4. Технологічні вимоги і вихідні дані для проектування прес-форм

Серійні прес-форми для методів гарячої вулканізації низу взуття і литтьового повинні забезпечувати:

- відповідність усіх деталей низу взуття, виготовлених у прес-формі, зразкам і вихідним даним;

- щільне прилягання пресової колодки з надягнутою заготовкою верха взуття (при обтиску по сліду) до профілів напівматриць, завдяки чому усувається витікання матеріалу низу;

- щільне прилягання напівматриць до пресової колодки з надягнутою заготовкою верха взуття по лінії обтиску (при бічному обтиску);

- відповідність малюнка на сліді й урізі підошви, товарних знаків макетові взуття, затвердженому фабрикою;

- щільне змикання напівматриць у процесі формування гумової суміші і пластикації полімерів, щоб уникнути їхнього витікання;

- вільне надягання затягнутих заготовок верха взуття на пресову колодку і фіксацію її положення при закриванні напівматриць.

Одним з основних факторів, що впливають на якість і терміни проектування, є правильно складені і погоджені з замовником вихідні дані, що включають технологічне завдання на проектування прес-форм і вихідні матеріали.

У технологічному завданні вказують:

- статево-вікову групу, розміри, повноту і фасон взуття, для якого проектують прес-форми;

- назву, марку і рік випуску устаткування, для якого проектують прес-форми;

- тип гуми (монолітна, пориста і т.д.) або полімерного матеріалу (ПУ, ПВХ, ТЕП і т.д.) із вказівкою усадки; режим роботи устаткування.

До вихідних даних і матеріалів відносяться шаблони проекції сліду колодок, а також поздовжнього, зовнішнього і внутрішнього профілів колодок всіх номерів; еталон моделі правої колодки; зразок правої устілки, що буде застосовуватися у серійному виробництві; три-чотири напівпари затягнутого взуття, підготовленого до виготовлення низу, причому одна напівпара повинна бути надіта на колодку з усіма деталями, включаючи простилку; макет однієї напівпари взуття, що буде випускатись серійно; зразки однієї пари підносків, задників і простилки; креслення низу взуття з розмірами, малюнком сліду, вказівкою розташування товарного знаку, малюнком на поверхні урізу матриці; зразок насічки урізу матриці на металевій пластинці розміром 40x50 мм або зразок підошви; зразок насічки поверхні пуансона на металевій пластинці розміром 50х100 мм або зразок підошви; перелік усіх деталей взуття з указівкою матеріалів і їхньої товщини.

Шаблони проекції сліду і профілів сліду колодок бажано виготовляти з жерсті або щільного картону. На них указують найменування взуттєвого підприємства і даного шаблона, розмір, повноту і фасон взуття. Шаблони проекції сліду і профілів сліду колодки використовують для визначення її розмірів, радіусів зчленувань, виготовлення копірів для вирізання заготівель напівматриць і тд.

Робочі поверхні прес-форм необхідно проектувати з урахуванням усадки матеріалів низу взуття, що пояснюється складними релаксаційними процесами, що відбуваються як у матеріалі низу взуття після виготовлення, так і при взаємодії матеріалів верху і низу. Середня усадка підошов жіночих чобіток розміру 250 з різними матеріалами низу і верху приведена в табл. 1.

Таблиця 1. Усадка, %, підошов жіночих чобіток при виготовленні способом бічного обтиску

Перетин	По ширині для комбінації матеріалів			По висоті для комбінації матеріалів
	гума + + драп	гума + + велюр	велюр + + пінопо-ліуретан	гума + + драп	гума + + велюр	велюр + + пінопо-ліуретан
0,9Д	1,9	1,8	1,6	2,5/2,6	1,5/1,5	1/1Д
0,7Д	2	1,6	1,7	3,3/3,9	2,3/2,8	2,4/2,8
0,5Д	1,5	1,5	1,1	0,7/0,8	1,2/1,3	0,5/0,6
0,2Д	1,1	1,3	0,9	-	-	-

Примітки:

1. Комбінації матеріалів: для методу гарячої вулканізації гума щільністю 0,8 г/см³ + драп арт. 46114, дубльований "Малімо" арт. 207 і байкою арт. 49159; гума щільністю 0,8 г/см³ + велюр з бахтармяного спилка; для литтьового методу — пінополіуретан щільністю 0,6 г/см³ + + велюр.

2. У чисельнику і знаменнику приведена усадка відповідно з внутрішньої і зовнішньої сторін підошви.

3. Усадка по довжині підошов з гуми 0,7%, з пінополіуретану 0,5%.

4. Під терміном "по висоті" розуміється відстань від нижнього ребра до опорної поверхні.