Tekhn_kompl_keram_NIKITIN - копия / Нові лекції ТК / ТК вибір обл / Методика вибору обладнання

П _{р хв} = К_нер x К_дод x П_{пот год} /60. (13.26)

Коефіцієнт обліку нерівномірності споживання стисненого повітря варто приймати К_нер= 2…3 у випадку, якщо на підприємстві використовується періодично діючий пневматичний транспорт. Для обліку втрат стисненого повітря крізь нещільності і можливість додаткового його споживання, наприклад, пневматичним інструментом під час виконання ремонтних робіт, доцільно приймати коефіцієнт К_дод= 1,5…2,0.

Аналогічно вибирають казани та інше допоміжне устаткування комплексів по виробництву стінових матеріалів.

Транспортуюче устаткування. Значну частину устаткування комплексів по виробництву стінових матеріалів по номенклатурі і вартості становлять транспортуючі машини, які з'єднують технологічні агрегати в комплекси. Методика розрахунку

333

їхньої кількості така ж, як і машин безперервної дії, які працюють без дублерів.

Фактична (паспортна) годинна продуктивність транспортуючих машин безперервної дії П_{ф год} повинна бути більшої чим розрахункова годинна продуктивність П_{р год в} виробничої ділянки, на якому вони встановлені і по формулах (13.21) визначається таким чином, щоб мати можливість повністю забезпечити роботу головного устаткування ділянки.

Крім продуктивності, для вибору з каталогів серійних транспортуючих машин потрібні характеристики траси (довжини ділянок, висота підйому). Останні можуть бути орієнтовно визначені після попереднього компонування виробничих ділянок комплексу. Характеристика обраної транспортуючої машини повинна містити інформацію про її конструктивні особливості і відомості, про параметри траси - довжину транспортування, висоту підйому, кут нахилу до обрію, розміри робочого органа - ширину стрічки пластинчастого настилу або ринви скребкового конвеєра або діаметр гвинта гвинтового конвеєра, і т.п.; кінематику - швидкість стрічки або ланцюга, частоту обертання гвинта; потужність двигуна, масу.

На практиці, звичайно, транспортуючі машини збираються з тих складових частин, які випускаються серійно, на базі відповідного розрахунку. Розміри робочих органів визначаються на основі універсальної формули фактичної (паспортної) вартовий продуктивності будь-якої транспортуючої машини безперервної дії:

П_{ф годч} =3600xF x ρ, т/год, (13.27)

де F - площа перетину безперервного потоку матеріалу, м²; V -швидкість потоку, м/с; ρ - насипна щільність матеріалу, т/м³.

У переважної більшості сировинних матеріалів і напівфабрикатів, які використаються при виробництві стінових матеріалів, насипна щільність перебуває в границях ρ =1,0…1,6 т/м³.

Для стрічкових конвеєрів, які займають провідне місце серед транспортуючих машин безперервної дії, розмір робочого органа (ширина стрічки В, м) визначається по формулі:

334

В ≥ √П_{р год}/С_п × V × ρ ,

де С_п - коефіцієнт площі вантажу на стрічці, що залежить від кута нахилу бічних роликів і кута укосу вантажу на стрічці. Цей коефіцієнт рівняється продуктивності конвеєра (у м³/год) при транспортуванні обраного матеріалу стрічкою шириною В = 1 м, що рухається зі швидкістю V = 1 м/с. При використанні жолобчастих роликових опор із запасом для переважної більшості матеріалів можна приймати С_п = 200…250. Швидкість стрічки часто приймають із ряду 0,63; 0,8; 1,0; 1,2 м/с.

Найбільш уживаними є стрічки шириною В = 0,5; 0,65; 0,8; 1,0 м. Вартість стрічки є однієї з головних складових вартості стрічкового конвеєра. Ціна стрічки залежить від її площі, а також кількості і типу прокладок.

Варто мати на увазі, що на підприємстві з погляду уніфікації і організації експлуатації і ремонту конвеєрів бажано мати найменшу номенклатуру стрічок. Тому для різної продуктивності часто використовують стрічку однакової ширини, але з різною швидкістю. Після остаточного вибору ширини стрічки доцільне коректування швидкості:

V = П_{р год}/В²хС_п. (13.29)

Збільшення швидкості в порівнянні з розрахованою по формулі (13.29) є припустимим і не надає істотного негативного впливу на довговічність стрічки, тому що поряд із прискоренням зношування, у зв'язку зі збільшенням циклів огинання всіх барабанів, зменшується погонна вага матеріалу на стрічці і зусилля в ній.

Орієнтовно необхідну для вибору двигуна потужність стрічкового конвеєра N, кВт, можна визначити по формулі:

N = (0,003П _{р год} х Н + 0,00015П_{р год} х L_т + 0,03В х V х L_т) х К₁ х К₂, (13.30)

де Н = L x sinβ - висота, на яку передбачене транспортування матеріалу, м; L_т = L х cosβ - горизонтальна проекція конвеєра, м (L - довжина конвеєра, м; β - кут нахилу конвеєра до обрію); К₁ = 1,0…1,25 - коефіцієнт, що враховує сили опору на барабанах (К₁ = 1,25 при L< 15 м, К₁ =1,1 при L > 50 м); К₂ - коефіцієнт, що враховує силу опору на пристрої розвантаження, якщо він є (при розвантаженні із приводного барабана К₂ = 1,0; при використанні одного плугового скидача К₂= 1,1;

335

двох або більшої кількості скидачів, а також двобарабанного візка К₂= 1,2…1,3).

Тягове зусилля W, кН, що передається барабаном стрічці, можна визначити по потужності обраного двигуна:

W = N/V. (13.31)

Максимальне зусилля S_max, кН, у стрічці в точці накручування на барабан:

S_max= (1,5…2,5) x W. (13.32)

Потрібна кількість прокладок стрічки:

Z_r=10 x S_max/σ x В, (13.33)

де σ = 65…200 Н/мм - границя міцності на розрив 1 мм ширини прокладки. Діаметр приводного барабана Д_б > 150 x Z_r, кутова його швидкість ω₆ = V/R_б, с^-1 (R_б - радіус барабана, м), передаточне число редуктора u_р = ω_дв/ω_б.

Бункеры, склади і сховища. Важливим питанням при проектуванні виробничих комплексів і їхніх транспортних мереж є вибір раціональних обсягів бункерів і інших ємностей для нагромадження сировини і напівфабрикатів між окремими ділянками, а також площі складів сировини, напівфабрикатів і готової продукції. З одного боку, нарощування цих ємностей і площ підвищує надійність функціонування комплексу і забезпечує ритмічність виробничого процесу при коливаннях попиту на готову продукцію і затримками в підвозі сировини. Із другого - відчутно підвищує вартість комплексів. Найбільша ємність, достатня для безперервної роботи протягом робочої зміни, характерна для бункерів і інших накопичувачів, які передають сировину печам, тому що зупинка останніх через недолік сировини приводить до значних втрат. Інші бункери іі накопичувачі забезпечують запас на мінімум дві-три години безперервної роботи наступної за бункером виробничої ділянки.

Орієнтовно визначити ємність бункера можна з використанням знайдених по формулі (13.8) і наведених у табл. 13.2 годинних витрат П_{пот год і} відповідних видів сировини і напівфабрикатів:

336

V₆ = t₆ x П_пот. _{год і}, (13.34)

де t₆ = (2…12) годин - прийнята тривалість роботи ділянки або комплексу, що здатний забезпечити бункер.

Найбільше часто використаються пірамідальні і циліндричні бункери. Розміри бункерів і їхніх випускних отворів повинні забезпечувати розвантаження матеріалу без зависання із заданою продуктивністю. Для забезпечення вільного витікання найменший кут нахилу ребра бункера до обрію повинен бути більше кута природного укосу матеріалу в спокої. Розміри вихідного отвору не повинні бути меншими 3…5 розмірів максимальних шматків матеріалу. Для переважної більшості бункерних комплексів по виробництву стінових матеріалів менший з розмірів отвору в 300…400 мм є цілком безпечним щодо заклинювання великих шматків матеріалу.

Витрата матеріалу П (м³/год) з бункера залежить від площі отвору F (м²) і швидкості V витікання матеріалу з отвору. При нормальному витіканні V = 5,5 x λ x ѵ, де λ - коефіцієнт витікання. Для сипких порошкоподібних і зернистих матеріалів λ = 0,6; для кускових λ = 0,4; для пилоподібних вологих λ = 0,2. Гідравлічний радіус R рівняється відношенню площі отвору F до периметра А (м). Наприклад, у квадратного вихідного отвору з розміром 0,3 м (F = 0,09 м²) при розвантаженні силікатної суміші: R = 0,09/1,2 = 0,075 м;

V = 5,5 x 0,2 x √0,075 = 0,3 м/с; П = 3600 x 0,09 x 0,3 = 97 м³/год.

Із забезпеченням необхідного темпу розвантаження в більшості бункерів проблем не виникає. Основні проблеми - із зависанням через утворення склепінь - вирішуються вібрацією стінок або (і) футерованням спеціальними антиадгезійными матеріалами типу поліетилена низького тиску (ПЕНТ).

Ширина стрічки живильника, що встановлюється під бункером, повинна бути на 100…300 мм більше ширини отвору.

Складування сировини, напівфабрикатів і готової продукції здійснюється на відкритих і закритих складах. Основним розрахунком складу є прийнятий норматив t_c тривалості роботи комплексу або ділянки, що забезпечується ємністю складу, Необхідна місткість складу V_c, м³ визначається по формулі:

V_c = t_c x П_{∑доб і} , (13.35)

337

де П_{∑доб і} - знайдені по формулі (13.8) і наведені в табл. 13.2 добові витрати (продуктивність) щодо відповідних видів сировини, напівфабрикатів або готової продукції.

Орієнтовні площа і розміри складів у плані знаходять, приймаючи безпечну при завантаженні і розвантаженні висоту Н_с штабеля матеріалу або готової продукції:

F_c = V_c /H_c x K_BC. (13.36)

Треба мати на увазі, що коефіцієнт використання площі складу звичайно не перевищує К_вс = 0,5.

13.5. Приклад вибору устаткування комплексу для виробництва силікатної цегли

13.5.1. Основне устаткування комплексу і виробничих ділянок

Пресс для формування цегли-сирцю. Річну продуктивність комплексу приймемо П_річ = 50 млн. шт. одинарної цегли. Пресс, поряд з автоклавом, є головним технологічним агрегатом комплексу по виробництву силікатної цегли, а також ділянки формування, що на більшості вітчизняних заводів визначає продуктивність усього підприємства.

Прес є циклічно діючим устаткуванням, але має короткий і постійний робочий цикл і паспортну продуктивність, що дає підставу для його умовного віднесення до машин безперервної дії.

Необхідна місячна продуктивність ділянки формування збігається з аналогічною характеристикою всього комплексу П_{∑міс ц} = П_міс = 4600 тис. шт. /мес, що знайдена по формулі (13.1) і занесена в табл. 13.2. Розрахункова годинна продуктивність ділянки формування П_{р год ф} визначається на базі місячної по формулі (13.10):

П_{р год} = К_д0д x К_нер x П_{∑міс ц} /(720 x К_{в міс}) = 1,2x1,1 x 4600/(720 x 0,45) = 18,7 тис. шт/год. Коефіцієнт К_дод =1,2 враховує відмінність експлуатаційної продуктивності від паспортної і втрати від браку; коефіцієнт К_нер =1,1 враховує можливість нерівномірного живлення. Коефіцієнт використання преса протягом місяця при двозмінній роботі (тривалість зміни 8 годин) прийнятий відповідно до наведеній в розділі 13.4 рекомендацій. К_{в міс} = 0,45.

338

Замість формули (13.10) можна скористатися формулою (13.13):

П_{р год ц} = К_нер x К_дод x П_пот. _год = 1,1x1,2x15= 19,8 тис. шт., яка базується на потрібній годинній продуктивності П_{пот год ц} = П_год = 15 тис. шт. комплексу в цілому і ділянки формування, що знайдена в розділі 13.2 по формулі (13.2) і занесена в табл. 13.2. По обох методиках отримані приблизно однакові результати.

Можна прийняти до використання прес СМС-294А. Відповідно до технічної характеристики, наведеній в розділі 13.2, максимальна паспортна годинна продуктивність преса становить П_{п год п} = 3070 шт. цегли одинарного формату. Якщо формувати стовщену цеглу висотою 88 мм замість 65 мм, то паспортна годинна продуктивність преса досягає 3070x88/65=4 тис. шт. цегли при перерахунку на одинарний формат.

Тоді по формулі (13.12): Z_r = П_{р год п}/П_{п год п} = 19,8/4 = 4,95.

Таким чином, для забезпечення річної продуктивності 50 млн. шт. цегли необхідно Z_{г ф}=5 (п'ять пресів СМС-294А).

Млин для помелу в'язкого. Млин є головним технологічним агрегатом безперервної дії ділянки помелу в'язкого.

Місячна необхідна, продуктивність щодо в'язкого П_{∑мес в} = 3680 т/міс (витрати в'язкого на випуск місячного обсягу продукції), знайдена для цього комплексу по формулі (13.8), занесена в табл. 13.2.

Розрахункова продуктивність П_{р год} ділянки помелу визначається на базі місячної по формулі (13.10):

П_{р год в} = К_дод x К_нер x П_{∑міс в} /(720 x К_{в міс}) =

= 1,2 x 1,1 x 3680/(720 x 0,5) = 13,5 т/год.

Коефіцієнти К_дод і К_нер узяті такими ж, як у попередньому прикладі. Коефіцієнт використання млина протягом місяця при двозмінній роботі (тривалість зміни 8 годин) прийнятий К_{в міс} = 0,5, з огляду на менші витрати часу на обслуговування млина в порівнянні із пресом.

На багатьох вітчизняних силікатних заводах для помелу в'язкого використовуються млини кульові СМ 1,4 x 5,6 по ТУ22-5820-84 з паспортною годинною продуктивністю П_{п год г} = 8т/год (при сухому помелі у відкритому циклі зі співвідношенням пісок : вапно < 1:1 і рештками піску

339

на ситі 016 ≈ 1 %). По формулі (13.12) Z_r = П_{р год В} /П_{п год r} = 13,5/8 = 1,7. Таких млинів треба встановити дві: Z_Гф = 2.

Можна також установити один млин СММ-2х10,5 діаметром 2 м і довжиною 10,5 м з паспортною продуктивністю П_{п год r} = 14…18 т/ч. Але таке рішення знизить питомі показники ділянки.

Силос-реактор. Силос-реактор є головним устаткуванням ділянки готування силікатної суміші. Сучасні силоси-реактори є агрегатами безперервної дії. Але на переважній більшості вітчизняних комплексів використовуються силоси-реактори циклічної дії, тому в прикладі розглянемо саме цей варіант.

Місячна необхідна, продуктивність по виробництву силікатної суміші П_{∑міс с} = 17020 т/міс (витрати силікатної суміші на випуск місячного обсягу продукції), знайдена для цього комплексу по формулі (13.8) у розділі 13.3, занесена в табл. 13.2.

Приймемо для установки силос-реактор діаметром 2,5 м, висотою 8 м, ємністю П_{од 1ц р} = 35 м³. Визначимо кількість продукції, що виробляється агрегатом за один робочий цикл П_{од 1ц р}, у тоннах, прийнявши насипну щільність силікатної суміші в стані обробки ρ = 1,2 т/м³: П_од._{1ц р} = 35x1,2 = 42 т.

Місячну продуктивність одного силоса-реактора П_{0Д. міс р} знайдемо по формулі (13.17):

П_од.міс = n_ц. _{міс р} х П_{од 1ц р} = 100 х 42 = 4200 т/міс.

Кількість робочих циклів, що виконує реактор за місяць, по формулі (13.18):

n_{ц міс р} = К_{в міс р} х 720/Т_{ц р} = 0,5 х 720/3,5 = 102,8 100 циклів/ міс.

Тривалість Т_{ц р} одного робочого циклу реактора в годинах по формулі (13.19) складається з: тривалості завантаження t₁ П_{од.1ц р} /П_пот. _річ = 42/55,5 = 0,75 1 год; тривалості гасіння t₂ = 1,5год; тривалості розвантаження t₃ t₃= 1 год.

Т_цр= 1 + 1,5+1=3,5год.

При визначенні тривалості темп завантаження і розвантаження був прийнятий рівним потрібній годинній продуктивності ділянки приготування

340

силікатної суміші П_{пот год з} = 55,5 т/год, розрахованої по формулі (13.8) і внесеної в табл. 13.2. Тривалість гасіння t₂ залежить від властивостей вапна і може змінюватися в межах (0,5…2,5) годин.

Необхідна кількість силосів-реакторів по формулі (13.16):

Z_{ц р} = П_{∑міс с} /П_{од міс р} = 17020/ 4200 = 4,05.

Для забезпечення виробництва необхідно мати Z_{ц ф} = 5 силосів-реакторів обраного розміру при тривалості гасіння t₂ = 1,5 год.

13.5.2. Технологічне устаткування виробничих ділянок

Дробарка для здрібнювання вапняку перед його завантаженням у шахтні печі. Дробарка є агрегатом безперервної дії і працює в складі виробничої ділянки випалу вапна. Продуктивність цієї ділянки визначається паспортною продуктивністю головного його устаткування - безперервно діючих печей. У розділі 13.4 обрані Z_{печ ф} = 3 печі з паспортною продуктивністю П_{п доб} = 50 т/добу. Паспортна годинна продуктивність такої печі становить П_{п год п} = 2 т/год по обпаленому вапну.

Розрахункову годинну продуктивність П_{р год в} ділянки знаходимо по формулі (13.21). Для забезпечення безперервної роботи трьох печей всі агрегати ділянки повинні мати розрахункову годинну продуктивність по обпаленому вапну П_{р год в} = П_{п год п} х Z_{печ ф} х К_дод = 2 х 3 х 1,1 = 6,6 т/год (К_дод = 1,1 враховує втрати продукції і інші фактори зменшення продуктивності). Оскільки для одержання однієї тонни обпаленого вапна треба завантажити в піч 1,6…1,7 т вапняку, то продуктивність усього устаткування живлення печей вапняком повинно бути, відповідно, підвищеною: П_{р год в же} = П_{р год в} х 1,7 = 6,6 х 1,7= 11,2 т/год.

У каталогах продуктивність дробарок вказується в м³/год. Прийнявши для крупногрудкового вапняку насипну щільність ρ = 1,3 т/м³, маємо: П_{р год в же} = 11,25/1,3 = 8,6 ≈ 9 м³/год.

Дробарка призначена для здрібнювання шматків досить міцного вапняку діаметром менш 60 мм. З огляду на відносно невисоку продуктивність, для виконання такої операції найбільше підходить щокова дробарка.

341

Аналіз характеристик щокових дробарок свідчить про можливості використання дробарки з розміром вхідного отвору 250 х 400 мм типу С-182Б с паспортною годинною продуктивністю П_{п год} = 3.5…12 м³/год. Умова (13.9) П_{п ч} > П_{р год в же} виконується.

Запас продуктивності буде більше, якщо вибрати з ромірного ряду наступну дробарку з розміром вхідного отвору 250 х 900 мм із паспортною годинною продуктивністю П_{п год} = 7…35 м³/год. Обидві дробарки підходять як по найбільшому розміру завантажувальної щілини (210 мм), так і по ширині розвантажувальної щілини (20 x 80 мм). Перша із дробарок має масу 2,5 т, а друга - 5 т, тобто вона вдвічі більше і, відповідно, більш коштовна. Конструктивні характеристики дробарок (кут захоплення, хід рухливої щоки, частота обертання і ексцентриситет вала, потужність двигуна) наведені в одному і тому додатку.

Дробарка для здрібнювання вапна після випалу. Ця дробарка також працює в складі ділянки випалу вапна, але встановлена після печі і повинна мати розрахункову годинну продуктивність по обпаленому вапну П_{р год в} = 6,6 т/год, як це було розраховано в попередньому прикладі. Прийнявши для крупногрудкового комового вапна насипну щільність ρ = 0,9 т/м³, маємо: П_{р год в же} = 6,6/0,9 = 7,3 ≈ 8 м³/год.

Дробарка призначена для попереднього здрібнювання шматків комового вапна після шахтних печей перед помелом.

Можна, як це характерно для ряду діючих комплексів, використати ту саму щокову дробарку, що подрібнює вапняк. Вона підходить по продуктивності і здатна забезпечити подрібнення до крупності d_мax = 20 мм.

Відомо, що ефективність помелу підвищується в міру змень-шення розмірів зерен матеріалу, що завантажується, тобто від дробарки потрібен найбільший ступінь здрібнювання. Тому більше доцільним є використання молоткової дробарки. Можна вибрати дробарку 600x400 мм (діаметр ротора 600 мм, довжина - 400 мм) продуктивністю до 15 т/год, що має майже вдвічі меншу масу 1,5 т) у порівнянні із щоковою дробаркою приблизно тієї ж продуктивності. Можна вибрати потужнішу дробарку, наприклад, СМД-15 з паспортною годинною продуктивністю П_{п год} = 24м³/год, тому що це дозволить зменшити розмір шматків вапна на виході до d_мax = 13 мм, підвищуючи тим самим продуктивність і питомі показники млина помелу в'язкого.

342

Змішувач лопатевий двовальний. Змішувач є агрегатом безперервної дії й працює як у складі виробничої ділянки готування силікатної суміші при підготовці силікатної суміші до гасіння, так і у складі ділянки формування, де використовується для остаточного зволоження суміші після силосів-реакторів перед формуванням.

Розрахункову годинну продуктивність П_{р год} ділянки приготування силікатної суміші знайдемо по формулі (13.13), базуючись на потрібних годинних витратах суміші Р_{пот год} = 55,5 т/год, розрахованих по формулі (13.8) і занесених у табл. 13.2. При коефіцієнтах К_нер = 1,2 і К_дод=1,2

П_{р год} = К_нер х К_дод х П_пот._год = 1,2 х 1,2 х 55,5 = 79,9 ≈ 80 т/год.

Розрахункову годинну продуктивність П_{р год в} ділянки формування зі спільно і безперервно працюючими пресами (Z_{Г ф}=5) знайдемо по формулі (13.21): П_{р год в} = П_{п год} х Z_{6ecn ф} х К_дод = 4 х 5 х 1.2 = 24 тис. шт. цегли. Обсяг 1 тис. шт. одинарної повнотілої цегли стандартних розмірів становить V_1c = 0,12 х 0,25 х 0,065 х 10³ = 1,95 м³, маса М₁₀₀₀ ⁼ 3,5 т.

Відповідно, П_{р год в} = 24 х 3,5 = 84 т/год.

Таким чином, отримані близькі продуктивності. У каталогах продуктивність змішувачів вказується в м³/год. Беручи до уваги більшу продуктивність, маємо: П_{р год с} = 84/1,1 = 76,4 ≈ 80 м³/год. Насипна щільність силікатної суміші прийнята ρ = 1,1 т/м³.

Найкращим варіантом є використання серійного змішувача СМС-95, паспортна годинна продуктивність якого становить П_{п год} = 95 м³/год, що більше, ніж розрахункова годинна продуктивність П_{р год в} = 80 м³/год, тобто умова (13.9) виконується.

13.5.3. Допоміжне устаткування

Вагонетка для укладення цегли-сирцю. Вагонетки відносяться до устаткування циклічної дії і працюють у складі ділянок формування і автоклавної обробки сирцю.

Необхідна місячна продуктивність цих ділянок збігається з аналогічною характеристикою всього комплексу П_{∑міс ц} = П_міс = 4600 тис. шт. /міс, що знайдена по формулі (13.1) у розділі 13.2 і занесена в табл. 13.2.

343

Визначення місячної продуктивності П_{од міс в} однієї вагонетки має потребу в розрахунку продуктивності за 1 цикл П_{од 1ц в} і кількості робочих циклів n_u._{міc в}, які вона виконує за місяць.

Уніфікована вагонетка вітчизняних комплексів має розміри: довжина - 1120 мм; колія - 750 мм; база - 650 мм. На ній, як це було підраховано в розділі 13.4, розміщається Z_і = 712 шт. стовщеної цегли, що у перерахунку дає Z_і = 960 шт. одинарної цегли, тобто продуктивність вагонетки за 1 цикл становить П_{од 1ц в} = 960 шт. одинарної цегли.

При визначенні тривалості одного робочого циклу Т_{ц у} прийнятий такий склад: перебування вагонетки в автоклаві t₁ = 11 годин (ця величина була визначена в цьому ж розділі раніше); вистоювання після автоклава для охолодження і чекаючи розвантаження t₂ = 3 год.; розвантаження t₃ = 0,2 год.; чищення вагонетки t₄ = 0,2 год.; вистоювання перед подачею на завантаження в прес t₅ = 1,0 год.; завантаження вагонетки цеглою-сирцем і очікування біля преса t₆ = 0,3 год.; транспортування вагонетки із цеглою до автоклава t₇ = 0,3 год.

Тривалість одного робочого циклу Т_{ц в} у годинниках по формулі (13.19): Т_цв = t₁ + t₂ +...t_i = 11 + 3 + 0,2 + 0,2 + 1 + 0,3 + 0,3 = 16 годин.

З урахуванням коефіцієнта використання устаткування протягом місяця К_{в мsс в} = 0,6 по формулі (13.18) знаходимо n_{ц м с в}:

n _ц. _{міс в} = К_{в міс в} x 720/Т_{ц в} = 0,6x720/16 = 27 циклів на місяць.

Місячна продуктивність однієї вагонетки по формулі (13.17): П_од._{міс в} = n_{ц міс в} x П_{0Д. 1ц в} =27 x 950= 25650 ≈ 25 тис. шт. одинарної цегли.

Необхідна кількість вагонеток Z_В по формулі (13.16):

Z_В= П_{∑міс ц}/П_{од 1ц в} = 4600/25 = 184 вагонетки.

Подібним чином визначається потрібна кількість вагонеток, рамок, стелажів, піддонів і подібного устаткування для інших комплексів по виробництву стінових матеріалів.

Компресор. Необхідна годинна продуктивність компресора дорівнює витратам стисненого повітря за годину, які визначені по формулі (13.8) і занесені в табл. 13.2 витрат ресурсів: П_{пот год пов} = 3,45 x 1000 = 450 м³/год. По формулі (13.26) з урахуванням рекомендацій на вибір К_нер і К_дод у розділі 13.4 маємо:

П_{р хв} = К_нер х К_дод х П_пот._{год пов} /60 = 2,5 x 1,5 x 450/60 = 28,1 м³/хв.

344

З каталогу компресор вибирають так, щоб паспортні тиск і продуктивність були більшими, ніж потрібні. Вибираємо компресор 103ВП-20/8 з паспортною продуктивністю

П_{п хв} = 30 м³/хв > П_{р хв} = 28,1 м³/хв.

Характеристика компресора 10ЗВП-20/8:

• компресор змащенням циліндрів і сальників, на кутовій базі, повітряний;

• тиск - 0,88 МПа;

• потужність двигуна - 200 квт;

• габаритні розміри, м - 2,44x1,88x2,67;

• маса - 7,75 т.

Стрічковий конвеєр. Як приклад, визначимо параметри стрічкового конвеєра для транспортування силікатної суміші на виробничій ділянці формування цегли.

Фактична (паспортна) годинна продуктивність цього конвеєра П_{ф год} повинна бути більше розрахункової годинної продуктивності П_{р год} виробничої ділянки, на якій він встановлений (умова 13.9 у розділі 13.4).

Розрахункову годинну продуктивність П_{р год} цієї ділянки і, відповідно, конвеєрів всієї мережі завантаження суміші в прес, варто розраховувати по формулі (13.21). П_{р год в} = 84 т/год вже розрахована в розділі 13.5 при виборі змішувача.

Для забезпечення такої продуктивності ширина стрічки повинна бути більшої, ніж визначена по формулі (13.28):

В = √84/(200 x 0,8 x 1,2)= 0,66м,

де: швидкість стрічки V = 0,8 м/с із інтервалу 0,63…1,0 м/с; насипна щільність силікатної суміші - ρ = 1,2 т/м³; коефіцієнт площі вантажу на стрічці С_п = 200 по рекомендаціях розділа 13.4.

Зі стандартного ряду можна вибрати стрічку В = 0,8 м. Якщо буде потреба можливе використання стрічок із шириною В = 0,65 або В = 1,0 м після відповідного коректування швидкості стрічки. Якщо замість конвеєра зі стрічкою В = 0,8 м бажано мати конвеєр зі стрічкою В = 0,65 м, то варто підвищити швидкість стрічки з 0,8 м/с до швидкості V = 84 / (0,65) ²х200х 1,2 = 0,83 ≈ 1,0 м/с.

Орієнтовно необхідну для вибору двигуна потужність стрічкового конвеєра N, кВт, можна визначити по формулі (13.30). При L_т = 32 м; Н = 8 м; В = 0,65 м; V = 1,0 м; К₁ = 1,15, К₂ = 1,0 потужність