4 Определение потребности в технологическом оборудовании

Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное, обкаточно-испытательное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

Минимальное количество основного оборудования в курсовом проекте следует рассчитывать для слесарно-механического(станочного) и агрегатного (моторного, испытательного) участков.

Число единиц основного оборудования по трудоемкости работ:

Q_об= (4.1)

где T_oб - годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел-ч;

Ф_об - годовой фонд времени рабочего места (единицы оборудования), ч;

Р_об -число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

Д_раб.г - число рабочих дней в году ;

Т_см - продолжительность рабочей смены, ч;

С - число рабочих смен ;

_об - коэффициент использования оборудования по времени. Для условий АТП _об = 0,75-0,90.

По степени использования и производительности оборудования, например, может быть определено число механизированных моечных установок:

М_у=N_ЕО_ЕО/ (N _уТ _у), (4.2)

где N_eo - число автомобилей, подлежащих мойке за сутки ;

_ео - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на участок мойки (т. 1.9);

N_y - производительность моечной установки, авт/ч;

Т - продолжительность работы установки в сутки, ч;

_у - коэффициент использования рабочего времени установки.

Количество оборудования, которое используется периодически, т. е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка, например, табели оборудования карбюраторного, аккумуляторного и электротехнического участков.

Количество подъемно - осмотрового и подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО и ТР и линий ТО, их специализацией по видам работ с учетом кран-балок, тельферов и других средств механизации.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т. п.) определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене. Количество складского оборудования определяется номенклатурой и объемом складских запасов.

При подборе оборудования пользуются "Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП", современным каталогами, справочниками.

5 Расчет площадей помещений

Расчет площадей зон ТО и ТР

В зависимости от стадии выполнения проекта площади зон ТО и ТР рассчитывают двумя способами:

- по удельным площадям - на стадии технико-экономического обоснования и выбора объемно-планировочного решения, а также при предварительных расчетах ;

- графическим построением на стадии разработки планировочного решения зон.

Площадь зоны ТО и ТР:

F_з=f_аП_зК_п (5.1)

где f_а -площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

П₃ -число постов зоны ТО и (или) ТР;

К_п -коэффициент плотности расстановки постов.

При одностороннем расположении постов К_п= 6-7. При двусторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания К_п = 4-5.

Таблица 8 - Площадь зон ЕО, ТО, ТР и ожидания

Наименование зон	fа, м^2	П3i	Кп	FЗi, м^2

Расчет площадей производственных участков

Площадь участка при подобранном технологическом оборудовании:

F_y = f_oб К_п , (5.2)

где f_об - суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м²;

К_п -коэффициент плотности расстановки оборудования.

На основе ведомости оборудования участка и каталогов определяется его суммарная площадь f_об по участку.

Если в помещениях предусматриваются рабочие посты с установкой на них автомобилей (кузовной, сварочный, окрасочный участки), то к расчетной площади необходимо добавить площадь, занятую постами в соответствии с нормативами.

Значение коэффициента К_п для соответствующих производственных участков принимается согласно ОНТП и изменяется в пределах 3,5-5,0 [5].

В отдельных случаях для приближенных расчетов на стадии технико-экономического обоснования на проектирование (если не подобрано оборудование) площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену:

F_y = f₁+f₂(P_т–l), (5.3)

где f₁ - площадь на одного работающего, м²;

f₂ -то же на каждого последующего работающего, м² ;

Р_т - число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.

Таблица 9 - Площадь производственных участков

Участки	Рт	f1,м^2	f2,м^2	Fy,м^2

Расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений могут быть определены: по удельной площади на 10 единиц подвижного состава или по площади, занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов, материалов и по коэффициенту плотности расстановки оборудования

F_ск = 0,1 А_и f_y K₁^(с) K₂^(с) K₃^(с)K₄^(с)K₅^(с), (5.4)

где А_и - число технологически совместимого подвижного состава;

f_y -удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава (т. 1.14);

К₁^(с)-коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег подвижного состава;

K₂^(с) -зависит от списочного числа технологически совместимого подвижного состава;

К₃ ^(с) - зависит от типа подвижного состава;

К₄^(с) - зависит от высоты складирования в метрах;

K₅^(с) - зависит от категории условий эксплуатации (т. 1.15).

Расчет площадей складов по хранимому запасу определяется по выражению

F_ск = f_oб К_п , (5.5)

где f_об- суммарная габаритная площадь занимаемая хранимым оборудованием, м²;

К_п = 2,5 -коэффициент плотности расстановки оборудования.

Запас склада смазочных материалов определяется по каждому типу автомобиля и по каждой марке масла. Запас смазочных материалов:

З_м = 0,01 G_сутq_мД_з, (5.6)

где G_cyт - суточный расход топлива, л;

q_м - норма расхода смазочных материалов на 100 л расхода топлива (т. 1.16);

Д_з - число дней запаса.

Суточный расход топлива автомобилей:

G_cут =G_л + G_т, (5.7)

где G_л, G_т - соответственно, расход топлива на линии и внутригаражные расходы.

Суточный расход G_т нормируют в размере 0,5% расхода топлива на линии. Объем отработавших масел принимается в размере 15% расхода свежих масел. Д_з принимается равным 15.

Определив запасы для каждого вида смазочных материалов, подбирают цистерны и баки для свежих и отработавших масел и определяют площадь, занимаемую этим оборудованием и площадь склада.

Запас (число) покрышек или камер на складе шин:

З_ш =А_и _т 1_сс Х_к Д_з / L_п, (5.8)

где X_к - число колес автомобиля без запасного ;

L_п - средний пробег покрышки по фактическим или нормативным данным, км;

Д_з - число дней запаса рекомендовано принимаеть равным 10.