4 Порядок виконання роботи

1. Одержати у викладача завдання на виконання роботи.

2. Одержати в учбового майстра необхідні матеріали, інструменти та обладнання.

3. Закріпити заготовку в патроні токарного верстату.

4. Проточити поверхню заготовки, витримавши параметр шорсткості не більше 2,5 мкм.

5. За допомогою зразків шорсткості визначити шорсткість обробленої поверхні.

6. Закріпити на верстаті інструмент для вигладжування.

7. Розділити (рисками або канавками) проточену поверхню на 5 рівних ділянок по довжині.

8. За таблицею 2.2 визначити режими обробки

Швидкість обробки визначається за формулою:

Vp = (Cv/T^mt^xS^y)Kv, Vp = 0,5...2,5 м/с

і задається викладачем.

Визначити кількість обертів шпинделя за хвилину:

n_p = 1000V_P /D

Кількість обертів коригується за паспортом верстата, після чого визначається дійсна швидкість обробки: V_д = D·n_п /1000

9. Провести обробку вигладжуванням всіх ділянок з різною швидкістю обробки при постійних значеннях S.

10. На кожній з оброблених ділянок за допомогою зразків визначити шорсткість поверхні.

Одержані результати занести в таблицю.

Таблица одержаних результатів

Швидкість обробки V, м/хв	Подача S, мм/об	Ra вихідне	Ra після обробки

11. За результатами роботи побудувати графік залежності R_a = f(V).

12. Заповнити МК на кожну операцію.

5 Зміст звіту

1. Назва роботи.

2. Мета роботи.

3. Технічне оснащення роботи.

4. Короткі теоретичні відомості.

5. Розрахунок режимів обробки.

6. Схема обробки.

7. Таблиця з даними експерименту.

8. Графік залежності.

9. Висновки по роботі.

10. Заповнені МК на кожну операцію.

6 Питання для самоперевірки

1. Для яких цілей застосовується вигладжування поверхонь деталей і в чому воно полягає?

2. Які матеріали можна обробляти вигладжуванням?

3. З яких матеріалів виготовляють інструменти (індентори) для вигладжування поверхонь деталей?

4. Які параметри якості поверхневого шару матеріалу змінюються після вигладжування?

5. На яких верстатах можна здійснити обробку деталей вигладжуванням?

6. Які складові входять до режимів обробки вигладжуванням?

7. За яких умов можна підвищити стійкість інструменту (індентора)?

8. Які змащувально-охолоджувальні рідини (ЗОР) використовують при вигладжуванні?

Література [2, 3, 5]

Лабораторна робота № 3

Дорнування отворів

1 Мета роботи

Закріпити теоретичні знання про дорнування отворів. Навчитись налагоджувати обладнання на обробку отворів дорнуванням.

2 Технічне оснащення роботи

1. Токарно - гвинторізний верстат 16Е16КП

2. Перехідні втулки

3. Дорн

4. Кулька

5. Зразки шорсткості

6. Токарні різці

7. Штангенциркуль

3 Короткі теоретичні відомості

Сутність дорнування полягає в переміщенні в отворі з натягом інструменту, який не має ріжучих кромок.

Калібрувальним інструментом (дорном) при виконанні операції є прошивки або протяжки певної форми без різальних зуб’їв (оправки), які проштовхуються або протягуються крізь оброблюваний отвір на протяжних верстатах і пресах. Дорнування може також виконуватись стальною загартованою кулькою, що проштовхується крізь отвір на пресах. На спеціальних пресах для калібрування кулькою передбачається автоматичне повернення кульки. Швидкість калібрування кулькою 2 – 7 м/хв.

Схеми дорнування наведені на рисунку 3.1.

Рисунок 3.1 Схеми дорнування отворів:

а, б – проштовхуванням оправки (на пресах); в, г – калібруванням з стискуванням та розтягуванням деталі (на горизонтально протяжному верстаті);

д – калібруванням при обернено-поступальному русі оправки (на спеціальних верстатах) (1 – деталь, що оброблюється; 2 – інструмент).

Основним технологічним параметром процесу є натяг:

,

де d_и – діаметр інструменту, мм;

D_О – діаметр отвору до дорнування, мм.

Існують два різновиди дорнування отворів: з малим натягом і з великим натягом. При дорнуванні з малим натягом (h/r >0,5) зона пластичної деформації розповсюджується на невелику глибину (рисунок 3.2):

Рисунок 3.2 Схема дорнування отвору з малим натягом:

1 – індентор; 2 – деталь, що оброблюється

При цьому шорсткість поверхні, похибки форми і розсіяння розмірів діаметрів отворів в партії деталей зменшуються на 25...30%.

При дорнуванні з великим натягом (h/r0,2) зона пластичної деформації розповсюджується на всю деталь, в результаті чого діаметр отвору збільшується на 2Z_i = D – D_O, збільшується також розмір зовнішньої поверхні при одночасному зменшенні розміру деталі вздовж осі оброблюваного отвору. Відносна зміна діаметру отвору 2Z_i /D_O досягає 2...20%, точність обробки отворів при цьому підвищується на один-три квалітети.

Дорнування забезпечує точність IT7.

Отвори під дорнування попередньо оброблюються чистовим розточуванням або розвертанням за 8...10 квалітетом точності і шорсткості поверхні Rz = 6,3...40 мкм.

Інструментами для дорнування (інденторами) є оправки (одноелементні і багатоелементні, цільні і збірні) або кульки.

Дорнування кульками не забезпечує оптимальних умов деформування. Але, враховуючи простоту процесу, можливості обробки отворів з криволінійною віссю, можливості автоматизації процесу дорнування кулькою має широке розповсюдження. Принципові схеми дорнування кулькою отворів наведені на рисунку 3.3.

а б в

Рисунок 3.3 Схеми дорнування отворів кулькою:

а, б – проштовхування кульки (на пресах); в – калібрування отвору