metod KR 2010

Вертикально-сверлдильні верстати

Модель 2Н35

частоти обертання шпинделя (хв-1): 45, 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 710, 1000, 1400, 2000;

подача, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6

потужність електродвигуна головного руху Nе = 2,8 кВт, ККД верстата η = 0,8.

Модель 2H13S

частоти обертання шпинделя (хв-1): 31,5; 45, 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 710, 1000, 1400;

подача, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6;

потужність електродвигуна головного руху Nе = 4,5 кВт, ККД верстата η = 0.8.

Модель 2Н150

частоти обертання шпинделя (хв-1): 22, 32, 45, 63, 89, 123, 176, 248, 350, 493, 645, 980;

подача, мм/об: 0,05; 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6; 2,0; 2,24;

потужність електродвигуна головного руху Nе = 7,5 кВт, ККД верстата η = 0,8.

Додаток В

Довідкові таблиці для розв’язання задач Таблиця 1 Допоміжний час на установку й зняття деталі при точінні

Спосіб установки	Характер		Маса деталі, кг, до:
	вивірення	1	3	5	10		30
				Час, хв
У самоцентруючому	Без вивірення	0,38	0,55	0,68	0,94		1,70
патроні	По крейді	0,80	0,95	1,15	1,42		2,10
	По індикатору	1,65	1,90	2,30	2,90		4,40
У самоцентруючому	Без вивірення	0,49	0,66	0,80	1,06		1,75
патроні з підтисненням	По крейді	0,83	1,20	1,40	1,75		2,70
заднім центром
У чотирикулачковому	Без вивірення	-	0,95	1,05	1,32		1,92
патроні	По рейсмусу	-	1,48	1,70	2,10		3,10
	По индикатору	-	2,10	2,50	3,10		4,50
У центрах з хомутиком	Без вивірення	0,33	0,55	0,62	0,76		1,60
У центрах з люнетом	Без вивірення	0,58	0,68	0,74	0,96		1,32
На планшайбі з	Без вивірення	1,10	1,30	2,30	2,55		3,20
центруючим пристроєм

31

Таблиця 2 Допоміжний час на робочий хід при точінні

Перехід	Висота центрів, мм
	100	200		300
	Час, хв.
Зовнішнє точіння або розточування за 9, 10	0,70	0,80		1,00
квалітетом
Зовнішнє точіння або розточування за 1113	0,40	0,50		0,70
квалітетами
Зовнішнє точіння або розточування на наступні	0,10	0,20		0,30
робочі ходи
Підрізування або відрізання	0,10	0,20		0,30
Зняття фасок, радіусів, галтелей	0,06	0,07		0,07
Нарізання різі різцем	0,03	0,04		0,06
Нарізання різі мітчиком або плашкою	0,20	0,20		0,26
Свердління й центрування	0,50	0,60		0,90

До складу наведених норм часу входять наступні прийоми роботи: підведення різця до деталі, вмикання подачі, вимикання подачі, відвід різця від деталі,

вимикання обертання шпинделя.

Таблиця 3 Допоміжний час на установку й зняття деталі при фрезеруванні

Спосіб установки		Маса деталі, кг, до:
	1	3	5	10	20		30
			Час, хв
У центрах	0,2	0,5	0,6	0,7	1,0		1,4
У трикулачковому патроні	0,1	0,2	0,3	0,4	0,6		-
У лещатах з простим вивіренням	0,3	0,6	0,7	0,8	1,0		-
У лещатах з вивіренням средньої складності	0,4	0,9	1,2	1,5	2,0		-
На призмах	0,6	1,0	1,3	1,5	2,1		2,4
На столі з простим вивіренням	0,7	0,9	1,2	1,6	1,8		2,2
На столі з вивіренням средньої складності	1,0	1,2	1,5	1,8	2,2		3,0

Таблиця 4 Допоміжний час на робочий хід при фрезеруванні

Обробка площин (перший прохід із двома пробними стружками)	1,0
Обробка площин (перший прохід з однією пробною стружкою)	0,7
Обробка площин (наступні проходи)	0,1

32

Таблиця 5 Допоміжний час на установку і зняття деталі при свердлінні

Спосіб установки										Маса деталі, кг, до:
								3			5		8			12			20
								Час, хв
У лещатах із гвинтовим затиском								0,5			0,6		0,7			0,8			0,9
У лещатах із пневматичним затиском								0,4			0,5		0,6			0,7			0,8
На столі без кріплення								0,12			0,14		0,15			0,17			0,2
На столі із кріпленням болтами й планками								0,95			1,0		1,2			1,4			1,6
Збоку стола із кріпленням болтами й планками								1,1			1,3		1,5			1,8			2,1
У патроні, що самоцентрує								0,18			0,2		0,24			0,28			0,35
У кондукторі								0,8			0,9		1,0			1,1			1,3
Таблиця 6 Допоміжний час на робочий хід при свердлінні
					Час при свердлінні, хв
											Кожного
Операції		Першого отвору									наступного
											отвору того ж
												діаметру
		Найбільший діаметр свердління, мм
		12			25			50			12		25			50
Свердління за розміткою		0,12			0,14			0,16			0,05		0,06			0,07
Свердління за кондуктором		0,10			0,12			0,13			0,04		0,05			0,06
Розсвердлювання, зенкерування		0,08			0,10			0,12			0,03		0,04			0,05
Розгортання		0,10			0,12			0,15			0,04		0,05			0,07
Таблиця 7 Допоміжний час на виміри
				Точність					Вимірюваний розмір, мм
Вимірювальний інструмент			виміру, мм;							100				500				1000
			квалітет										Час, хв
Лінійка				-						0,06				0,09				0,11
Косинець				-						0,10				0,24				-
Штанга розсувна				-						-				0,17				0,21
Штангенциркуль					0,1 мм					0,13				0,20				0,44
					0,02 мм					0,25				0,35				0,66
Мікрометр					0,1 мм					0,22				0,30				-
Скоба двостороння					11 – 13					0,07					-			-
				6 - 10						0,16
Скоба однобічна					11 – 13					0,06				0,13				-
				6 - 10						0,06				0,20				-
Нутромер (мікрометричний штихмас)					0,01 мм					0,15				0,18				0,34
Пробка двостороння гранична				9 - 10						0,13					-			-
				6 - 8						0,18					-			-
Індикатор					6 – 10					0,08					-			-

33

Додаток Г

Техніко-економічна ефективність обробки Звичайно критерієм доцільності технологічного процесу є його

економічність. У рідких випадках максимальна продуктивність. Питання економічної доцільності всього технологічного процесу або окремої операції вирішується шляхом зіставлення собівартості різних процесів (операцій).

Для визначення собівартості (деталі, виробу) існують два основні методи:

бухгалтерський і диференційований. Є також графоаналітичний метод для вибору верстата залежно від масштабу виробництва деталей по мінімуму витрат.

Крім зазначених, для оцінки техніко-економічної ефективності технологічних процесів застосовують такі приватні критерії, як:

1.Сумарна величина штучного або штучно-калькуляційного часу;

2.Сумарна величина зарплати виробничим робітником;

3.Коефіцієнт використання матеріалу;

4.Коефіцієнт завантаження устаткування за часом;

5.Коефіцієнт основного часу;

6.Коефіцієнт використання верстата за потужністю.

Коефіцієнти завантаження устаткування й основного часу розраховують для всіх розроблювальних операцій. Оцінка технологічних процесів за величинами штучного (штучно-калькуляційного) часу або за зарплатою виробничого робітника за вірогідністю результатів наближається до повномасштабної економічної оцінки.

При порівнянні варіантів технологічних процесів обробки деталей, за інших рівних умов, перевага віддається процесу, у якому мінімальна сума штучного (штучно-калькуляційного) часу або сумарна величина зарплати виробничим робітником. Причому, оцінки за величиною штучного часу й сумарною зарплатою робітника близькі між собою.

34

Коефіцієнт Ко основного часу То визначає його частку в загальному часі

Тшт, що витрачається на виконання операції: Ko To .

Tшт

Чим більше значення Ко, тим краще побудовано технологічний процес,

оскільки більше часу, відведеного на операцію, верстат працює, а не простоює,

тобто у цьому випадку зменшується частка допоміжного часу.

Орієнтовно величина коефіцієнта Ко приймається для:

протяжних верстатів Ко ~ 0,35 – 0,945;

фрезерні непреривної дії Ко = 0,85 – 0,90;

інші Ко = 0,35 – 0,90.

Якщо коефіцієнт основного часу Ко нижче цих значень, то необхідно розробити заходи щодо зниження допоміжного часу (застосування швидкодіючих пристосувань, автоматизація вимірів деталі й ін.).

Коефіцієнт використання верстата за потужністю КN:

Np

KN Nв ,

де Nр потужність різання, кВт (вибирають технологічний перехід операції з максимальною витратою потужності);

Nв потужність головного приводу верстата, кВт;

ККД верстата.

Чим КN ближче до одиниці, тим найбільш повно використовується потужність верстата, чим він менше, тим менше використовується потужність верстата. Наприклад, якщо КN = 0,5, то верстат використовується на 50 % від своєї потужності та, якщо це можливо, варто вибрати верстат меншої потужності.

35

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ

Основна

1.Дальский и др. Технология конструкционных материалов. М.:

Машиностроение, 1990. 352 с.

2. Маталин А.А. Технология машиностроения. — Л.: Машиностроение, 1985.

496 с.

3.Пуховский Е.С. Технологические основы гибкого автоматизированного производства. — К.: Вища школа, 1989. 210 с.

4.Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. — М.:

Машиностроение, 1980. 592 c.

5.Фещенко В.Н., Махмутов Р.Х. Токарная обработка. — М.: Высшая школа, 2005. 303 с.

6.Справочник технолога машиностроителя: В 2-х т., T.2 / Под ред. А.Г.

Косиловой и Р.К. Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1985. 495 с.

7. Данилевский В.В. Технология машиностроения. – М.: Высшая школа, 1984. 416 с.

8. Колев К.С. Горчаков Л.М. Точность обработки и режимы резания. М.:

Машиностроение, 1976. – 144с.

9. Егоров М.Е., Дементьев В.И., Дмитриев В.Л. Технология машиностроения. –

М.: Высшая школа, 1976. 534 с.

Додаткова

10. Гапонкин В.А., Лукашов Л.К., Суворов Т.Г. Обработка резанием,

металлорежущий инструмент и станки. М.: Машгиз. 1990. 448 с.

11. Сахаров Г.Н. Металлорежущие инструменты. М..: Машиностроение, 1989.

325 с.

12. Алексеенко П.П. и др. Сборка изделий и машиностроения. Т.І. М.:

Машиностроение, 1983. 480 с.

13. Нефедов Н.А. Практическое обучение в машиностроительных техникумах.

М.: Высшая школа, 1990 311 с.

36

14.Корсаков В.С. и др. Повышение долговечности машин технологическими методами. К.: Техника, 1983. 156 с.

15.Некрасов С.С. Обработка материалов резанием. – М.: Колос, 1997. – 320 с.

16.Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. Т. 1. / Под ред.

Б.П. Вардашкина, А.А. Шатилова. – М.: Машиностроение, 1984. – 592 с.

37

Методичні вказівки щодо виконання контрольних робіт з навчальної дисципліни «Технологічні основи машинобудування» для студентів денної та заочної форм навчання за напрямами: 6.050502 "Інженерна механіка", 6.050503 "Машинобудування", 6.70106 "Автомобільний транспорт"

Укладачі: к.т.н., доц. Б.Г. Циган, асис. О.О. Наумова

Відповідальний за випуск зав. кафедри технології машинобудування д.т.н., проф. В.В. Драгобецький

Підп. до др. ______________. Формат 60х84 1/16. Папір тип. Друк ризографія. Ум. друк. арк. ____. Наклад _______ прим. Зам. №___________. Безкоштовно.

Видавничий відділ КНУ імені Михайла Остроградського 39600, м. Кременчук, вул. Першотравнева, 20