организует планирование, учёт, составление и своевременное предоставление отчётности о производственной деятельности цеха.

Обеспечивает правильную эксплуатацию оборудования, безопасные и здоровые условия труда. Осуществляет подбор кадров рабочих и служащих. Проводит воспитательную работу в коллективе.

3. Должен знать

Постановления, распоряжения, приказы вышестоящих органов, методические, нормативные и другие руководящие материалы, касающиеся производственной деятельности цеха; технические требования предъявляемые к продукции цеха, технологию её производства; оборудование цеха и правила его эксплуатации; основы трудового законодательства; нормы охраны труда; ТБ; производственную санитарию и противопожарную защиту.

2. Должностная инструкция оператора термической обработки колбасных изделий

   1. Общее положение

Оператора термической обработки принимается в штат или увольняется из штата начальником цеха и работает под его руководством.

Требования квалификации начальника цеха:

• образование (специальное);

• стаж работы не менее 1 года на данном типе производств.

3. Должностные обязанности

Оператор термической обработки колбасных изделий должен выполнять регулирование температурного режима, подача дыма, наблюдение за продолжительностью обжарки, варки и копчения, определение готовности продукта органолептически и с помощью прибора. Проверка правильности подвешивания колбас на полки и на рамы с исправлением обнаруженных дефектов, контроль за качеством применяемых опилок и соблюдение режимов их сжигания. Ведение записей в технологическом журнале.

3. Должен знать

Технические условия на готовую продукцию; продолжительность температурных режимов обжарки, варки, копчения; характерные особенности обжарки колбасных изделий всех видов; причины возникновения слипав и способы их устранения; определение вида и сорта колбасных изделий по фаршу, оболочке и др. признакам; готовность продукции после обжарки, варки, копчения; правила пользования контрольно – измерительными приборами, стрелками путей и др. механизмами; определять качество опилок.

Периодическая чистка и промывка технологического оборудования в процессе работы при изготовлении различных видов изделий и в конце смены.

6. Карты организации труда на рабочем месте

Под организацией рабочего места на технологической линии следует понимать его рациональную планировку, оснащение всеми необходимыми для работы средствами и предметами труда, наиболее целесообразны формы обслуживания, создания нормальных условий труда и обеспечения безопасности работы.

Далее приводятся карты организации рабочих мест работников технологической линии по выпуску варёных колбас, смотри таблицы 3.6, 3.7.

При планировании рабочих мест необходимо обеспечить:

• размещение их в производственных отделениях в строгом соответствии отдельными операциями;

• кротчайшие маршруты перемещения сырья и готовой продукции;

• раздельное расположение рабочих мест;

• соблюдения санитарно – технических норм, требований техники безопасности и охраны труда.

Оснащение рабочих мест обуславливается ассортиментом, характером технологического процесса, уровнем механизации работ, и предусматривает наличие необходимого технологического оборудования.

7. График загрузки оборудования, электро-, водоснабжения.

Графики загрузки оборудования смотри таблицы 3.8, 3.9, 3.10.

Таблица 3.8 – График загрузки оборудования

Часы оборудование	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	7
Волчок
Фаршемешалка
Куттер
Шприц
Осадочная камера
Термокамера
Камера для охлаждения
Камера для хранения

Таблица 3.9 – График электроснабжения

W, кВт
35
30
25
20
15
10
5
	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22

Таблица 3.10 – График водопотребления

V, м^3
16
12
8
4
	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22

4. КОНСТРУКТОРКАЯ ЧАСТЬ

1. Обоснование и выбор конструкторской разработки

В процессе производства колбасных изделий большое значение имеет качество процесса перемешивания исходного сырья, ингредиентов и различных добавок.

Перемешивание широко применяется для усреднения концентрации составных частей и температур в жидких средах, а так же интенсификации тепловых, массообменных и биологических процессов. При достижении заданных технологических результатов качество перемешивания возрастает с увеличением частоты вращения рабочего органа и образованием в аппарате завихрённых потоков жидкости.

Существует масса способов перемешивания жидких сред, начиная с элементарных, например вручную, и заканчивается сложными механическими приспособлениями, такими как мешалки и гомогенезаторы различных типов и моделей.

Сравнительный анализ способов перемешивания приведён в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Способы перемешивания жидких сред

Способы	Достоинства	Недостатки
1. В ручную	Отсутствие затрат на электричество. Отсутствие сложного технологического оборудования и затрат на его обслуживание и ремонт	Не высокое качество перемешивания. Трудоёмкий процесс. Большая продолжительность процесса.
2. Механический (механическая мешалка)	Хорошее качество перемешивания. Минимальные затраты человеческого труда. Средняя продолжительность процесса.	Большие затраты на обслуживание оборудования. Энергоёмкий процесс. Износ технологического оборудования.
3. Гомогенизация (гомогенизатор)	Высокая степень перемешивания. Минимальное время процесса. Происходит до измельчение продукта, что в последствии улучшает биохимический процесс. Сравнительно небольшие энергозатраты.	Большие затраты на обслуживание и ремонт технологического оборудования.

Проанализировав таблицу можно сделать вывод, что более экономически выгодным и целесообразным является способ гомогенизации. Так как при использовании этого способа достигается максимальная степень перемешивания продукта, при сравнительно низких энергозатратах. Снижается до минимума продолжительность процесса. Большая частота вращения гомогенизирующей насадки позволяет измельчить продукт до молекулярного уровня, что в последствии способствует быстрому реагированию с другими веществами.

На рисунке 4.1 представлена схема гомогенизатора.

1 – привод; 2 – гомогенизирующая насадка; 3 – корпус; 4 – основание;

5– ёмкость для перемешиваемого сырья

Рисунок 4.2 – Схема гомогенизатора

2. Конструкционный расчёт

Проведём проверочный расчёт корпуса на изгиб 11.

Рисунок 4.3 – Верхняя часть корпуса

Выбираем следующие размеры: l₁ = 310мм, l₂ = 20мм, l₃ = 190мм, l₄ = 10мм;

m₁ = 20кг, m₂ = 7кг.

На рисунке 4.4 представлено поперечное сечение балки.

Рисунок 4.4 – Поперечное сечение балки

F = mg, Н

F₁ = m₁g = 209,8 = 200 Н = 0,2 кН

F₂ = m₂g = 79,8 = 70 Н = 0,07 кН

Определим изгибающие моменты для участков:

I участок: 0х₁31 см

Мu (х₁) = - F₁х₁

Мu (0) = 0

Мu (31) = -6,2 кНсм

II участок: 0х₂19 см

Мu (х₂) = - F₂х₂

Мu (0) = 0

Мu (19) = -1,33 кНсм

Отсюда построим эпюру изгибающих моментов для участков балки.

Рисунок 4.5 – Эпюра изгибающих моментов

Условие прочности на изгиб

 = Мu_max/W_ос ,

где Мu_max – максимальный изгибающий момент

W_ос – осевой момент сопротивления

 - максимально допустимое напряжение

Максимальный изгибающий момент, как видно из рисунка 4.2.1.3 равен Мu_max = 6,2 кНсм;  = 160 Мпа = 16 кН/м².

Определим осевой момент сопротивления для прямоугольного сечения (смотри рисунок 4.4).

W_ос = вh²/6, см³

где в – высота, в = 1см

h – ширина, h = 19,6 см

W_ос = 119,6²/6 = 64 см³

Теперь проверим достаточны ли размеры балки чтобы выдержать данную нагрузку.

Мu_max/W_ос 

6,2/64 16 кН/м

Значит можно сделать вывод, что размеры балки (корпуса) выдержат данную нагрузку.

3. Технологические требования

4. Инструкция по эксплуатации гомогенизатора

Область применения

Гомогенизатор предназначен для тонкодисперсного измельчения продуктов животного и растительного происхождения, может быть применён в пищевой промышленности, биологии и медицины.

Техническая характеристика

Рабочая частота вращения кольца гомогенизирующей головки, об/мин.	6000
Питание от трёхфазной сети переменного тока:
напряжение, В	380/220
частота, Гц	50
Мощность потребляемая, кВт	1,5
Габаритные размеры, мм не более:
длина	640
ширина	430
высота	1560
Масса, кг не более	85

Устройство и принцип работы

Гомогенизатор состоит из следующих основных узлов:

• гомогенизирующая головка (насадка);

• привод;

• корпус;

• вертикальный винт;

• основание;

• пульт управления;

Гомогенизирующая головка предназначена для тонкодисперсного измельчения продуктов животного и растительного происхождения путём высокочастотного механического дробления предварительно измельчённых частиц перерабатываемого материала.

Привод предназначен для передачи вращения от электродвигателя на вращающие кольцо гомогенизирующей головки.

В состав привода входят:

• электродвигатель;

• ремённая передача;

• вертикальный винт.

Корпус предназначен для размещения и закрепления в нём гомогенизирующей головки, привода, пульта управления.

Вертикальный винт предназначен для соединения корпуса с основанием и для регулировки положения гомогенизирующей головки по высоте.

Основание является опорой гомогенизатора.

Порядок работы

• При помощи гайки винта установить необходимую высоту гомогенизирующей головки и зафиксировать винт стопорным болтом.

• Ёмкость, заполненную перерабатывающим материалом, завести под гомогенизирующую головку и поднять вверх так, чтобы между дном ёмкости и торцом гомогенизирующей головки был зазор (30-50 мм).

• Нажать кнопку «Пуск» и произвести гомогенизацию перерабатывающего сырья. Время обработки устанавливается по технологическому процессу.

• Нажать кнопку «Стоп», опустить ёмкость с перерабатываемым материалом на основании и передать её на следующую операцию.

Меры безопасности

Подводку электропитания на месте гомогенизатора произвести согласно правилам ПЭУ в соответствии требований ПТЭ, ПТБ и ГОСТ 12.1.019 – 79.

Заземление выполнить согласно ГОСТ 12.1.030 – 81.

Запрещается работать при открытой крышке корпуса гомогенизатора или при её отсутствии.

Запрещается транспортировка гомогенизатора путём захвата его за верхнюю часть.

К работе с гомогенизатором допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности, правилам эксплуатации и достигшие 18 лет.

Техническое обслуживание

Ежедневно, по окончанию работы, производить мойку и дезинфекцию гомогенизирующей головки. Для мойки и дезинфекции применять синтетические моющие средства и моющие дезинфицирующие средства по ГОСТ 4381-85, ГОСТ 25644-88.

Смазку подшипников вертикального вала повторять через 500 часов работы. Применяется смазка ЦИАТИМ-202 ГОСТ 11110-75.

Периодически проверять натяжение ремня и при необходимости производить его натяжение. Для этого необходимо отпустить гайки болтов верхней крышки корпуса вертикального вала и вращением болта произвести натяжение ремня.

4. ТЕХНИКО–ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА

1. Годовой выпуск продукции

Q = Вn, кг

где В – выпуск продукции в смену, кг

n – количество рабочих смен в году

Q = 1500240 = 360000 кг

2. Расчёт себестоимости колбасы «Столичная»

Сп = Зс + Зпо + Осоц + Аоб + Троб + А_р + Эл + Кр + Пр,

где З_с – стоимость перерабатываемого сырья, руб/кг;

ЗП₀ – заработная плата производственных рабочих, руб/кг;

О_соц – отчисление на социальные нужды, руб/кг;

А –амортизационные отчисления, руб/кг;

ТР – отчисления на текущий ремонт оборудования, руб/кг;

А_р – затраты на арендную плату производст­венных помещений, руб/м;

Э_л – затраты на электроэнергию, руб/кВт;

К_р – выплата процентов за кредит, руб/кг;

П_р – про­чие расходы, руб/кг.

1. Расчёт затрат на сырьё

Для более точного расчёта себестоимости продукции приведём расчёт затрат на сырьё за 100 кг колбасы с последующим переходом на 1кг (размерная единица взята из рецепта на изделие).

Затраты на сырьё, производства 100 кг колбасы по принятой технологии представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 – Расчёт затрат на сырьё

Наименование сырья	Расход на 100 кг сырья, кг	Цена, руб/кг	Затраты, руб
Говядина в/с	15	53	795
Свинина нежирная	45	45	2025
Свинина жирная	20	40	800
Шпик боковой	20	26	520
Соль	2,0	3,5	7
Примекс	1,0	133	133
Итого:			4200

Рассчитаем величину затрат сырья на 1 кг продукта:

З_Скг = З_СТ/100, руб/кг

где З_СТ – затраты на сырьё в 100 кг.

З_Скг = 4200/100 = 42 руб/кг

2. Расчёт затрат на оплату труда рабочих

ЗП_о = Ф_опл/Q, руб/кг

где Ф_опл – годовой фонд оплаты труда, 430800 руб.

ЗП_о = 430800/360000 = 1,2 руб/кг

3. Расчёт отчислений во внебюджетные социальные фонды

О_соц = Ф_опл40/(Q100), руб/кг

О_соц = 43080040/(360000100) = 0,48 руб/кг

4. Расчёт амортизационных отчислений

Стоимость всей технологической линии с учётом доставки, монтажа и пусконаладочных работ составляет 2мил.руб. Срок эксплуатации линии в соответствии с постановлением совета министров СССР №227 составляет 8 – 10 лет. При этом норма амортизационных отчислений составит 10% или в расчёте на деньги 200000 руб/год.

Рассчитаем какая сумма амортизационных отчислений будет перечислятся на 1 кг колбасы:

А = А^год/Q, руб/кг

где А^год – амортизационные отчисления на оборудование в течение года, губ/год;

Q – годовой объём выпуска продукции, кг/год.

А = 200000/360000 = 0,56 руб/кг

5. Определение затрат на эксплуатацию и ремонт оборудования перерабатывающих производств

Затраты на эксплуатацию и ремонт оборудования могут составлять до 50% величины амортизационных отчислений:

ТР = А50%, руб/кг

ТР = 0,560,5 = 0,28 руб/кг

6. Определение затрат на аренду производственных помещений

Предприятие арендует помещение для размещения производственного оборудования. В месяц цех производит 360000/12 = 30000 кг колбасы. Помещение колбасного цеха по производству варёной колбасы по нормам должно быть 247 м²/т. Стоимость 1м² = 65руб/мес.

Следовательно месячная арендная плата будет составлять 24083 руб/мес.

Тогда арендная плата на 1кг продукции может быть рассчитана по формуле:

А_р = А_р^мес/Q_мес, руб/кг

А_р = 24083/30000 = 0,8 руб/кг

7. Определение суммы выплат за кредит

Цеху, для реализации своего проекта необходимо будет приобрести оборудование и произвести монтаж и пусконаладочные работы с затратами 2,5 мил.руб. Кредит в банке будет взят под 30% годовых с сроком возврата 3 года.

Определим суммы выплат, % за кредит, включённый в себестоимость продукции в 1^ый год эксплуатации технологической линии:

25000000,18 = 450000 руб

450000/360000 = 1,25 руб/кг

Определим сумму выплаты кредита не вошедшую в себестоимость продукции в 1^ый год эксплуатации технологической линии:

2500000/3 = 833333 руб

25000000,12 = 300000 руб

833333 + 300000 = 1133333 руб

8. Расчёт затрат на электроэнергию

Согласно графику потребления электроэнергии, среднее потребление энергии за смену составляет 25 кВт, тогда затраты отнесенные на единицу продукции будут рассчитаны по формуле:

Э_л = Э_л^час_смЦ_эл/Q_см, руб/кг

где Э_л – средняя величина электроэнергии, кВт/час

_см – продолжительность смены, час

Ц_эл – цена за 1кВт/час (для Челябинска 6,4 руб/кВтчас)

Q_см – производительность цеха, кг/смену.

Э_л = 2586,4/1500 = 0,9 руб/кг

9. Определение прочих затрат

К прочим затратам можно отнести следующие затраты:

• на транспортировку сырья и готового продукта;

З_тр = ТЦ_т/Q, руб/кг

где Т – расход топлива, Т = 15л/сут;

Ц_т – цена топлива, Ц_т = 12,5 руб/л;

Q – производительность цеха, Q = 1500 кг/сут.

З_тр = 1512,5/1500 = 0,125 руб/кг

• на рекламу 0,03% от объёма реализации:

Р_ек. = М_р/Q, руб/кг

где М_р – стоимость рекламы, М_р = 5000 руб/мес;

Q - выпуск продукции, Q = 30000 кг/мес.

Р_ек. = 5000/30000 = 0,17 руб/кг

• командировочные:

К_р = Д(S + Z)/Q, руб/кг

где Д – продолжительность командировки Д = 20 сут/год;

S – суточные, S = 50 руб/сут;

Z – плата за проживание в гостинице, Z = 100 руб/сут.

К_р = 20(50 + 100)/360000 = 0,008 руб/кг

• на вспомогательные материалы:

М_в = оболочка + клипсы = 3193 + 135 = 3328/1500 = 2,2 руб/кг

П_р = З_тр + Р_ек + К_р + М_в = 0,125 + 0,17 + 0,008 + 2,2 = 2,5 руб/кг

3. Расчёт себестоимости варёной колбасы «Столичная»

Сп = Зс + Зпо + Осоц + А + ТР + А_р + Эл + Кр% + Пр, руб/кг

Сп = 42 + 1,2 + 0,47 + 0,56 + 0,28 + 0,8 + 0,9 + 1,25 + 2,5 = 50 руб/кг

4. Расчёт прибыли предприятия

Продукция колбасного цеха – колбаса «Столичная» будет реализована по оптовой цене без НДС 61,2 руб/кг.

Прибыль предприятия составит:

П_пред = Ц_прод – С_п, руб/кг

П_пред = 61,2 – 50 = 11,2 руб/кг.

5. Норма прибыли (рентабельность) готовой продукции

Н_п = (П_пред/С_п)100 = (11,2/50)100 = 22%

6. Срок окупаемости капитальных вложений

Т_о = К_о/П_р = лет

Где Т_о – срок окупаемости общих капитальных вложений, лет;

П_р – прибыль от реализации продукции, руб;

К_о – сумма капитальных вложений, руб.

Т_о = 2500000/4032000 = 0,6 лет = 7 мес.

7. Показатели экономической эффективности линии по производству колбасы «Столичная»

Основные показатели экономической эффективности линии представлены в табл.5.2.

Таблица 5.2 – Основные показатели экономической эффективности линии по производству варёной колбасы «Столичная»

№ п/п	Показатель экономической эффективности	Значение показателя
1.	Годовой объём производства, кг/год	360000
2.	Валовый доход, руб.	22032000
3.	Валовая прибыль, руб.	4032000
4.	Оптовая цена без НДС, руб/кг	61,2
5.	Прибыль предприятия с единицы продукции, руб/кг	11,2
6.	Себестоимость, руб/кг;	50
	в том числе затраты:
6.1.	на сырьё	42
6.2.	на заработную плату	1,2
6.3.	отчисления в социальный фонд	0,47
6.4.	амортизационные отчисления	0,56
6.5.	затраты на ремонт и эксплуатацию оборудования	0,28
6.6.	затраты на аренду	0,8
6.7.	на выплату процентов за кредит	1,25
6.8.	за электроэнергию	0,9
6.9.	прочие затраты	2,5
7.	Сумма кредита, руб	2.500.000
8.	Срок возврата кредита, года	3
9.	Рентабельность, %	22
10.	Срок окупаемости капитальных вложений, год	0,6

ВЫВОДЫ

Задачи, поставленные в курсовом проекте, были методично разрешены в ходе проведения их анализа и представлены в пояснительной записке.

1. Анализ материалов спроса и предложений по продаже варёных колбас в г. Челябинске позволил занять устойчивое положение при реализации продукции 350000 т/год.

2. Для реализации проекта потребуется 2500000 рублей для приобретения оборудования, его монтажа и первичного сырья.

3. Для осуществления проекта выбрана стратегия в области снижения себестоимости и увеличения объёмов производства колбасы. Себестоимость колбасных изделий снижена на 8% по сравнению с другими предприятиями, это хорошее условие для успешной борьбы в области цен, при этом ограничивается вход на рынок новых конкурентов.

4. Установлено, что для повышения качества готовых изделий лучше использовать мясо местных производителей. Оно обладает более высокими качественными характеристиками, чем мясо, завезённое из ближнего зарубежья.

5. Для увеличения выхода готовой продукции предлагается использование дополнительной пищевой добавки фирмы «АРОМАРОС-М» смотреть приложение В.

6. Исходя из данных по рецептуре, качественной характеристики колбасы «Столичная» была составлена на основе технологического процесса пооперационно-технологическая инструкция. Было подобрано наиболее подходящее оборудование, для большинства операций, - ведущих российских производителей.

7. Произвели расчёт и составили график загрузки оборудования и графики энерго-, водоснабжения. Составили карты организации труда.

8. В проекте был разработан гомогенизатор для приготовления раствора премикса и произведён проверочный расчёт корпуса на изгиб.

9. Так же был выполнен расчёт технико-экономических показателей.

При объёме производства 360000 кг/год, валовый доход составил 22032000 руб.,

а валовая прибыль 4032000 руб.

ЛИТЕРАТУРА

1. А.И. Пелеев «Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности». –М.: Высш. Шк., 1991. – 336 с.: ил.

2. «Оборудование для мясоперерабатывающих цехов». – М.: Высш. Шк., 1990. –416 с.

3. Методические указания к практическому занятию «Технология производства колбас». – Чел.: ЧГАУ, 1990. – 32 с.

4. «Технология производства вареных колбас». – М.: Агропромиздат, 1983. – 423 с.

5. Е.Ф. Орешкин «Разработка и производство мясных продуктов». – М.: Агропромиздат, 1987.-234 с.

2. Л.М. Корниленко «Оборудование для производства колбасных изделий». – М.: Колос, 1993.-354 с.

3. Г.В. Чижикова «Машины для измельчения мяса и мясопродуктов». – М.: Агропромиздат, 1982.-456 с.

4. М.И. Беляев «Оборудование предприятий общественного питания». – М.: «Экономика», 1990. – 323 с.: ил.

5. И.А. Рогов, А. Г. Забашта «Справочник технолога колбасного производства». –М.: Агропромиздат, 1989. –453 с.: ил.

6. С.П. Анурьев «Справочник механика». – М.: Высш. Шк., 1990. – 321 с.: ил.

7. Н.К. Смагин «Расчеты на прочность, жесткость и устойчивость элементов сельскохозяйственных конструкций». – Чел.: ЧГАУ, 1990. – 54 с.: ил.

8. Справочник технолога мясоперерабатывающих производств. – М.: Агропромиздат, 1991.-354 с.

9. К.А. Иванов, В.Г. Корнелюк, П.С. Петухов «Погрузочно-разгрузочые работы на мясокомбинатах».- М.: «Колос», 1982.-654 с.: ил.

10. С.Т. Антипов, И.Т. Кретов и др. «Машины и аппараты пищевых производств». – М.: Высш. Шк.,2001. –703 с.:.ил.

11. Бредихин С.А. «Технологическое оборудование мясокомбинатов». – М.: Колос, 1997.-235 с.: ил.

12. А.А. Курочкин, В.В. Ляшенко «Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства». – М.: Колос, 2001. –440 с.: ил.

13. СТП ЧГАУ 2-2003. Стандарт предприятия, Челябинский Государственный Агроинженерный Университет. – Чел.: ЧГАУ, 2003.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Маркетинговые исследования

Исследования спроса на продукцию и определение возможного объема производства. Необходимыми условиями окупаемости и самофинансирования в условиях рынка является ориентация производства на потребителя и гибкое приспосабливание к изменяющейся конъектуре спроса. Каждое предприятие, перед тем как планировать объем производства проводит исследование рынка, изучая спрос на продукцию, возможные регионы его сбыта, объем продаж, оценку конкурентов и потенциальных покупателей. От степени соответствия результатов исследования зависят конечные финансовые результаты предприятия, воспроизводство капиталов, его структура и финансовая устойчивость.

Емкость рынка – суммарная выручка от реализации анализируемой группы продукции, теоретически равная величине спроса и может быть определена на основе данных статистики.

Для определения емкости рынка и оптимальной цены продукции были проведены маркетинговые исследования. Опрос проводился в крупных супермаркетах г.Челябинска таких, как «Теорема», «Синегорье», «Большой», «Проспект». Объем выборки в целом составил 700 человек.

Задачей исследования кроме этих показателей также были:

• на сколько пересекаются сегменты потребителей данной продукции;

• каковы предпочтения потребителей относительно рассматриваемой продукции и на чем они основываются;

• отношение потребителей к продукции, выпускаемой ООО «Прима-М» и продукции конкурентов;

• как отреагируют потребители на появление новой модификации. На основании полученных данных и опираясь на рекомендации справочной литературы определили ежедневную и ежемесячную потребность рынка [5].

Разработан график спроса на продукцию, который представлен на рисунке А.1. Анализируя данный график можно дать прогноз о потреблении товара в течение года исходя из его цены. Опросы показали, что оптимальная цена на данный товар составляет 85 рубля. Это соответствует продаже руб. Емкость рынка при этом составит 287 человек, при доле рынка равной 55% объем продажи будет составлять 30000 кг. в месяц.

Рисунок А.1 – Спрос на продукцию

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

РАСЧЁТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

1. Исходя из анализа статистики рыночных цен определяют среднюю розничную цену на предлагаемый товар. Средняя розничная цена вареных колбас – 90 руб/кг.

2. Определяют оптовую цену предлагаемого товара с учетом НДС

Оптовая цена вареных колбас с учетом НДС:

90-(900,2) = 72 руб/кг,

где 20 % - расходы и прибыль торговых организаций.

3. Определяют оптовую цену предлагаемого товара без НДС

Оптовая цена вареных колбас без НДС:

72-(720,1) = 64,8 руб/кг,

где 10 % - величина НДС для производства вареных колбас.

4. Определяют планируемую норму рентабельности предпри­ятия.

Средняя норма рентабельности для перерабатывающих и пищевых производств устанавливается в размере 20 %, или в денежном выражении, для производства вареных колбас:

64,80,2 = 12,96 руб/кг.