Приложение 3 Справочное Эксплуатация сварочного оборудования*

Содержание настоящего приложения частично заимствовано из РТМЭ40-1-80 "Эксплуатация и ремонт сварочного оборудования", М. 1983 г.

Настоящее приложение должно использоваться при подготовке к эксплуатации, наладке и ремонту оборудования для дуговой, контактной точечной и стыковой сварки при изготовлении изделий из стержневой арматуры и монтаже железобетонных конструкций.

1. Основные положения

1.1. Перед началом эксплуатации нового или длительное время не используемого, в том числе не нового оборудования, его следует расконсервировать, проверить на соответствие требованиям технической паспорта, описания оборудования и инструкции по эксплуатации. Подтянуть все крепежные соединения, проверить наличие смазки в узлах и механизмах.

1.2. Не законсервированное и длительное время не эксплуатировавшееся оборудование, перед пуском в работу подлежит вскрытию и по следующему осмотру. При обнаружении неисправности такое оборудование следует разобрать и составить ремонтную ведомость.

1.3. Под наладкой оборудования следует понимать необходимость в регулировании отдельных узлов и аппаратуры управления с целью обеспечения, регламентированного паспортными данными, полного диапазона технологических параметров сварки.

1.4. Техническое обслуживание предусматривает систематический уход за оборудованием в процессе эксплуатации и поддержания его в рабочем состоянии в промежутках между плановым ремонтом.

1.5. Плановый ремонт обеспечивает работоспособность оборудования за счет замены или восстановления изношенных деталей и узлов оборудования и последующей его наладки.

2. Общие положения подготовки оборудования к пуску

Перед началом эксплуатации сварочного оборудования необходимо:

2.1. Расконсервировать оборудование, очистить его от пыли продувкой сухим сжатым воздухом, протереть чистой мягкой ветошью, подтянуть крепежные соединения, проверить наличие смазки в трущихся частях механизмов.

При необходимости подкрасить поврежденные места предварительно очистить их от коррозии и обезжирить.

2.2. Проверить мегометром соответствие паспортным данным сопротивления изоляции и контактных участков всех электрических цепей относительно корпуса. При необходимости следует просушить изоляцию обдувом теплым воздухом; обеспечить качественные электрические контакты в токоведущих частях оборудования.

2.3. Обеспечить надежное заземление установки; проверить состояние измерительных приборов наружной электроподводки и контактов.

2.4. Проверить исправность и состояние всех элементов схемы.

2.5. Проверить соответствие напряжения питающей сети паспортным данным оборудования.

2.6. Проверить наличие смазки в подшипниках, редукторах, коробках скоростей и других соответствующих механизмах.

2.7. Убедиться в отсутствии короткого замыкания в сварочной цепи.

2.8. Обеспечить подключение оборудования к питающей сети в соответствии с электрической схемой, паспортными данными и инструкции по эксплуатации.

3. Подготовка к пуску контактных машин

Перед началом эксплуатации контактных машин необходимо:

3.1. Измерить сопротивление сварочного контура. Сопротивление контура вместе с вторичным витком сварочного трансформатора следует измерить при номинальном усилии сжатия на электродах, между которыми нужно поместить пластинку изоляционного материала. Измеренное сопротивление не должно превышать установленных норм, приведенному в паспорте машины.

3.2. Осмотреть узлы (механизмы) создания усилия сжатия на электродах. Проверить плотность соединений в пневмо-системе и стабильность ее работы, которая зависит так же от стабильности давления сжатого воздуха и исправности воздушных редукторов. Проверку следует осуществлять при отключенной сварочной цепи.

3.3. Проверить гидравлическую систему аппаратуры на герметичность. Признаками нарушения герметичности являются наличие следов подтекания масла и понижение его уровня в емкостях (цилиндрах, лубрикаторах и пр.).

3.4. Измерить прогиб нижней консоли точечной машины, смещение или сдвиг одного электрода относительно другого при включении системы машины без тока и усилия на электродах не менее половины от максимального допустимого.

3.5. Проверить чистоту поверхности электродов и их контактные поверхности, отсутствие люфтов.

3.6. Проверить системы охлаждения машины и электродных узлов.

3.7. Проверить взаимодействие элементов пускорегулирующей аппаратуры с узлами машины и пределы регулирования технологических параметров сварки.

4. Подготовка к пуску сварочных полуавтоматов

Перед началом эксплуатации полуавтоматов необходимо дополнительно к положениям пункта 2 нужно проверить:

4.1. Исправность систем подачи сварочной проволоки, флюса или газовых смесей, наличие сменных (запасных) шлангов для проволоки разных диаметров, набора наконечников.

4.2. Проверить смазку в редукторе подачи проволоки, убедиться в наличие полного комплекта сменных шестерен.

4.3. Проверить взаимодействие электрической схемы с работой узлов полуавтомата, систем изменения технологических параметров режимов сварки.

5. Наладка оборудования

Настройку оборудования целесообразно осуществлять, предварительно определив номенклатуру выпускаемых изделий, сконцентрировав однотипные или близкие к таковым по конструктивным признакам. Такие изделия следует изготавливать на закрепленном за ними оборудовании. Настройку контактных точечных машин следует осуществлять в следующей последовательности:

5.1. Установки необходимого вылета и раствора электродов, т.е. размеров сварочного контура. Размеры сварочного контура должны быть минимальными, но удобными для сварки.

5.2. Настройка привода сжатия производится при отключенном сварочном трансформаторе. Положение поршня пневмоцилиндра должно обеспечивать подъем верхнего электрода на 15-20 мм большим, чем суммарная высота собранных под сварку стержней. Настройку пневматической системы производят дросселирующими клапанами, добиваясь плавной и безударной работы электродов, при максимально возможной скорости их хода.

5.3. Параметры режимов сварки: сварочный ток, выдержку под током, усилие сжатия электродами их диаметры и пр. устанавливают в соответствии с указаниями раздела 4 настоящих РТМ. Выбранные режимы проверяют по результатам испытаний натурных образцов сварных соединений на статистическую прочность проверяют на соответствие требованиям ГОСТ 10922-90 и при необходимости корректируют один из основных параметров: сварочный ток или время выдержки под током, используя настоящие РТМ.

5.4. Настройка контактных стыковых машин включает: установку губок (электродов) в горизонтальной и вертикальной плоскостях, проверки работы вариатора скорости перемещения подвижкой плиты на заданный режим, настройку необходимой величины сварочного тока (ступени трансформатора) и настройка эксцентрикового кулачка на режим оплавления и выключения сварочного тока. На выбранном режиме сваривают пробные образцы в соответствии с требованиями настоящих РТМ.

5.5. При подготовке полуавтоматов к работе в дополнение к положениям раздела 2 и 4 следует убедиться в правильности установленных на оборудовании технологических параметров режимов сварки, а именно: сварочного тока, напряжения, скорости подачи электродной проволоки. Настроив полуавтомат следует сварить и испытать пробные образцы соединений, выполнив образцы имитирующие рабочие соединения в соответствии с ГОСТ 14098-91 и ГОСТ 10922-90.

6. Общие технические требования по обслуживанию сварочного оборудования

6.1. Для обеспечения длительной и оптимальной эксплуатации сварочного оборудования необходимо обеспечить его повседневное обслуживание. В общем виде оно заключается в нижеследующем:

- необходимо ежедневно перед началом работы осмотреть любой тип сварочного оборудования для того, чтобы убедиться в отсутствии мелких неисправностей, нарушения заземления, наличия посторонних предметов, надежного крепления кабелей, отсутствия протекания охлаждающей воды при нормальной ее подаче;

- один раз в месяц следует очистить оборудование от пыли и грязи, продуть сухим воздухом, в доступных местах протереть чистой мягкой ветошью. Следует проверить состояние электрических контактов.

6.2. Проверку оборудования, как правило, осуществляют через один, три и шесть месяцев. Затем такой цикл проверок повторяется.

6.3. После эксплуатации оборудования в течении указанных межпроверочных сроков, следует установить график осмотра и проверки электрических, пневматических и гидравлических систем машин, надежность защиты их от радиопомех, смазки трущихся деталей в подвижных узлах механизмов, замены различных жировых смазок, замены контактных щеток, подачи воды по всей водоохлаждаемой системе и т.д.

6.4. Составление графиков планово-предупредительных ремонтов обеспечивается отделами главных механика и энергетика одновременно разрабатываются нормы трудоемкости ремонта оборудования и все это утверждается главным инженером предприятия. Ниже приведены типовые формы документации на различные виды работ, обеспечивающих рациональную эксплуатацию сварочного оборудования.

ФОРМЫ ДОКУМЕНТАЦИИ (рекомендуемые)

Для обеспечения рациональной системы эксплуатации сварочного и вспомогательного оборудования разрабатывают график ремонта, при этом фиксируют:

наименование и виды оборудования (тип), инвентарный номер оборудования, год выпуска, год ввода в эксплуатацию, сменность работы, категория сложности ремонта, установленный межремонтный цикл, вид и дата последнего ремонта.

Перечисленное вносится в помесячный график планового и фактического годового ремонта. Ниже представлены ориентировочные формы документации.

Форма 1.

АКТ закрепления оборудования "___"________199 г.

Цех (участок, мастерская)______________________________________________________

Наименование оборудования ___________________________________________________

Инвентарный № ________________Фирма_________________________________________

Марка (тип)__________________________________________________________________

Краткая характеристика________________________________________________________

Стоимость оборудования_______________________________________________________

Закрепляется за рабочим

Фамилия, имя, отчество ________________________________________________________

Специальность________________________________________________________________

Стаж работы _________________ № пропуска______________________________________

№ табеля ________________________________________________________

на полную материальную ответственность, на сохранность и эксплуатацию.

Принял__________________(подпись)

Сдал нач. цеха .___________(подпись)

(гл. механик, энергетик)

Форма 2

Журнал передачи смены и регистрации замеченных неисправностей сварочного оборудования

Дата и смена	Наименование, инвентарный номер оборудования	Обнаруженные неисправности	Отметка об устранении	Причина неисправности	Подписи передающего и принимающего смену	Отметки
						мастера по сварке	начальника и энергетика (механика) цеха

Форма 3

Ведомость неисправностей сварочного оборудования, передаваемого в ремонт "___"________199_г.

Наименование оборудования________________________________________

Марка, тип______________________________________________________

Инвентарный №_______________ Заводской №_________________________

Краткое описание ремонта	Детали (узлы,) подлежащие проверке
	Наименование	Количество

Подписи:

Форма 4

АКТ приемки сварочного оборудования после капитального ремонта "___"_______199__г.

Комиссия в составе:

Энергетика цеха________________________________________________________

Механика цеха_________________________________________________________

Производственного мастера цеха,__________________________________________

Представителя контрольной лаборатории___________________________________

(ОТК)_________________________________________________________________

составила настоящий акт о приемке из

ремонта _____________________ тип_____________________________________________

Заводской № _________________ Инвентарный № __________________________________

Согласно дефектной ведомости__________________________________________________

отремонтирован и сдан в эксплуатацию.

Ремонтные работы проведены в следующем объеме: ________________________________

Проверка и испытания показали следующее________________________________________

Плановая стоимость ремонта _________________ руб. _______________________________

Фактические затраты по ремонту_________________________________________________

Ремонт произведен мастером ____________________________________________________

Подписи