1.2. Вибір і обґрунтування способу виробництва

Фотополімерні флексографічні друкарські форми виготовляються, як за аналоговою технологією (з виводом негативів), так і за технологією Computer–to–Plate (CtP) на високотехнологічному обладнанні відомих виробників BASF (Сombi F III), DuPont (Cyrel 1000), Alpha (LaserGraver).

Завдяки широкому асортименту аналогових та цифрових пластин, ми маємо можливість запропонувати своїм замовникам друкарські форми товщиною від 1,14 мм до 2,54 мм, для друку на плівці, папері та картоні. Максимальний формат флексоформ – 920 х 1200 мм.

На всіх етапах підготовки та виробництва, фотополімерних флексографічних друкарських форм використовуються контрольно-вимірювальні  прилади провідних виробників X-Rite, Troyka System, Cretag Machbett

Якість форм, які ми виготовляємо, відповідає усім вимогам сучасного фексографічного друку. Якість готових виробів гарантована існуючою на нашому підприємстві системою менеджменту якості за стандартом ISO 9001. Кожна нова партія пластин, яка поступає у виробництво, тестується на усіх етапах технологічного процесу: експонування, вимивання, постекспонування.

 

Переваги фотополімерних друкарських форм, виготовлених по технології CtP:

• Відсутність проблем, які виникають, внаслідок нещільного притискання фотоформ у вакуумній камері та утворення бульбашок при експонуванні фотополімерних пластин;

• Немає втрати якості форми, внаслідок потрапляння пилу або інших вкраплень;

• Не відбувається викривлення форми печатних елементів, завдяки низької оптичної щільності фотоформ та, так званої, «м’якої» крапки;

• Профіль печатного елементу оптимальний для стабілізації розтискування та точної кольоропередачі;

•Розширення діапазону тонопередачі, за рахунок стабільного відтворення растрових крапок від 1% до 99%;

Сучасне обладнання, досвід та професійні навички нашого персоналу забезпечують виготовлення форм в мінімальні строки.

Комплексні  рішення та індивідуальний підхід до кожного клієнта забезпечують високий рівень надання послуг нашим партнерам.

Загальна технологічна схема виробу

1. Обробка текстовій і образотворчої інформації:

- введення інформації

- обробка інформації у вигляді Word, Photoshop

- верстка смугQuarkXPress

- спуск смуг

- записPS-файла

- висновок негативноїматированной фотоплівки

2. Виготовлення фотоформи:

- експонування

- прояв в лужному розчині

-отжим

- закріплення у кислому середовищі

- промивання водою

- сушіння

3. Виготовлення друкованої форми:

- вхідний контроль устаткування й матеріалів

- засвітка зворотному боку

- основне експонування

- прояв

- сушіння при to40-60o З

- додаткове експонування

-финишинг

4. Печатка тиражу:

- барвистість 4+0

5.Послепечатние процеси:

-парафинирование

- різка

Флексографский друк - це спосіб високої прямий ротаційній друку з еластичних (гнучких гумових, фотополімерних) рельєфних друкованих форм, що потенційно можуть кріпитися наформних циліндрах різних розмірів. З допомогою валика чирастрированного циліндра, взаємодіє зракелем, вони покриваються рідкої чипастообразнойбистровисихающей (>водорастворимой, на летючих розчинниках) друкованої фарбою і переносять взапечативаемий матеріал будь-якого виду, зокрема йневпитивающие матеріали. Зображення на друкованої формі - дзеркальне.

Підвищення якості друку є одним із причин від використання різнихформних пластин уфлексографии. І воно пред'являє вимоги до властивостями пластин. Сучасні форми можуть переносити однорідну барвистішу плівку призапечативании суцільних заливних ділянок (плашок) і 26 дають дуже малерастискивание для друку тексту, штрихових і растрових зображень. Подальші вимоги це чіткі елементи навиворотке (прийом виготовлення друкованої форми зі штриховогоизооригинала, коли не потрібно дістати відбитку негативне, виворітне зображення: білі штрихи на чорному тлі), відсутність забивання фарбоюпробельних ділянок форми та кращаградационная передача півтонів на відбитку.

Спочатку друковані форми виготовлялиматрицированием з каучуку, а після створенняфотополимеров – експонуванням і вимиванням.

Проте ще один метод, який знаходить і досі пір застосування виготовлення авторських форм прилиногравюре. На лінолеумі або на подібному з нею полімерному матеріалі авторгравирует зображення із різних за величиною ліній і поверхонь, прибираючи матеріал і поглиблюючи фон. Зображення виходить опукле, проте які височіли над тлом елементи лежать у площині. Хіба це таке, як і друкована форма високої друку? І оскільки друкують елементи еластичні, це це і є друкована форма дляфлексографского способу друку. Звісно, для промислових цілей друковані форми роблять з лінолеуму.

Розвиток технології друкованих форм іде у трьох головні напрями. Це - преса на гнучкою упаковці, печатку на етикетках і пряма печатку на готовому гофрованому картоні.

У цих областях використовують різноманітніформние пластини залежно від використовуваних підкладок,компрессионних прокладок чи стрічок,формного матеріалу, його товщини і твердості, стійкості пластини до набряканню в розчиннику фарби, вимог до якості, сумісності матеріалів, і навіть від конструкції друкованої машини.

Для прямий друку на готовомугофрокартоне використовують пластини завтовшки щонайменше 3 мм всі вони розглядаються як технологія тонких друкованих форм. При друку етикеток і гнучкою упаковціультратонкими вважаються пластини, завтовшки менше 1 мм.

Пластини завтовшки 2,54 мм встановлюються на тонкої підкладці чи спіненої стрічці завтовшки 0,50 - 0,55 мм. Відповідно, пластини цієї товщини разом із амортизаційної підкладкою розглядаються як друковані форми на м'якої стрічці.

Технологія тонких пластин передбачає «гнучку підкладку», що дає кріплення друкованої форми. Цякомпрессионная підкладка, зазвичай, складається з комбінації текстильних волокон і гуми, причому сорти гуми окремимиподложках різняться специфічними особливостями. Деякі верстви матеріалу підібрані відповідним чином заради оптимізації всієї системи «друкована форма – підкладка –запечативаемая поверхню - зазор міжформним і друкарським циліндрами». Матеріал складається зрезини-основи, двох волокнистих проміжних верств для стабілізації і стисливого полімерноїмикропористого шару. Загальна товщина структури виходить більш 2 мм.

Скло, що є різновидом двосторонньої липкою стрічки з компресійноюпенополиуретановой прокладанням всередині, можна використовувати практично з усіма типамифлексографскихформних пластин, охороняє друковану форму зморшок й те водночас забезпечує її легке позиціонування під час монтажу і зберігає в правильному становище у протягом усього накладу.

Ще один різновид застосування тонких друкованих форм цегильзовая технологія. На відміну від традиційної технології, вона має перевагою багаторазового використання. Цю систему використовує принцип повітряної подушки за умови встановлення гільзи наформний циліндр.

У пресі на гнучкою упаковці як альтернативу тонким друкованим формам можна використовувати багатошарові пластини, оскільки й інші мають подібну структуру. Ці пластини поєднують у структурі тонку форму ісжимаемую підкладку. Вони складаються з нижньої захисної плівки, несе еластичного шару, стабілізуючою плівки, світлочутливогорельефообразующего шару і верхньої захисної плівки. Для високоякісноїфлексографской друку така багатопланова структура друкованої форми має багато переваг.

Однак якщо застосування хімічно активних фарб, наприклад, з урахуванняметилацетата, необхідно використовувати еластичні гумові форми. Звичайні форми, одержані із фотополімерних пластин, стійкі доспиртам, безсилі дляефиросодержащих фарб. З цією метою можна використовуватиефироустойчивие фотополімерні пластини.

Один із особливостейфлексографии у тому, що таке тиск необхідне пресі й вирівнювання нерівностей стичних поверхонь у процесі друкування. Ці вимоги технологічні. І чим більше тиск, краще задля досягнення кінцевої мети. З іншого боку, що стоїть тиск, тим більше коштів спотворення геометрії друкувальних елементів. Ці порушення друкованої форми, внаслідок високого тиску призводять і до їх зниження якості відбитка – високерастискивание, змащення, нерівномірний розподіл фарби наплашках. Високе тиск впливаєтиражестойкость друкованої форми і можуть призвести до їїрасслаиваю. Зрозуміло, що саме необхідний компроміс чи нова ідея.

З використанням звичайнихформних пластин, надлишок тиску частково поглинається ними. Через війну деформації верхньогофотополимерного шару друкованої форми виникаєрастискивание, що слід знизити, якщо друкуються високоякісні растрові роботи.

Для цього, до друку на етикетках і упаковці використовують тонкі пластини завтовшки межах 1-го мм. І тут більшість надлишкового тиску поглинаєтьсясжимаемой підкладкою отже, ступінь деформації друкувальних елементів у зоні друкованого контакту знижується завдяки здібності підкладки до стиску, що зумовлює значному поліпшити якість друку.

Термін «стисливість» («>компрессионность») означає компенсацію тиску з допомогою зменшення обсягом. Точне відновлення підкладкою початкових розмірів надає ефект вирівнювання навантаження. Інакше кажучи, застосовуваний виготовлення друкованих форм дляфлексографии матеріал повинен мати здатність довисокоеластическим деформаціям.

Сжимаемие гільзи, які застосовують у друку на упаковці, мають поверхню, що складається з компресійного шару, який втрачає своїх властивостей навіть по кілька років використання. Ефект спіненої структури у цьому, значна частина тиску, чинного на форму, поглинається підкладкою. Тому рельєф друкованої форми зберігається стабільнішим, тоді як стисненийпеноматериал розпрямляється до початкової висоти після проходження зони друкованого контакту. Це дозволяє виконувати растрові, штрихові іплашечние роботи з одного форми.

До основних рис друкованої форми це товщина, жорсткість і твердість, які тісно взаємопов'язані.Твердость однієї й тієї ж матеріалу при зменшенні його товщини, збільшується. У той самий час різні матеріали однаковою товщини може мати різну жорсткість. Більше тонкі й жорсткі друковані форми краще передають растрову точку, але із нею важче працювати. Для рівногозапечативаемого матеріалу для друку растрових зображень краще використовувати жорсткіші форми, аніж за друку штрихів і тексту. Тому потрібно гнучко використовувати різні типиформних пластин під час виготовлення друкованих форм.

Отже, сутьфлексографии – це особливість друкованої форми, решта дбає про неї, посилюючи позитивні чинники. /1/

Наприкінці сказати, що щоб отримати високоякісну друковану продукцію, необхідно узгодити між собою три чинника, саме – вибір друкованої форми, барвистої системи тарастрированного (анилоксового) валика. Вибір товстої або з тонкої друкованої форми, фарби водному контрактній основі чизакрепляемойУФ-излучением та потрібного для однорідної передачі фарби друкарський формурастрированного валика є вирішальні якості друкованого процесу.

При негативному копіюванні використовуються фотополімерні пластини різної товщини від0,76мм до 6,5 мм жорсткості. Жорсткість пластини залежить від неї товщини.

Структурна схема пластини

1- захисний шар;

2- рідкий світлочутливийфотополимерний копіювальний шар;

3-адгезийнийподслой;

4- полімерна підкладка.

Перший етап процесу копіювання – експонування зворотного бокуформной пластини, яке виконується черезпленку-основу не залучаючи вакууму ПроводитьсяУФ-излучением певної довжини хвилі (приблизно 360 нм) на формування підстави майбутніх друкувальних елементів, для освіти активних центрів, підвищення світлочутливість і забезпечення правильної трапецієподібної форми друкувальнихелементов.

Тривалість експонування залежить від необхідної глибини рельєфу і підбирається методом спроб і помилок.

Якщо репродукуються дрібні крапки й тонкі лінії, необхідний більш плаский рельєф, навіщо слід збільшити тривалість попереднього експонування .

Основне експонування є другий щаблем обробки під час виробництва фотополімерних друкованих форм це має здійснюватися відразу після експонування зворотному боку.

Перед виконанням основного експонування зформной пластини необхідно видалити захисну плівку.

Головне експонування виконується через негативнуфотоформу. Рельєф формується внаслідок полімеризації. Наформную пластину копіюються присутні на негативноїфотоформе як прозорих ділянок растрові точки, і тонкі лінії. Внести зміни у отриману копію неможливо.

Спочатку виконати тестове експонування, аби точніше визначити тривалість засвітки. І тому потрібні тестові негативи . З допомогою тестів можна усунути розбіжності у тонових значеннях і знизити ризик неправильної оцінки копії.

На тривалість основного експонування впливають такі чинники:

– площа підстави точки

– кут нахилу стінки

– наявність суцільних ділянок з насиченим кольором

Якщо час експонування замало, на попередньоекспонированном зі зворотного боку підставі пластини неспроможна сформуватися прийнятне підставу рельєфу, оскільки наскрізна полімеризація відсутня. Отже, утворюється розчинна область, яка згодом вимивається разомрастровими точками. Насамперед, вимиваються точки невеликого розміру й тонкі лінії.

Поза тим, що необхідно оптимальне формування стінок рельєфу, особливу увагу варто приділяти суцільним проміжним областям зображення.

Суцільні насичені області, присутні на негативі, піддаються найбільший ризикпереекспонирования, у результаті такі області друкуються суцільний заливанням.

Процес прояви залежить від видаленні з допомогою розчинниканеполимеризованних ділянок форми.Вспомогательними у процесі вимивання стають різні механічні пристосування, щітки чи м'які шкребки.

Прояв ведеться в 3 стадії:

- набухання полімеру

- видалення полімеру

- обмивання копії

Процес вимивання може бути наскільки може бути коротким. Чим тривалішою від контакти з розчинником, то глибше рельєф.

Якщо вимивання триває занадто довго, рельєф то, можливо пошкоджений, можливі навіть ознаки його відділення. Руйнування можливо, й при неправильному виборі розчинника. Оптимальний час визначається дослідним шляхом.

Сушіння ввозяться спеціальному сушильній шафі.

Під час сушіння що вимиває розчин,проникший в покриття рельєфу, випаровується під впливом теплого повітря приt0 40-60С0. чим більше час сушіння, тим більшатиражеустойчивость форми і стабільність друку.

Після сушіння потрібно витриматифлексографскую форму приблизно протягом 12-15 годин при кімнатної температурі, щоб він повністю відновила свої розміри. Рекомендуємо залишати пластину проти ночі при кімнатної температурі.

У процесі основного експонування залежно від характеру зображення виявляється ефективним більше чи менше світла. Через війну рівень полімеризації на окремі ділянки зображення може бути недостатнім.

Тому проводиться додаткове експонування – експонуванняУФ-излучением (360 нм) всієї поверхні форми за відсутності негативу для повної полімеризації друкувальних елементів форми і зростання їїтиражестойкости.

Під час додаткового експонування недостатньополимеризованние зони повною мірою пов'язуються з кінцевим рельєфом, створюючи єдину за характеристиками і твердості друковану форму.

Финишинг - остання щабель виготовлення. Проводиться вУФ-излучении (256 нм).Финишинг необхідний закриття пір, що дозволяє усунути липкість друкованої форми й тимчасово підвищити стабільність властивостей.

Недолік цього способу — можливі спотворення товщини штрихових і растрових елементів — приекспонировании розсіяним світлом, і навіть — неточності експозиції.

2000 року фірмаDuPont запропонувала технологію теплової обробкиотекспонированних копійCyrel Fast .

Технологія теплової обробки — «сухий» спосіб виготовленняфлексографских друкованих форм. Ця технологія може бути як і аналоговому, і у цифровому варіанті із отриманням всіх переваг цифровий технології. Технологія теплової обробки (FAST) передбачає використання спеціальнихфотополимеризующихся пластин зтермореактивногофотополимера, який вилучають ізпробельних елементів з допомогою теплового впливу.

Технологічний процес виготовлення друкованих форм аналогічний традиційному. Для отримання прихованого зображення нафотополимеризующейся пластині використовують традиційне устаткування.Пластину експонують у звичайній копіювальної рамі. Новим є спосіб видаленнянезаполимеризованного матеріалу зпробельних елементів, навіщо використовують спеціальний процесор.Пластину поміщають на циліндр в процесор, де під впливом ИК-нагревателя відбувається розм'якшеннянеекспонированних ділянок та їх видалення з пластини. Це твориться з допомогою нетканого рулонного матеріалу,прижимаемого до пластини з допомогою гумового валика. Процес видалення матеріалу зпробельних ділянок форми триває кілька хвилин, у своїй досягається рельєф до 0,8 мм. Використання технології теплової обробки дає змогу отримувати форми з допомогою «сухий» обробки, у своїй відсутня процес вимивання з допомогою розчинників. У цьому зайвими тривалої операції сушіння, та палестинці час виготовлення друкованої форми то, можливо скорочено до 25%.

Недоліком технології теплової обробки в час обмежений за "товщиною асортимент пластин, досить високу вартість нетканого матеріалу і невирішеність питань переробки чи утилізації забрудненого нетканогоматериала.

ТехнологіїСТР

Беспленочние способи виготовленняфлексографских друкованих форм лазерної записом забезпечують різкіші і щільні растрові крапки й, зрештою, забезпечують істотне поліпшення якості друку з допомогою значно більшогоградационного охоплення і контрасту зображення з кращого половинчастим вивченням світел. Тонкі негативні і позитивні штрихові елементи відтворюються з точністю .

За своєю суттю технологіяCtP є керований комп'ютером процес виготовлення друкованої форми методом прямий записи зображення наформний матеріал. Цей процес відбувається, реалізований з допомогоюоднолучевого чи багатопроменевого сканування, характеризується високої точністю, оскільки кожна пластина є першою оригінальної копією, виготовленої з урахуванням одним і тієї ж цифрових даних. Через війну вдається підвищити різкість точок, точністьприводки і відтворення всього тонального діапазону вихідного зображення, знизитирастискивание растрової точки, і навіть значно прискорити підготовчі іприладочние роботи з друкованої машині.

Виготовленняфлексографских друкованих форм за технологієюComputertoPlate може здійснюватися двома шляхами: прямим лазерним гравіюваннямфлексографских форм і з допомогою маскованихфотополимеров.

Технологія прямого лазерного гравірування (LEP)

Технологія прямого лазерного гравірування (LEP) передбачає використання спеціальної полімерної пластини знесветочувствительногоеластомера, має твердість перевищує середню. У цьому технології поєднується високоякісний полімерний матеріал і швидкий спосіб його обробки з допомогою лазера .

Технологія виходить з використанні сучасного та потужного лазера, наприклад, CO2, який визнано найпридатнішою для прямого лазерного гравірування.

Технологія прямого лазерного гравірування включає у собі тільки один операцію —пробельние елементи на пластинівижигаютсяИК-лазером шляхом сублімації, після чого форма готова друкування

Схема прямий лазерноїгравировки

D іf —апертура і фокусне відстань лінзи;

—расходимость променя;d0 — діаметр плями

Хоча цей технологія принципово проста, вона має цілу низку достоїнств:

1) досягається економія на обладнанні й матеріалах,

2) економиться час виготовлення форми,

3) пряма передача даних із комп'ютера з допомогою лазера дозволяє практично унеможливити помилки.

Процес виготовлення форми зводиться ось до чого: пластину зволікається без жодної попередньої обробки встановлюють на циліндр в обробці лазером.Пробельние елементивижигаются відразу у процесі лазерного опромінення.

У процесі обробки контролюється глибина рельєфу і профіль растрових точок — т. е. ймовірність втрати дрібних деталей зведена до мінімуму. Після гравірування з форми потрібно видалити частинки пилу, з допомогою спеціального пилососа чи промивши проточній водою. Виготовлені друковані форми мають підвищенутиражестойкость і довговічність, і навіть високі образотворчі можливості. Час виготовлення форми форматом А4 становить близько 1 години.

Нині технологія прямого лазерного гравірування має низку вад. Це обмежений асортимент пластин за "товщиною, висока енергоємність, необхідність видалення продуктів горіння, необхідність періодичної заміни силових елементів лазерів і стійкість не всіх видах друкованих фарб.

Непряме лазерне гравіювання

Виготовленняфлексографских форм за технологієюCtP із застосуванням

маскованих фотополимеров одержало стала вельми поширеною у виробництві високоякісної друкованої продукції. Як основи маскованихфотополимеров використовуютьсяфотополимеризующиеся композиції, добре зарекомендували себе за аналоговому виготовленні друкованих форм. Головною характерною рисою цифровихформних матеріалів служить наявність тонкого (кількамкм)масочного покриття, яка поглинає лазерне випромінювання. Це покриття видаляється із поверхніформной пластини у процесі експонування інфрачервоним лазером. У результаті поверхні пластини створюється негативне зображення,заменяющеефотоформу при наступному експонировании УФ-излучением. Оскільки маскированние фотополимери розроблено з урахуванням традиційних фотополимеров для флексографии, процеси їх опрацювання однакові

Після відходу лазероммасочного шару у місцях, відповідних друкуючим елементам, експонується прозора підкладка з метою створення основифотополимерной форми.Экспонирование щоб одержати рельєфного зображення здійснюється через негативне зображення, на створену змасочного шару. Потім проводиться звичайна обробка, що складається з вимиваннянезаполимеризовавшегосяфотополимера, промивання ідоекспонирования з одночасної сушінням іфинишинг.

Скорочення технологічного циклу виготовлення форм з допомогою відсутності фотоформ дозволяє як спроститидопечатний процес, а й уникнути помилок, що з використанням негативів:

• відсутні проблеми, виникаючі внаслідокнеплотного притискання фотоформ у вакуумній камері, і освіти бульбашок приекспонировании фотополімерних пластин;

• немає втрати якості, викликаного потраплянням пилу чи інших включень міжфотоформой і пластиною;

• немає спотворення форми друкувальних елементів через низьку оптичної щільності фотоформ;

•відсутня необхідність роботи з вакуумом;

• профіль що друкує елемента оптимальний для стабілізаціїрастискивания і точноїцветопередачи .

Приекспонировании монтажу, що складається з фотоформи іфотополимерной пластини, у традиційній технології світло, як досягтифотополимера, проходить за кілька верств: срібну емульсію,матированний шар і основу фотоформи, плівку вакуумної копіювальної рами. У цьому світло розсіюється у кожному шарі, і навіть межах верств. Через війну растрові точки отримують ширші підстави, що зумовлює збільшеннярастискивания. Приекспонировании лазером маскованихфлексографских пластин не потрібно створювати вакуум, при цьому тут відсутня плівка. Практично повну відсутність розсіювання світла означає, що зображення, записане з високим розрізненням на шарі масці, точно відтворюється нафотополимере .

Отже, радше до чеснот друкованих форм, виготовлених за технологієюCtP і що випливають із особливостей проведенняформного процесу, можна віднести такі:

1) експонування проводиться без вакууму;

2) зайвими виготовлення негативу застосування спеціальної матовій фотоплівки;

3) відсутні проблеминеплотногоприлегания негативу приекспонировании через неповного видалення повітря, освіти бульбашок чи влучення пилу й інших включень;

4) немає втрат дрібних деталей через недостатньою оптичної щільності зображення нечіткого краю точок.

Отже, розглянувши дані методи виготовлення форм можна сказати, що з найвигідніших є спосіб непрямого лазерного гравірування.Т.к. як скорочується час технологічного циклу, а й відсутні помилки, пов'язані з допомогою негативів, і навіть немає втрат дрібних деталей через недостатньою оптичної щільності зображення. Чого не можна сказати про негативному копіюванні, головною перевагою якого є використання пластин різної товщини. У цьому цей спосіб має багато недоліків.Т.к. глибина рельєфу вибирається дослідним шляхом, існує ризикпереекспонирования, спотворення товщини елементів, що веде до неточності експозиції. Головним же недоліком є великітрудо- івремязатрати. Хоча у 2000 року було запропоновано «сухий» спосіб виготовлення, що дозволило скоротити час виготовлення 25%, за браком асортименту пластин, високу вартість матеріалів та його утилізації, цей спосіб недоотримав широко він.

Вибір технологічного процесу

При виборі оптимальної технології виготовлення даного зразка треба враховувати формат вироби, його сферу застосування, розрізнювальну здатність, тираж інші чинники, які дозволяють одержати виріб з меншими економічними витратами і високої якості.

 

Таблица-2 Зіставлення вибраних технологічних процесів

Призначення процесу	Можливі варіанти процесів	Узятий варіант	Обгрунтування обраного варіанта
Виготовлення друкованої форми	-негативне копіювання -непряма лазерна запис - пряме лазерне гравіювання	Пряме лазерне гравіювання	Використання даного способу виготовлення друкованої форми дозволяє відмовитися від фотоформи. Крім цього підвищується екологічність і продуктивність процесу. Друковані елементи виходять з прямокутним цоколем, що дозволяє значно підвищити точність прояви деталі без втратитиражеустойчивости.Тиражеустойчивость більше однієї млн. відбитків, що дозволяє здатність 12 – 70линсм

Вибір основного устаткування

Устаткування вибирається з урахуванням її продуктивності, якості виконання технологічного процесу, ступеня автоматизації, зручності обслуговування, орієнтовною вартості і енергоємності /8/.

Таблица-3 Зіставлення обраного устаткування

Найменування процесу чи операції	Види (марки) можливого устаткування виконання процесу (операції)	Обраний обладнання та його технічна характеристика	Обгрунтування вибору устаткування
Виготовлення друкованої форми	-FlexPose!direct250L - Morpheus611X	Morpheus611X Формат 1500/1950 x 145 x 4500 Глибина гравірування контролюється оператором Сумісність з усіма типами пластин Лазер 500 W	Morpheus611X дає можливість прямого лазерного гравіруванняфлексографских друкованих форм. Це універсальна, високоточна система гравірування по гумі іполимерам з допомогою одного лазерного променя визначення точечної зображення. Ця установка хороша дляузкорулонной друку упаковки, захисної друку і навіть, до друку по тканини і шпалері. Morpheus то, можливо обладнаний додатковимYAG лазером дляLAM технології.
Печатка тиражу	-MarkAndy 2200 -OFEMCOLUMBUS 10 ->NIKELMAN 230MULTITWIN ->Edale Sigma	>MarkAndy 2200	Машина дозволяє здійснювативисоколиниатурную повноколірний друк у широкомудипазоне матеріалів, починаючи з полімерних плівок і до легким картоном.Шириназапечативаемой області збігаються з максимальної шириною рулону, що забезпечує максимальну продуктивність і мінімізує відходи. Макс. ширина рулону, мм 178, 254, 330, 432 Макс. у друкованих секцій -12 Довжиназапечативаемой поверхні, мм 140-610 Кількість секційвирубки/висечки -3 Товщина матеріалу (>мин/макс.),мкм 30-300
>Парафиниро-вание	->ПРА-50.000.СБ -МПБ-900	>МПБ-900	Дляпарафинирования папери Розміри рулону, мм: ширина - 840 - 900; Продуктивність,м/мин - 180.

Вибір матеріалів

При виборі основних матеріалів треба керуватися особливостями продукту, способом пресі йпослепечатной обробки, дизайном. До того ж порівнювати економічні параметри витрати матеріалів, їхню вартість, умови зберігання.