Часть1

[Smax]=2[hmin]/1-Xmax = 213,210^-6/(1-0,82)=146,710^-6 м. 7.По рис. 1.27[3] определяем для (l/dнс = 1) Aопт=0,37; Хопт=0,5 (вершина параболы). По (1.17[1]) находим Sопт По выражению (1.18) определяем h^’ По табл. 1.47[3] подберем наиболее близкие посадки: Ø 90 H8/e8 Smax=180 мкм, Smin=72 мкм Sc = (180+72)/2 = 126 мкм Ø 60 H8/e9 Smax=213 мкм, Smin=72 мкм Sc = (213+72)/2 = 142,5 мкм Условие (1.15[1]) выполняется для обеих посадок. Выбираем посадку Ø 90 H8/e8, поскольку Sc этой посадки ближе к . Определим по (1.22[1]) вероятностный минимальный зазор: TD = ES – EI = 54 – 0 = 54 мкм; Td = es – ei = -72 – (-126) = 54 мкм; По формуле (1.23[1]) находим минимальный запас на износ Tизн= [Smax]-8(RaD+Rad) – Smax=146,7-8(0,3+0,6)-180=-40,5 мкм 8.По выражению (1.25[1]) находим C По таблице 1.97[3] для СR=1.014 и l/dнс = 1 определим Х:
					43 873 001 КП	Лист
						14
Изм.	Лист	№ докум.	Подпись	Дата

По таблице 1.100[3] для Х=0,685 и l/dнс = 1 определяем CM: По формуле (1.24[1]) определим f: 9.По формуле (1.26[1]) находим Q: 10.По выражению (1.27[1]) определим Q1: Так как Q=7,1 Вт < Q1=1110 Вт, то обходимся без принудительной прокачки масла. Чертежи подшипникового узла и его деталей приведены на рис. 1.7, 1.8 и 1.9. На чертеже втулки подшипника указаны основные размеры в соответствии с рекомендациями табл.8 [6]. Допуски цилиндричности принимались по ГОСТ24643-81 для степени точности в зависимости от относительной геометрической точности (табл. 2.20[1]).Так для ø90 в соответствии с табл. 2.20[1] принята 7 степень точности при нормальной относительной геометрической точности А. По табл. 2.18[1] найдено значение допуска цилиндричности для ø90 и 7-ой степени точности Т=16 мкм. Правила нанесения допусков в чертежах регламентированы ГОСТ 2.308-79 и приведены в табл.2.16[1].Допуск радиального биения наружной поверхности втулки ø110 u8 относительно поверхности ø90 Н8 принимался по ГОСТ 24643-81. При этом по табл. 2.41[1] определилась степень точности 8, а по табл. 2.40[1] для диаметра ø110 и принятой степени точности получили допуск радиального биения Т=60 мкм. Допуск перпендикулярности торцевых поверхностей втулки принят по ГОСТ 24643-81. По табл. 2.33[1] принята 8-ая степень точности; а по табл. 2.28[1] для ø110 Т=40 мкм; для ø120 Т=40 мкм.
					43 873 001 КП	Лист
						15
Изм.	Лист	№ докум.	Подпись	Дата

Рис 1.7 1.Корпус подшипника 2.Втулка подшипника 3.Цапфа 4.Крышка 5. Крышка 6.Упор 7.Болт М12-8g*25,58 ГОСТ 7798-70 8.Шайба 10- 65Г 029 ГОСТ6402-70 9.Манжета 1-90*115-4 ГОСТ 8752-79 10.Кольцо 130-140-58-2-4
					43 873 001 КП	Лист
						16
Изм.	Лист	№ докум.	Подпись	Дата

1.Неуказанные предельные отклонения размеров h12, ^+- IT12/2 2.Неуказанные допуски формы и расположения по ГОСТ 25069-81 1.Неуказанные предельные отклонения размеров +- t2/2
					43 873 001 КП	Лист
						17
Изм.	Лист	№ докум.	Подпись	Дата

1.6. Расчет посадок с натягом для передачи крутящего момента и осевого усилия. Соединение с размерами dнс=230 мм, l=90 мм, d1=130 мм, d2=320 мм, предназначено для передачи Мкр=1000 Нм. Материал деталей: втулка-сталь, вал-сталь. Рабочая температура соединения 20^0С. Выбрать стандартную посадку и определить усилие механической запрессовки без применения термических способов сборки. Решение. 1.По (1.35[1]) определяем Рmin Где f=0,09 выбрано из табл. 1.104[3]. 2.По (1.32[1]) определим Nmin Предварительно определим C1 и С2 по (1.33 и 1.34[1]) Где μ1 = μ2=0,3 определили по табл. 1.106[3]. Тогда Где Е1= Е2 = 210^11 Па приняли по табл. 1.106[2] 3. По (1.31[1]) определяем минимально допустимый натяг [Nmin]. Принимаем γt=γц=γn=0. Предварительно определим по (1.39[1]) поправку γш.
					43 873 001 КП	Лист
						18
Изм.	Лист	№ докум.	Подпись	Дата

Где a=0,35 принято по табл. 1.3[1]; Ra1=1,6 мкм и Ra2=3,2 мкм принято по табл. 2.68[2] для 8 квалитета точности и dнс=230 мм. Тогда 4.Определим [Pmax], для чего по (1.42 и 1.43[1]) рассчитаем P1 и Р2. Где σт1= σт2=3,510^8 Па приняли по табл. 1.4[1]. Следовательно, [Pmax]=9,710^7 Па. 5.По (1.41[1]) определим Nmax 6.По (1.40[1]) определяем максимально допустимый натяг Где γуд=0,7 принято по графику рис. 1.68[3] для l/dнс =0,39 и d1/dнс=0,5. 7.По табл. 1.49[3] выбираем варианты посадок из условий (1.44 и 1.45[1]): Ø 230 H7/t6 (Nmax табл=225 мкм, Nmin табл=150 мкм) Ø 230 H7/u7 (Nmax табл=330 мкм, Nmin табл=238 мкм) В качестве окончательного варианта принимаем посадку Ø 230 H7/u7 со следующими запасами прочности , определенными по (1.46 и 1.47{1]). ЗПД = [Nmax ] - Nmax табл = 406,7 - 330 = 76,7 мкм;
					43 873 001 КП	Лист
						19
Изм.	Лист	№ докум.	Подпись	Дата
ЗПС = Nmin табл – [Nmin ] = 238 – 22,4 = 215,6 мкм. 8.По (1.48[1]) определим усилие запрессовки. Предварительно по (1.48[1]) определим Pmax Тогда: Чертежи сборочного узла и его деталей приведены на рис. 2.0, 2.1. Размеры фасок на ступице 3 мм и на втулке 4 мм приняты по табл. 1.108[3], их предельные отклонения 3±0,2 и 4±0,2 – по табл. 1.57[3] для радиусов закруглений и фасок. Предельные отклонения угла фасок 10^0±2^0 приняты по табл. 4.5[4] для 16 степени точности углов. Предельные отклонения размеров приняты для «среднего» класса точности по табл. 1.57 [3] для отверстий Н14 – ø130^+1,0; для валов h14 – ø320-1,4 , прочих элементов ±t/2 - 90±2. Допуск цилиндричности принят в соответствии с таблицей 2.20[3] для 6 степени точности ГОСТ 24643-81 при нормальной относительной геометрической точности А, его значение по табл. 2.18[3] для размера ø320 составляет 16 мкм.
					43 873 001 КП	Лист
						20
Изм.	Лист	№ докум.	Подпись	Дата

1*Размеры для справок.

2.Усилие запрессовки деталей 47 кН