3. ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

3.1.Обеспечение производства технологической оснасткой

иорганизация интсрументального хозяйства

Инструментальное хозяйство можно представить как совокупность производственных подразделений и служб, занятых проектированием, изготовлением, приобретением, ремонтом и восстановлением технической оснастки и инструмента, их учетом, хранением и распределением по цехам, участкам и рабочим местам.

Под технологической оснасткой следует понимать пресс-формы, штампы, приспособления для станочного оборудования и сборочных сварочных и других видов работ.

Под инструментом понимают режущие, измерительные, вспомогательные средства, используемые на различных технологических операциях.

Основными задачами инструментального хозяйства являются своевременное и бесперебойное обеспечение цехов и рабочих мест качественной технологической оснасткой и инструментом, снижение затрат на изготовление, приобретение и ее хранение, организация заточки, монтажа и восстановления инструмента и оснастки.

Для решения всех этих задач на предприятиях в зависимости от типа основного производства и размера предприятия создаются различные службы и подразделенная: отдел инструментального хозяйства (ОИХ), инструментальный цех (ИЦ), центральный инструментальный склад (ЦИС), цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), участки сборки приспособлений (УСП), участок заточки режущего инструмента УЗИ), мастерские по ремонту и восстановлению оснастки и инструмента.

В составе отдела инструментального хозяйства создаются

следующие подразделения:
конструкторско-технологическое	бюро	—	осуществляет

проектирование технологической оснастки; планово-диспетчерское бюро - определяет потребность в различных

видах инструмента и оснастки, составляет план производства и приобретения их, устанавливает лимиты отпуска;

бюро технического надзора — контролирует хранение и эксплуатацию инструмента;

бюро нормативов — осуществляет классификацию и индексацию инструмента, устанавливает оборотный фонд;

бюро покупки инструмента — организует приобретение инструмента.

58

На предприятиях используются следующие формы организации инструментального хозяйства:

o централизованная; o децентрализованная; o смешанная.

При централизованной форме создается инструментальный отдел предприятия, который руководит всеми инструментальными службами предприятия. В его состав входит инструментальный цех, изготавливающий инструмент для всех подразделений предприятия. При децентрализованной форме каждый цех предприятия самостоятельно обеспечивает свое производство необходимым инструментом. При смешанной форме организации происходит перераспределение работ между подразделениями инструментального хозяйства; изготовление инструмента осуществляет инструментальный цех, его хранение и распределение — ЦИС, а ремонт и восстановление — цехи основного и вспомогательного производства. Для большинства машиностроительных заводов здесь характерна четко выраженная двойственность управления, те, централизованное изготовление инструмента и децентрализованное его использование (эксплуатация). Такая практика, обеспечивая централизованное конструирование, подготовку производства, планирование и изготовление инструмента, не может обеспечить его рациональную эксплуатацию, Так как эта функция обычно выполняется в производственных цехах.

Весь инструмент на предприятии классифицируется на определенные группы последующим характерным признакам:

по назначению:

рабочий (осуществляется производственный процесс);

вспомогательный (связан с обслуживанием рабочих мест);

измерительный (служит для определения свойств и размеров продукции);

приспособления устройства дли закрепления продукции на рабочем

месте;

по характеру использования:

специальный (используется на конкретной операции только для определенных изделий);

нормальный, стандартный (для определенных работ независимо от вида изделий (обычно изготавливается на специальных заводах);

по виду обработки (операции);

литейный;

кузнечный;

станочный (механическая обработка);

сборочный и т. п.;

по виду оборудования, на котором применяется инструмент:

токарный;

сверлильный;

59

фрезерный и т. д.;

по десятичной системе:

весь инструмент разбирается на 10 групп, группа — на 10 подгрупп, подгруппа — на 10 видов, каждый вид — на 10 разновидностей и т. д. При этом первая цифра обозначает класс инструмента, вторая — подкласс, третья

— группу и т. д.

Индексация состоит в присвоении каждому типоразмеру инструмента условного обозначения — шифра, образуемого по специальной системе, соответствующей принятой классификации.

Такая классификация способствует рациональной организации учета и обращения инструмента, упрощает систему планирования, комплектования, хранения и выдачи инструмента на рабочие места, облегчает работу по стандартизации его производства, ремонта и восстановления.

Для обеспечения предприятия всеми видами оснащения необходимо планировать потребность исходя из номенклатуры потребляемого оснащения, установленной по операционно-технологическим картам или рабочим местам в зависимости от типа производства, расхода по каждому типоразмеру и оборотного фонда оснащения (запасов) в целом по предприятию и в разрезе его цехов. Под потребностью в инструменте понимается суммарное количество инструмента по каждому типоразмеру, которое необходимо изготовить на заводе и/или приобрести на стороне для обеспечения всех нужд предприятия.

Планирование потребности в инструменте включает: определение расхода инструмента на, выполнение производственной программы завода (расходный фонд), оценку запасов инструмента и установление расходных лимитов для цехов.

Потребность в оснащении может определяться статистическим методом, т. е.

по отчетным данным за прошлый период; по нормам оснастки, т. е. числу инструментов, которые одновременно

должны находиться на соответствующих рабочих местах;

по нормам расхода (расчетный) инструмента, т. е. числу инструментов данного типоразмера, расходуемых при обработке одной детали или одного изделия.

Для организации планомерного использования инструмента, бесперебойного обеспечения цехов и рабочих мест рассчитывается необходимый запас инструмента — оборотный фонд. Под оборотным фондом понимается количество инструмента, которое необходимо иметь в эксплуатации (на рабочих местах и заточке) и в запасе в различных подразделениях инструментального хозяйства для обеспечения бесперебойного хода производства.

Оборотный фонд инструмента завода состоит из цеховых оборотных фондов и запасов центрального инструментального склада. Оборотный фонд периодически уменьшается в процессе текущего расхода инструмента и при достижении установленного минимума должен вновь восполняться

60

Оборотный фонд состоит из эксплуатационного и резервного запасов в количестве инструментов, необходимых для обеспечения бесперебойной работы подразделений предприятия.

Общая потребность в инструменте определяется исходя из его расхода, необходимого для планового выпуска продукции и изменения оборотного фонда инструмента:

Ио = Р + Он – Оф,

(3.1)

где Ио — общая потребность в инструменте на плановый период (год), шт.; Р — расход инструмента на плановую программу выпуска продукции,

шт.;

Он — норматив оборотного фонда инструмента, т. е. нормативная величина запаса инструмента на конец планового периода, шт.;

Оф — фактическое наличие оборотного фонда инструмента, т. е. фактическая величина запаса на начало планового периода, шт.

Планирование потребности в инструменте начинается с выявления его номенклатуры, необходимой для выполнения заданной производственной программы.

Номенклатура специального инструмента устанавливается по картам технологических процессов, универсального инструмента в серийном и массовом производстве — по картам применяемости инструмента, а в единичном и мелкосерийном — по картам типового оснащения инструментом рабочих мест. В этих картах указывается процент применения каждого вида инструмента, т. е. удельный вес машинного времени обработки данным видом инструмента в общем машинном времени работы станка.

Расчет расхода инструмента. В практике предприятий применяются

статистические и нормативные методы расчета.

При первом методе расход инструмента на плановый год определяется сначала суммарно в денежном выражении на 1000 р. валовой продукции. Для этого по данным бухгалтерского учета определяется фактический расход инструмента, приходящийся на 1000 р. валовой продукции (или на 1000 ч работы оборудования) по отчетным данным за прошлый период (год).

Умножение этого расхода на валовую продукцию в плановом периоде даст расход инструмента (в рублях), который обязательно должен быть откорректирован с учетом организационно-технических мероприятий, намеченных по сокращению расхода инструмента в плановом году:

Рр = Нф · Nп · К / 1000,

(3.2)

где Рр — расход инструмента на плановый год, руб.; Нф — фактический расход инструмента на 1000 руб. продукции за

отчетный год, pуб.;

61

Nп — плановый объем валовой продукции, руб.;

К — коэффициент, учитывающий снижение расхода инструмента в плановом году в результате внедрения организационно-технических мероприятий.

Аналогично определяется расход инструмента в плановом периоде (в рублях) по фактическому расходу инструмента, приходящегося в отчетном периоде на 1000 ч работы оборудования:

Рр = Нч · Фч · Кс/ 1000,

(3.3)

где Нч — фактический расход инструмента на 1000 ч работы оборудования за отчетный год, ч;

Фч — действительный фонд времени оборудования в плановом периоде, ч.

Расход инструмента в натуральном выражении по каждому виду или типоразмеру определяется делением расхода в денежном выражении на среднюю себестоимость (цену) единицы данного вида инструмента

Сн / Р = Рр / Сн.

Разбивка инструмента по группам, подгруппам и т. д. производится по их удельному весу в общем расходе, определяемому по отчетным данным предприятия.

Расход инструмента в натуральном выражении на весь выпуск валовой продукции в плановом периоде может быть определен по каждому виду и типоразмеру по актам убыли инструмента на 1000 р. валовой продукции в отчетном году:

Р = Ну Nп Кс / 1000,

(3.4)

где Ну — фактический расход инструмента на 1000 р. продукции за отчетный период (по актам убыли инструмента по каждому типоразмеру), шт.

Статистический метод из-за его неточности может дать значительные погрешности, поэтому применяется он в единичном и мелкосерийном производстве, во вспомогательных цехах, а также для расчета инструмента, по которому трудно установить сроки службы (слесарно-сборочный, мерительный и т. п.).

Наиболее точны нормативные методы расчета по нормам инструмента и по нормам расхода инструмента. Под нормой инструмента понимается количество инструмента, которое должно одновременно находиться на соответствующем рабочем месте в течение всего планового периода.

Система максимум-минимум. Согласно этой системе устанавливаются три уровня запасов: максимальный, минимальный и точка заказа. Под минимальным уровнем запасов инструмента Zмин понимается такой запас,

62

ниже которого он не должен сокращаться, так как возникнут перебои в снабжении цехов и произойдет остановка производства. Минимальный запас

— это величина страхового (резервного) запаса, создаваемого на случай нарушения сроков и объема поставок инструмента

Ремонт инструмента может осуществляться децентрализовано в производственных цехах, имеющих ремонтную базу, и централизованно в инструментальных цехах. Целесообразность того или иного способа в каждом отдельном случае должна быть обоснована экономическим расчетом.

Ремонтировать частично изношенный или поломанный инструмент необходимо в том случае, если расходы на его ремонт меньше или равны остаточной стоимости инструмента с учетом его износа.

Наиболее эффективна организация централизованного восстановления инструмента.

На центральном инструментальном складе сосредоточен учет всего применяемого инструмента, здесь осуществляется количественная приемка инструмента, поступающего со стороны и от собственного производства. Расположение и хранение инструмента должны обеспечить его полную сохранность, быстрое нахождение, механизацию, раздельное хранение годного и изношенного инструмента. Наиболее эффективны автоматизированные ЦИС. Численность персонала ЦИСа и приемносортировочных пунктов зависит от объема и характера работы и находится в пределах от 5 человек на небольших предприятиях и до 20 — на крупных, имеющих в своем составе центральный абразивный склад (ЦАС).

Хранение инструмента в ИРК осуществляется в соответствии с принятой системой классификации и условиями производства па данном предприятии, а выдача в цехи — только через ИРК и в соответствии с их лимитами. Учет движения инструмента должен организовываться по картотечной системе с сигнализацией о наличии инструмента на складе по трем уровням нормируемого запаса — максимального, точки заказа и минимального. В карточках по каждому типоразмеру инструмента отражаются его техническая характеристика, уровни запаса и все операции по выдаче и поступлению данного инструмента.

Выдача инструмента на рабочие места и возврат его в ИРК может осуществляться централизованно, т. е. работниками ИРК, и децентрализовано, т. е. каждый рабочий сам получает и сдает необходимый инструмент в ИРК. Централизованная система «питания» рабочих мест имеет несколько разновидностей. Так, при обслуживании автоматических и поточных линий эта система предусматривает организацию периодической подноски инструмента на рабочие места по заранее разработанному графику, на основе расчета стойкости инструмента.

Весь инструмент, возвращенный с рабочих мест, в ИРК осматривается или проверяется контролером отдела технического контроля, после чего раскладывается по местам хранения. Постоянно используемый инструмент периодически проверяется на рабочих местах. Сложный и точный инструмент проверяется центральной измерительной лабораторией или ее

63

контрольно-проверочными пунктами с обязательной отметкой результатов в паспорте. Инструмент, требующий ремонта или восстановления, передается в соответствующую ремонтную базу (ремонтный участок, восстановительная база, инструментальный цех).

Анализ инструментального хозяйства должен носить комплексный характер. Сначала анализируются обобщающие показатели: доля затрат на инструмент в себестоимости продукции, затраты на инструмент, приходящиеся на 1 руб. валового выпуска продукции (с выделением затрат на инструмент собственного производства и покупной), величина запасов инструмента (в процентах к месячному расходу), доля затрат на инструмент в оборотных средствах и т. п. Практический интерес представляет анализ показателей трудо- и металлоемкости, а также себестоимости отдельных видов инструмента. Затем производится углубленный анализ, позволяющий выявить причины недостаточно высокого уровня технико-экономических показателей. Объектами анализа являются структура органов управления инструментальным хозяйством, функции отдельных подразделений, техническая, плановая и отчетная документация, информация и документооборот.

Рациональная организация инструментального хозяйства должна стимулировать внедрение в производство прогрессивных видов инструмента, улучшение его качества, что в свою очередь позволит решить ряд вопросов совершенствования организации производства.

3.2.Техническое обслуживание орудий труда

иорганизация ремонтного хозяйства

Ремонтное хозяйство выполняет следующие функции:

паспортизация и аттестация оборудования;

разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

организация и планирование технического обслуживания и ремонта оборудования, труда ремонтного персонала;

выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, модернизации оборудования.

Удельный вес расходов на ремонт и содержание оборудования к себестоимости машиностроительного предприятия составляет 15-18% суммы цеховых расходов. Для сокращения этих затрат применяется система ППР Системой ППР называют совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводящей по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования. В систему ППР входя следующие виды работ:

1) межремонтное обслуживание;

2) периодические профилактические мероприятия;

3) плановые ремонты.

64

Межремонтное обслуживание включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей. Выполняется во время перерывов в работе оборудования без нарушения процесса производства.

Периодические профилактические мероприятия – промывка оборудования, смена и пополнение масла, проверка оборудования на точность, испытания энергетического оборудования, осмотры оборудования. Осмотры служат для технической проверки состояния оборудования, устранение мелких неисправностей и выявление объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Плановый ремонт подразделяется по объему и трудоемкости на: текущий, средний и капитальный.

Текущий ремонт заключается в замене или в восстановлении небольшого числа изношенных деталей и урегулировании механизмов, как правило, без их разборки.

Средние ремонты предусматривают восстановление и замену изношенных деталей, регулирования механизмов и выверку координат, обычно с частичной разборкой агрегата.

Капитальный ремонт охватывает восстановление и замену всех изношенных деталей, ремонт всех нуждающихся в этом узлов, регулирование механизмов, выверку координат. При капитальном ремонте, как правило, разбирается весь агрегат.

Ремонт, вызываемый авариями оборудования, называется внеплановым.

Вся работа по ремонту оборудования на предприятии выполняется отделом главного механика и службой цеховых механиков. Отдел главного механика крупного предприятия имеет в своем составе 3 бюро: плановопредупредительного ремонта, техническое и планово-производственное.

В подчинение этого отдела находится ремонтно-предупредительный цех. На крупных предприятиях со сложной и развитой энергетического хозяйства, наряду с отделом главного механика может быть выделен отдел главного энергетика, в ведении которого находится ремонтный цех. Служба главного механика включает ремонтные бригады и цеховые ремонтные базы.

Для крупных заводов с мощными цехами характерна децентрализованная система, для которой большинство ремонтных работ выполняются цеховыми ремонтными базами. Отдел главного механика в этом случае осуществляет только капительные ремонты и изготовление запасных частей.

Для небольших заводов – централизовано организуется ремонт, когда все работы предусмотренные графиком ППР, выполняется ремонтномеханическим цехом.

Важнейшими нормативами ППР являются:

1)длительность ремонтного цикла;

2)структура ремонтного цикла;

3)продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов;

65

4)категории сложности ремонтов;

5)нормативы трудоемкости;

6)нормативы материалоемкости ремонтных работ;

7)нормативы простоя оборудования в ремонте.

Ремонтный цикл – это повторяющаяся совокупность различных видов плановых ремонтов, выполняемых предусмотренной последовательность через установленное число часов. Оперативного времени работы оборудования называются межремонтными периодами.

Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла (Cрц) – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

Продолжительность ремонтного цикла – это число часов оперативного времени работы оборудования на протяжении, которого производится все ремонты, входящие в состав цикла.

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтных периодов определяется по эмпирическим формулам. Например для металлорежущих станков нормального класса точности

Тц = 16800 · Ком · Кмм · Ктс · Ккс · Кв · Кд,

(3.5)

где Ком – коэффициент обрабатываемого материала (для конструкционных сталей равен 1, для прочих материалов – 0,75);

Кмм – коэффициент материала применяемого инструмента (для металла

– 1, для абразивных – 0,8); Ктс – коэффициент класса точности оборудования (Н = 1,0; П = 1,5;

В, А, C – 2,0);

Ккс – коэффициент категории массы (до 10 т – 1, от 10 до 100 – 1,35;

свыше 100 – 1,7);

Кв – коэффициент возраста оборудования (до 10 лет – 1, до 15 лет – 0,9,

до 20 – 0,8, свыше 20 – 0,7);

Кд – учитывает год выпуска оборудования (до 2000 г. – 0,8, с 2000 г. – 1). Продолжительность межремонтного периода:

Тмп = Тц / (∑Т + ∑С + 1).

Планирование объема работ по техническому обслуживанию и ремонту

Единица ремонтной сложности механических частей (rм) – это ремонтосложность некоторой условной мощности, трудоемкость капительного ремонта механической части которой, отвечающего по объему и качеству требований технических условий на ремонт составляет 50 ч, при неизменных организационно-технических условиях среднего цеха ремонтного машиностроительного предприятия.

66