Недостатки литья в опгф.

1. Однократность использования формы.

2. Высокий расход металла на литники, прибыли, выпоры.

3. Низкая точность и чистота поверхности, требуется механическая обработка.

4. Сложность в организации механизации и автоматизации процесса.

5. Нерентабельность изготовления отливок со сложной поверхностью из высоколегированных сталей.

6. Крайне тяжелые и вредные условия труда.

Метод наиболее рентабелен при единичном и мелкосерийном производстве крупных изделий со сравнительно простой поверхностью из чугуна и стали.

4.2. Кокильное литье.

Суть метода заключается в заливке расплавленного метала в многоразовую стальную или чугунную форму и извлечении затвердевшей отливки.

Общий алгоритм кокильного литья. Цельный или разъемный кокиль покрывают изнутри антиадгезионным и термоизолирующим составом (окрашивают) и подогревают до температуры ~ 400 ⁰С во избежание резкого перепада температур при заливке расплавленного металла. Затем устанавливают стержни и заливают расплавленный металл. После застывания металла отливку извлекают вытряхиванием или с помощью выталкивателя. Полученное изделие подвергают контролю, при необходимости – термической, а затем - механической обработке.

4 2 1 2 3

1- клин

2- боковины

3- стержни

4- деталь

Кокиль для отливки поршней

Кокильным литьем получают изделия из цветных металлов и чугуна размером до 1000 мм и массой до 100 – 120 кг простой формы.

Стойкость кокиля зависит от следующих факторов:

• материал отливки;

• масса отливки;

• материал кокиля.

Для сравнения, можно отметить, что из одного чугунного кокиля можно получить несколько десятков тысяч изделий из олова или цинка, до 25 тыс. отливок из меди, до 5 тыс. отливок из чугуна.

В связи с тем, что стоимость кокиля довольно высокая, кокильное производство становится рентабельным при снятии с одного кокиля не менее 300 отливок.

Достоинство кокильного литья.

1. Высокая производительность.

2. Форма используется многократно.

3. Высокая точность и чистота поверхности, изделие почти не нуждается в механической обработке.

4. Малые отходы металла.

5. Сравнительно однородная и мелкокристаллическая внутренняя структура отливки.

6. Метод легко подвергается автоматизации и механизации.

7. Высокий выход годного литья.

Недостатки кокильного литья.

1. Ограниченность номенклатуры по материалу (только из чугуна и цветных металлов и сплавов) и массе.

2. Высокая стоимость кокиля.

3. Невозможность получать тонкостенные изделия.

4. Сложность получения изделий с внутренними полостями.

5. Явление «отбела чугуна», что требует обязательную термическую обработку отливки.

Метод выгоден для крупносерийного и серийного производства изделий из чугуна и цветных металлов и сплавов небольшой массы.

4.3. Литье под давлением.

Суть метода заключается в заливке расплавленного металла в стальную пресс – форму, предварительно подогретую и смазанную, застывании металла под давлением, раскрытии пресс – формы и извлечении отливки.

Различают литье под механическим давлением, газовым давлением, с вакуумным всасыванием и жидкая штамповка. Последний метод позволяет получать изделия, не отличающиеся по качеству от кованых, а при особо высоких давлениях (1500 – 2000 МПа) - металлические изделия с аморфной структурой.

Данным методом получаются изделия массой до 100 кг из цветных металлов и некоторых специальных сплавов, обладающих низкой жидкотекучестью. В связи с высокими требованиями как к машине литья под давлением, так и пресс – форме (способность выдерживать высокое давление при высоких температурах – соответственно - изготовление из высоколегированных сталей, с трудом поддающихся механической обработке), стоимость их крайне высокая.