Достоинства литья под давлением.

1. Очень высокая производительность.

2. Высокая точность и чистота поверхности, изделия почти не нуждаются в механической обработке.

3. Мелкокристаллическая, однородная внутренняя структура.

4. Отсутствует расход металла на литники, прибыли, выпоры.

5. Метод полностью подвергается автоматизации, требует автоматизации.

6. Для производства другого изделия достаточно сменить пресс – форму и переналадить машину для литья.

Недостатки литья под давлением.

1. Высокая стоимость основных средств.

2. Ограниченность номенклатуры по материалу (легкоплавкие металлы) и массе.

3. Невозможно получать изделия с внутренними полостями (за исключением литья с вакуумным всасыванием) и сложной поверхностью.

4. Невозможно получать изделия с особо качественной внутренней структурой.

Данный метод рентабелен для крупносерийного производства несложных изделий малой массы из легкоплавких металлов и специальных сплавов с плохой жидкотекучестью.

4.4. Центробежное литье.

Суть метода заключается в заливке расплавленного металла во вращающуюся стальную или керамическую форму, причем под действием центробежных сил металл прижимается к стенкам изложницы и застывает под давлением.

Данным методом получают изделия типа «тело вращения» - трубы, трубные гильзы для получения бесшовных труб, втулки, обечайки, заготовки для зубчатых колес.

Различают машины для литья с вертикальной и горизонтальной осью вращения. Первые позволяют получать фасонные изделия, однако их использование технологически ограничено длиной изделия. К материалу, из которого изготовлены машины для центробежного литья, предъявляются высокие требования, поэтому их стоимость очень высока. Кроме того, требуется высокая точность наладки, для соответствия оси изложницы с осью ее вращения.

Достоинства центробежного литья.

1. Очень высокая производительность.

2. Высокая точность и чистота поверхности, отливки не требуют дополнительной механической обработки.

3. Нет расхода металла на литники, прибыли и выпоры.

4. Внутренняя структура без инородных примесей, газовых и шлаковых включений.

5. Есть возможность получать биметаллические изделия.

6. Возможна организация непрерывного литья.

7. Метод легко подвергается автоматизации и требует ее.

Недостатки центробежного литья.

1. Высокая стоимость основных фондов.

2. Высокая сложность и стоимость наладки и переналадки оборудования.

3. Ограниченность номенклатуры.

Метод выгоден для крупносерийного и массового производства труб, обечаек.

4.5. Литье по выплавляемым моделям.

Суть метода заключается в изготовлении модели будущего изделия из легкоплавкого материала (воск, парафин, полиэтилен высокого давления), изготовление по модели тонкостенной керамической формы, выплавлении из формы модели и заливке в нее расплавленного металла, с последующим извлечением затвердевшей отливки после разбивания формы.

Общий алгоритм метода.

Из легкоплавкого материала, например, парафина, изготавливают модель будущего изделия, с учетом усадки. Модель помещают на подмодельный щиток и покрывают тестообразным составом, состоящим из гидролизованного этилсиликата (или смесью этилсиликата и жидкого стекла - силиката натрия) и молотого кварцевого песка. Эту операцию повторяют, до образования на поверхности модели тестообразной формы достаточной толщины (до 20 мм - в зависимости от массы будущего изделия). Через некоторое время происходит затвердевание формы и превращение в прочную керамическую оболочку за счет образования силикатных связей в результате полимеризации в ходе сушки. Затем модель удаляют из керамической формы выплавлением через литниковую систему с помощью горячей воды или пара. Керамическую оболочку прокаливают при температуре ~850-900 ⁰С, при этом из нее удаляются все газообразные продукты, в результате чего она становится газопроницаемой. В еще раскаленную оболочку заливают расплавленный метал. После охлаждения отливку извлекают, разбивая форму и (или) выщелачивая ее. Литники, прибыли, выпоры обрубают, отливку, при необходимости, подвергают термической обработке.

Для интенсификации производства моделей их получают поточным методом штамповкой или литьем под давлением, иногда - в виде полу - или четвертьмоделей, с последующей сборкой.