Smirnov_E_N_Organizatsia_proizvodstva

Вопросы для организации дискуссии

1.Проанализируйте возможности применения поточных методов при различных организационных типах производства.

2.Что побуждает развитие автоматизированного производства?

3.Для каких типов производства присуща целесообразность внедрения соответствующего направления (уровня) автоматизации?

4.5 Тестовые задания для проверки знаний

1. Способ осуществления производственного процесса, который представляет собой совокупность средств и приемов его реализации и который характеризуется рядом признаков:

а) производственный цикл; б) метод производственного процесса;

в) тип производственного процесса; г) технологическая операция.

2.Поточное производство характерно для:

а) единичного производства; б) массового производства;

в) мелкосерийного производства; г) крупносерийного производства.

3.К признакам непоточного производства относят:

а) все рабочие места размещаются по однотипным группам оборудования без определенной связи с последовательностью выполнения операций;

б) разделение производственного процесса на операции и длительное их закрепление за определенным рабочим местом;

в) размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;

г) детали перемещаются в процессе изготовления сложными маршрутами.

81

4. К признакам поточного производства относят:

а) на рабочих местах обрабатываются различные по конструкции и технологии изготовления предметы труда;

б) универсальное технологическое оборудование; в) передача обрабатываемых деталей с операции на операцию с

минимальным перерывом; г) согласование и ритмичное выполнение всех операций.

5.По методу обработки закрепленных деталей различают:

а) переменно-поточные линии; б) однопредметные поточные линии; в) непрерывные поточные линии; г) поточные участковые линии.

6.Линии, на которых ведется обработка нескольких наименований изделий,

подобных в конструктивном и технологическом отношении без переналадки оборудования - это:

а) переменно-поточные линии; б) прямоточные линии; в) непрерывные поточные линии;

г) многопредметные поточные линии.

7. Линии, на которых детали на следующую операцию передаются по мере готовности, называются:

а) переменно-поточные линии; б) прямоточные линии; в) линии со свободным тактом;

г) непрерывные поточные линии.

8. По методу обработки закрепленных деталей различают:

а) переменно-поточные линии; б) однопредметные поточные линии; в) непрерывные поточные линии; г) поточные участковые линии.

82

9.Расстояние между двумя смежными рабочими местами - это:

а) общая длина конвейера; б) число рабочих мест; в) шаг конвейера;

г) скорость движения конвейера.

10.Процесс, при котором все или большинство операций, требующих физических усилий рабочего, передаются машинам и осуществляются без его

личного участия - это:

а) организация производства; б) автоматизация производства; в) движение предметов труда;

г) диверсификация производства.

4.6 Практические задания

Формулы, которые используются при решении задач:

r = Ф/ А или r = ti + tтр

(4.1)

где r – такт поточной линии пульсирующего действия;

Ф – плановый фонд времени работы линии за расчетный период (смена, день, месяц, год) с учетом регламентированных перерывов (минут или часов);

А – объем выпуска продукции за тот же период;

ti - продолжительность і-й операции (часы, минуты);

tтр – время перемещения предмета труда с одной операции на другую.

T =1/ r или T = 60 / r

(4.2)

где Т – темп поточной линии.

n р.м. = ti / r или n р. м. = Тц / r

(4.3)

где n р. м. – число рабочих мест на i-й операции;

83

ti – продолжительность i-й операции (часы, минуты);

Тц – длительность технологического цикла.

V = l / r

(4.4)

где V – скорость движения конвейера для прерывно-действующего

(пульсирующего) рабочего конвейера; l – шаг конвейера.

L = l * n р. м.

(4.5)

где L – общая длина конвейера.

Примеры решения типовых задач

Задача-пример 1. Сборка блока прибора осуществляется на непрерывно-

поточной линии, оснащенной конвейером. Шаг конвейера – 1,2 м. Программа выпуска блоков – 375 шт. в сутки. Режим работы линии двухсменный.

Продолжительность одной смены – 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых – 30 мин в смену. Технологический процесс сборки блока состоит из 3-х

операций, нормы времени которых соответственно составляют: t1 = 12 мин., t2 = 16,8 мин., t3 = 9,6 мин. Определить такт потока, темп линии, число рабочих мест на каждой операции и на всей поточной линии, скорость движения и длину конвейера, длительность производственного цикла.

Решение задачи 1

1. Определим плановый фонд рабочего времени линии за сутки:

Ф = 2 * (8 * 60 − 30) = 900 мин.

2. Определим такт поточные линии:

r = 900 = 2,4 мин. / шт. 375

84

3. Рассчитаем количество рабочих мест на отдельных технологических операциях:

n р. м.	=	12	= 5	; n р. м.		=	16,8	= 7	; n р.м.	=	9,6	= 4 ;
1	2.4				2	2.4			3	2.4

Общее количество рабочих мест – 16.

5. Определим продолжительность производственного цикла:

Тцпр = 16 * 2,4 = 38,4 мин.

6. Определим длину конвейера:

L =1,2 *16 =19,2 м.

7. Определим скорость движения конвейера:

V = 1,2 = 0,5 м. / мин. 2,4

Вывод: Таким образом, с учетом режима работы предприятия для эффективной работы непрерывно-поточной линии, оснащенной конвейером длиной 19,2 м. необходимо 16 рабочих мест.

Задачи для самостоятельного решения

Задача 1. Сборка изделия производится на поточной линии, которая оснащена рабочим конвейером пульсирующего действия. Продолжительность технологического процесса обработки деталей на конвейере - 36 мин. Скорость движения конвейера - 6 м/мин. Время перемещения изделия с одного рабочего места на другое в 5 раз меньше времени выполнения каждой операции. Шаг конвейера – 1,8 м. Режим работы поточной линии - двухсменный. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых - 30 мин./смену. Определить такт поточной линии, число рабочих мест на линии, длину конвейера и объем выпуска изделий в сутки.

85

Задача 2. На однопредметной прерывной поточной линии обрабатывается кронштейн. Технологический процесс состоит из четырех операций: токарной, сверлильной, фрезерной и шлифовальной. Продолжительность операций соответственно составляет: t1 = 1,9 мин., t2 = 1,1 мин., t3 = 2,1 мин., t4 = 1,3 мин. Месячная программа - 12600 шт. В месяце 21 рабочий день. Режим работы линии - двухсменный. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Определить такт и темп поточной линии, число рабочих мест на каждой операции и их загрузку.

Задача 3. Длительность технологического цикла сборки изделия текущей линии, которая оснащена рабочим пульсирующим конвейером, составляет 80 мин. Число рабочих мест на линии - 20. Продолжительность выполнения каждой операции на рабочем месте 3,5 мин. Режим работы линии - двухсменный по 8 ч. Определить такт потока, время перемещения изделия с одного рабочего места на другое и выпуск изделий в сутки.

Задача 4. Поточная линия, оснащенная рабочим пульсирующим конвейером, имеет следующие данные: шаг конвейера - 4 м/мин. Длительность технологического цикла изготовления изделия на конвейере - 61,6 мин; время выполнения каждой операции на рабочем месте в 10 раз больше времени перемещения изделия с одного рабочего места на другое. Линия работает в две смены по 8 ч. Регламентированные перерывы - 30 мин. в смену. Определить такт потока, число рабочих мест на линии, длину конвейера и выпуск изделий в сутки.

86

Раздел 5

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ ВО ВРЕМЕНИ

5.1 Методические рекомендации к изучению темы

Учебная цель

Цель темы: ознакомиться со структурой производственного цикла и усвоить способы определения его продолжительности при различных видах движения предметов труда в производственном процессе.

Основные компетенции

В результате изучения раздела студенты должны:

•знать: сущность и структурные элементы производственного цикла предприятия; факторы, от которых зависит продолжительность производственного цикла предприятия; преимущества и недостатки существующих видов движения предметов труда и их влияние на длительность производственного цикла промышленного предприятия;

•уметь: строить графики перемещения партий деталей между операциями технологического цикла при различных видах движения предметов труда; определять продолжительность технологического и производственного циклов при различных видах движения предметов труда; определять пути сокращения технологического и производственного циклов предприятия.

Краткое содержание раздела

В данном разделе рассматриваются следующие вопросы:

5.1Производственный цикл и его структура

5.2Расчет продолжительности производственного цикла

5.3Пути сокращения производственного цикла

87

5.1 Производственный цикл и его структура

Одним из важнейших требований, предъявляемых к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение наименьшей длительности производственного цикла, то есть цикла изготовления продукции.

Под производственным циклом понимается календарный период времени с момента запуска сырья, материалов в производство до полного изготовления готовой продукции или период от начала до окончания какого-то производственного процесса.

Производственный цикл как отрезок времени начинается с момента начала производственного процесса и заканчивается моментом выхода готового изделия или партии деталей, сборочной единицы. Так, для простого процесса производственный цикл начинается с запуска в производство заготовки (партии заготовок) и заканчивается выпуском готовой детали (партии деталей).

Производственный цикл сложного процесса состоит из совокупности простых процессов и начинается с запуска в производство первой заготовки детали, а

заканчивается выпуском готового изделия или сборочной единицы.

Длительность производственного цикла используется при разработке производственных программ, определении величины незавершенного производства, разработке графиков материального обеспечения производства и оперативной подготовке производства и тд.

Длительность производственного цикла зависит от:

-трудоемкости объекта, т.е. рабочего времени, необходимого для получения готового изделия, определяемого технически обоснованными нормами времени;

-количества одновременно запускаемых в производство предметов труда

(размера партии);

-продолжительности нетехнологических операций;

-продолжительности перерывов в производственном процессе;

88

- принятого вида движения обрабатываемого предмета в процессе производства.

Длительность производственного цикла изготовления любой продукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов и времени перерывов.

В течение рабочего периода в результате перемещения предметов труда в производственном процессе происходит изменение их формы, размера,

свойств. Его основу составляет технологический цикл, а также время нетехнологических (вспомогательных) операций – транспортировка обрабатываемых предметов труда, контроль качества и др.

Технологический цикл – это время на проведение технологических операций в производственном цикле. Он формирует основу производственного цикла и состоит из операционных циклов.

Операционный цикл – это продолжительность законченной части технологического процесса, т.е. время выполнения одной операции, на протяжении которого изготовляется одна деталь, партия деталей или несколько разных деталей.

Затраты времени, включаемые в состав производственного цикла,

представлены на рис. 5.1.

В производственном процессе различают три основных вида перерывов.

1.Межсменные перерывы – обусловленные режимом работы предприятия и зависящие от числа рабочих смен, длительности перерывов между ними, а также количеством выходных и нерабочих дней;

2.Перерывы ожидания – вызываемые занятостью рабочего места

(оборудования), вследствие чего детали пролеживают в ожидании его освобождения от выполнения других работ. Величина этих перерывов во многом зависит от качества оперативно-производственного планирования;

89

ДЛИТЕЛЬНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА

	Рабочий период		Время естественных	Время перерывов
			процессов
	Время технологи-	Время нетехнологи-		Перерывы
				партионности
	ческих операций	ческих операций
	Подготовительно-	Время		Перерывы
	заключительное	транспортных
				ожидания
	время	операций
	Время	Время
		контрольных		Межсменные
	штучное
		операций		перерывы

Рис. 5.1 – Состав производственного цикла

3. Перерывы партионности – возникающие при обработке деталей партиями из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию.

Партией называется количество деталей, которые непрерывно обрабатываются на каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Работа партиями организуется в серийном и крупносерийном производстве. Величина партии оказывает влияние на многие стороны производственной деятельности предприятия. Чем больше партия, тем реже осуществляется переналадка оборудования, обеспечивается лучшее его использование, повышается производительность труда, снижается себестоимость продукции. Однако большие партии увеличивают незавершенное производство, сокращают оборачиваемость оборотных средств, удлиняют цикл производства.

Перерывы партионности рассчитываются вместе с продолжительностью технологических операций и составляют операционный цикл.

90