2 Аглодоменная группа цехов
2.1 Агломерационный цех
В агломерационном цехе происходит окускование мелких руд, концентратов и колошниковой пыли спеканием методом просасывания воздуха через слой шихты.
В настоящее время в агломерационном цехе ОАО «АМК» в агломерационном процессе задействовано 6 агломерационных машин АК-57 с площадью спекания 98,6 м2. Агломерация осуществляется на агломерационных лентах, состоящих из специальных колосниковых спекательных тележек – паллет, которые передвигаются со скоростью 4 – 5 м/мин по рельсам, закрепленным на металлоконструкциях
С целью постоянного повышения качества агломерата внедряются новые технологические приемы: проводится качественное смешивание и окомкование агломерационной шихты, повышается мощность эксгаустеров, применяется обогащенный кислородом воздух, применяется нагретый в дополнительном горне воздух и т.д.
Особое внимание уделяется очистке газов от серы и других вредных примесей, для чего предусмотрены специальные дополнительные очистительные средства.
Проектная мощность агломерационного цеха – 5,4 млн. т агломерата в год.
2.2 Доменный цех
На данный момент в доменном цехе ОАО «АМК» работают четыре доменные печи шахтного типа: ДП-1 - 3000 м3, ДП-3 – 1386 м3; ДП-4 – 1386 м3; ДП-5 – 1719м3.
В доменных печах предусматривается выплавка передельного и литейного чугуна с применением природного газа, кислорода и пылеугольного топлива.
Сырые материалы (руда, флюсы и т.д.), прежде чем попасть в доменный цех, проходят предварительную обработку для улучшения их качества на обогатительных фабриках.
Для обеспечения бесперебойной подачи сырьевых материалов в доменные печи необходимо создать запас материалов у печи. Этот запас создают на складе, называемом рудным двором. Рудный двор располагается вблизи доменных печей, вдоль их фронта.
С помощью вагон-весов осуществляется набор материалов из бункеров по заданной программе, их взвешивание, транспортировка к скиповой яме и выгрузка в скип.
Материалы из подбункерного помещения на колошник доменной печи доставляются скиповым подъемником. Шихтовые материалы, подаваемые на колошник печи скипами, выгружаю через приемную воронку во вращающуюся воронку малого конуса и, при опускании его, попадают в воронку большого конуса. После нескольких опусканий малого конуса, большой конус опускает шихту в печь при закрытом малом конусе.
Для обеспечения высокой производительности доменной печи необходимо подавать в печь достаточно большое количество воздуха. Так, в печи AMК следует подавать: ДП-3 и ДП-4 – 2400 ÷ 2500 м³/мин (при этом перепад давления по высоте составляет 1,0 ÷ 1,1 атм., под колошником – 1,3 ÷ 1,4 атм.); ДП-5 – 2900 ÷ 3000 м3/мин (перепад давления по высоте – 12 атм., под колошником – 1,0 атм.).
Для подачи такого количества воздуха применяются центробежные машины турбовоздуходувки с паротурбинным приводом.
Воздух, необходимый для поддерживания горения, перед подачей в печь нагревается в специальных аппаратах-воздухонагревателях – до температуры 1000 ÷ 1100°С.
В среднем, на каждую печь АМК расходуется около 30000 м3/час доменного газа.
Воздух, необходимый для горения топлива, подается в доменную печь через отверстия, расположенные в верхней части горна, - фурменной зоне. В отверстие в огнеупорной кладке вставляется фурменный прибор, состоящий из трех деталей: амбразуры, холодильника и фурмы.
Выплавка различных по химическому составу чугунов возможна при различных технологических режимах плавки.
Расход природного газа составляет 80 ÷ 140 м³/т чугуна, содержание кислорода в дутье – 23 ÷ 30 %. Дутье увлажняется, влажность его не превышает 20 ÷ 25 г/м3. Температура дутья поддерживается на максимально возможном уровне (1000 ÷ 1300°С). Количество дутья, подаваемого в печь, колеблется в пределах 1,8 ÷ 2,2 м3/мин на 1м3 объема печи. Литейный чугун по химическому составу отличается от передельного повышенным содержанием кремния. При выплавке литейного чугуна рудная нагрузка снижается на 20–25% и соответственно возрастает расход кокса.
Передельный чугун выплавляют из шихты, состоящей из 90 – 100% офлюсованного агломерата с относительно низким содержанием фосфора.
Основное требование, предъявляемое к чугуну, сводится к ограничению содержания в чугуне кремния, фосфора и серы.
Проектная мощность доменного цеха – 5,5 млн. т чугуна в год.
Химический состав производимого передельного и литейного чугуна представлен в таблице 1.
Таблица 1 – Химический состав производимого чугуна
|
|
Si |
Мn, группы |
S, категории |
P, классы | ||||||||
|
I |
II |
III |
I |
II |
III |
IV |
А |
Б |
В | |||
|
Чугун передельный | ||||||||||||
|
П1 |
0,5–0,9 |
< 0,5 |
0,5–1,0 |
1–1,5 |
0,01 |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
0,1 |
0,02 |
0,03 | |
|
П2 |
< 0,5 |
< 0,5 |
0,5–1,0 |
1–1,5 |
0,01 |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
0,1 |
0,02 |
0,03 | |
|
Чугун литейный | ||||||||||||
|
Л1 |
3,2–3,6 |
< 0,3 |
0,3–0,9 |
0,5–0,9 |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
--- |
0,08 |
0,12 |
0,3 | |
|
Л2 |
2,8–3,2 |
< 0,3 |
0,3–0,9 |
0,5–0,9 |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
--- |
0,08 |
0,12 |
0,3 | |
|
Л3 |
2,4–2,8 |
< 0,3 |
0,3–0,9 |
0,5–0,9 |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
--- |
0,08 |
0,12 |
0,3 | |
|
Л4 |
2,0–2,4 |
< 0,3 |
0,3–0,9 |
0,5–0,9 |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
0,05 |
0,08 |
0,12 |
0,3 | |
|
Л5 |
1,6–2,0 |
< 0,3 |
0,3–0,9 |
0,5–0,9 |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
0,05 |
0,08 |
0,12 |
0,3 | |
|
Л6 |
1,2–1,6 |
< 0,3 |
0,3–0,9 |
0,5–0,9 |
0,02 |
0,03 |
0,04 |
0,05 |
0,08 |
0,12 |
0,3 | |