1.5 Пути рационального использования получаемых продуктов

Газы коксования используют в качестве технологического топлива или направляют на газофракционирующую установку для извлечения пропан-бутановой фракции – ценного сырья для нефтехимического синтеза. Получающиеся в процессе коксования бензиновые фракции (5…16% массовых) характеризуются невысокими октановыми числами ( ≈ 60 по моторному методу) и низкой химической стабильностью, повышенным содержанием серы ( до 0,5 % массовых), и требуется их дополнительное гидрогенизационное и каталитическое облагораживание. После гидроочистки и риформинга может использоваться как компонент автомобильного бензина. Коксовые дистилляты могут быть использованы без или после гидрооблагораживания как компоненты дизельного топлива, газотурбинного топлива, судового топлива или в качестве сырья каталитического крекинга или гидрокрекинга, для производства малозольного электродного кокса, термогазойля [13].

Наиболее тяжелые фракции, выкипающие выше 470-500^оС возвращаются на коксование, смешиваясь с исходным сырьем внизу колонны и образуя так называемое вторичное сырье. [14].

Одним из возможных направлений применения сернистой нефтекоксовой мелочи считается использование ее в качестве добавки в шихту коксования углей при получении металлургического кокса. Наиболее целесообразным считается добавка в угольную шихту нефтяного кокса с содержанием летучих веществ от 15-25 % [13].

Основное количество выпускаемого в стране прокаленного кокса (до 80%) расходуется на выплавку алюминия. Это рядовые коксы для производства анодов и анодной массы, которые используются в электролизерах и участвуют в реакции получения алюминия из глинозема [15].

1.6 Аппаратурное оформление процесса

К основному оборудованию на установке замедленного коксования относятся печи для нагрева первичного и вторичного сырья, камеры коксования, колонная предварительной подготовки сырья, колонна формирования вторичного сырья, колонна фракционирования продуктов коксования, газосепаратор, отпарные колонны, абсорбер ёмкости, теплообменники, конденсаторы и холодильники воздушного охлаждения [12].

В зависимости от производительности, установки замедленного коксования различаются количеством и размерами коксовых камер, количеством и мощностью нагревательных печей. На установках первого поколения приняты печи шатрового типа и две или три камеры коксования, работающие поочередно по одноблочному варианту. Установки замедленного коксования последующих поколений преимущественно являются двухблочными четырехкамерными, работающими попарно. На современных модернизированных установках замедленного коксования используются печи объемно-настильного и вертикально-факельного пламени и коксовые камеры большего диаметра. В них предусмотрены высокая степень механизации трудоемких работ и автоматизации процесса.

Коксовые камеры представляют собой вертикальные полые цилиндры с люками вверху и внизу.  Несколько реакторов объединены в один блок. Диаметр коксовых камер 3-8м и высота 22-40 м [6].

Современная печь представляет собой синхронно работающий печной комплекс, т. е. упорядоченную совокупность, состоящую из непосредственно печи, средств обеспечения печного процесса, а также систем автоматизированного регулирования и управления печным процессом и средствами его обеспечения [16].