Обкатывание и раскатывание

В соответствии с ГОСТ 18296 поверхностное пластическое деформирование при качении инструмента по поверхности деформируемого материала называется накатыванием. В свою очередь накатывание подразделяется на обкатывание и раскатывание, в зависимости от того, какие поверхности обрабатываются: выпуклые (валы, галтели), плоские или вогнутые (например, отверстия).

Сущность процесса и схемы обработки. Накатывание осуществляют роликами и шариками.

Сочетанием вращательного и поступательного перемещений детали и деформирующих элементов методами обкатывания и раскатывания обрабатывают плоские, цилиндрические, переходные поверхности, фасонные поверхности и канавки.

КАЛИБРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ

Сущность процесса и схемы обработки.

Калибрование (деформирующее протягивание, дорнование) – чистовая операция обработки отверстий деталей машин пластическим деформированием. Эту операцию выполняют перемещением с натягом деформирующего инструмента (оправки с деформирующими элементами или шарика).

При l / d < 7, где l – длина отверстия и d – его диаметр, детали обрабатывают методом прошивания, а при l / d – методом протягивания. Глухие отверстия обрабатывают при возвратно-поступательном движении оправки.

Различают обработку со сжатием и с растяжением. Наиболее часто обработку ведут со сжатием.

Инструментом для обработки при калибровании служат оправки или шарики. Обработка шариками не обеспечивает оптимальных условий деформирования – элементы имеют малую размерную стойкость. Однако шарики применяют в промышленности ввиду простоты процесса обработки и возможности его автоматизации.

В зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия и выполняемой операции при меняют оправки с одним или несколькими деформирующими элементами, цельные или сборные.

АЛМАЗНОЕ ВЫГЛАЖИВАНИЕ

Сущность процесса и схемы обработки.

При выглаживании поверхностей инструмент (алмаз, смонтированный в державке) прижимается с определенной силой к обрабатываемой поверхности.

В процессе выглаживания поверхностей в месте контакта деформирующего элемента и обрабатываемой детали возникают значительные контактные напряжения. При определенном усилии выглаживания происходит пластическая деформация поверхностного слоя, в результате чего сминаются микронеровности и изменяются физико-механические свойства поверхностного слоя. Выглаживанием могут обрабатываться наружные и внутренние поверхности вращения (цилиндрической, сферической и другой формы), торцовые поверхности на токарных, карусельных, сверлильных, расточных и других станках.

Инструмент для выглаживания состоит из наконечника с алмазом и державки. Державка при работе крепится на суппорте станка или в пиноли задней бабки. Нагружающие механизмы державок имеют упругие элементы (пружины), обеспечивающие непрерывный контакт алмаза с обрабатываемой поверхностью и примерно одинаковую силу выглаживания.

Алмаз обладает анизотропными свойствами, т. е. свойства его неодинаковы по различным кристаллографическим осям; это оказывает влияние, в частности, на износостойкость алмаза при выглаживании. Поэтому при креплении алмаза его ориентируют по риске, которую наносят на корпусе наконечника в направлении скорости. Риска определяет положение, при котором износ будет происходить в направлении наибольшей твердости алмаза.

Режимы обработки. Алмазным выглаживанием обрабатывают стали, цветные металлы и другие сплавы. Учитывая повышенную хрупкость алмаза, не следует обрабатывать выглаживанием прерывистые поверхности. Из-за нестабильности качества выглаживанием не обрабатывают детали со значительными отклонениями формы в поперечном сечении или неравномерной твердостью поверхности (разброс значений твердости не более 4-5 единиц по Роквеллу).