трубки в приемные трубки. При выходе из приемных трубок концы проволоки скрещиваются, замыкая цепь электрического тока, идущего по проводам. При этом образуется электрическая дуга, плавящая; концы проволоки. Одновременно по трубке в зону дуги поступает сжатый воздух под давлением 0.5 МПа. Расплавленный металл увлекается струѐй сжатого воздуха, распыливается и с большой скоростью (70— 200 м/с) наносится на поверхность детали.
.
Чтобы напиленный слой металла равномерно распределялся на восстанавливаемой поверхности, аппарат во время металлизации необходимо перемещать вдоль детали, а деталь с поверхностями вращения непрерывно поворачивать. Для этих целей часто используют токарные станки. Деталь, подлежащая металлизации на станке, устанавливается в центре, а металлизатор — на суппорте.
Перед металлизацией поверхность должна быть: 1) очищена от масла, окислов и других загрязнений; 2) обработана для получения требуемых размеров с учетом толщины наращиваемого слоя (не менее 0,5 мм); 3) поверхность должна быть шероховатой; 4) соседние участки детали, не подлежащие металлизации, должны быть защищены жестью или картоном.
Для металлизации применяют обычные сорта стальной, медной, латунной, алюминиевой и других проволок диаметром от 1 до 2 мм.
Для дуговой металлизации применяют станочные аппараты ЭМ-6, МЭС-1, ЭМ-12, ручные аппараты
ЭМ-3. ЭМ-9 и проволоку типа Нп-40, Нп-ЗОХГСА, Нп-ЗХ13 и др.
Высокочастотная металлизация основана на расплавлении присадочной проволоки с помощью индуктора, который питается током высокой частоты (200—300 кГц) от лампового генератора..
Плазменная металлизация-—весьма перспективный способ напыления металлов, так как позволяет получить покрытия из тугоплавких и износостойких материалов, в том числе из твердых сплавов.
75. Восстановление деталей электролитическим покрытием.
В ремонтном деле для получения покрытий электролитические способом используют соли хрома, никеля, меди и железа. Соответственно процессы покрытия будут называться хромированием никелированием, меднением и осталиванием.
Восстановление деталей хромированием применяется наиболее часто в ремонтной практике. Это объясняется тем, что из всех металлических осадков хромовый осадок обладает наибольшей твердостью (700—800 единиц по Бринеллю) и износостойкостью Процесс хромирования состоит из подготовительных работ, самого хромирования и заключительных работ.
Электролитическое натирание заключается в перемещении анода, выполненного в виде тампона и пропитанного электролитом, по поверхности катода (детали). В процессе наращивания анодный тампон с
угольным электродом удерживают вручную за рукоятку и медленно перемещают вдоль обрабатываемой поверхности при непрерывном смачивании тампона электролитом. Остатки электролита собирают в ванне. При натирании анод нагревается, поэтому алюминиевый корпус анода делают ребристым. Состав электролита: 200 г/л FеС1, 20 г/л NiCl, 1 г/л НС1
. Наиболее эффективен этот процесс при зосстановле-нии посадочных мест под подшипники в корпусных деталях, на валах, в бронзовых втулках при износах до 0,1 мм. Используют железные, цинковые и медные покрытия.
Восстановление деталей меднением применяют обычно как первую стадию ремонта для образования подслоя между стальной деталью и другим покрытием. Меднение может применяться также для изготовления биметаллических пластин и стержней.
Меднение производят в Кислых или цианистых электролитах, Кислый медный электролит является водным раствором сернокислой меди (медного купороса) и серной кислоты. Цианистые электролиты состоят из водного раствора цианистой медной соли, цианидов и карбонатов.
Никелирование применяют для защиты деталей от коррозии и для декоративной отделки поверхности. Никелевые покрытия устойчивы против воздействия атмосферного воздуха, щелочей и некоторых кислот.
Электролит для никелирования приготовляют из водного раствора простой или двойной никелевой соли.
.
Практикой установлено, что расход металла уменьшается, если аноды применяют не литые, а из проката никеля.
Осталивание — процесс электролитического осаждения железа. Осталивание намного производительнее и экономичнее хромирования, так как скорость осаждения металла составляет 0,3—0.5 мм/ч, а выход по току достигает 85—90 %. т. е. в 5—6 раз выше, чем при обычном хромировании. Сцепляемость железного покрытия с поверхностью стальной детали достаточно высокая (400—450 МПа). К недостаткам процесса относится снижение усталостной прочности деталей, достигающее 30% при покрытии стальных деталей. Это обусловлено наличием растягивающих внутренних напряжений в покрытии.
Осталивание применяют для наращивания поверхностей деталей под неподвижные посадки, для восстановления деталей с большим износом (до 2—3 мм), а также с целью получения подслоя в 1—3 мм для тонкого хромового покрытия (0,02— 0,03 мм).
76. Восстановление деталей пластическим деформированием.
Сущность этого метода восстановления заключается в использовании пластических свойств металла, т. е. в способности под действием приложенных сил перемещаться с нерабочих участков
детали к изношенному, чтобы восполнить ту убыль металла, которая произошла в процессе износа.
Метод пластического перераспределения металла отличается простотой восстановления, высокой производительностью и экономичностью.
Он может быть использован для ремонта деталей сравнительно простой конфигурации и осуществляется в горячем и холодном состоянии. Без нагрева можно восстановить детали из цветных металлов и малоуглеродистых сталей.
Осадку Применяют для увеличения наружного диаметра сплошных или уменьшения внутреннего диаметра полых деталей за счет уменьшения их высоты
Осадкой восстанавливаются втулки, толкатели клапанов, полуоси, пальцы и др.
Раздачей пользуются для восстановления наружных размеров полых деталей (например, втулки, поршневые пальцы). Увеличение наружного диаметра детали в этом случае достигается за счет соответствующего увеличения диаметра отверстия при продавливании через него специальной прошивки.
Обжатие применяется для уменьшения внутренних размеров полых цилиндрических деталей путем приложения давления к внешней поверхности. Направления деформации и действующего усилия совпадают Этим способом восстанавливают втулки, сепараторы подшипников качения, муфты с внутренним шлицевым или Зубчатым зацеплением и др.
Широкое применение при восстановлении деталей находят комбинированные способы деформации — осадка-раздача, обжатие-осадка и др.
Вдавливание применяют для увеличения размеров изношенных частей детали посредством перераспределения металла с ее нерабочих поверхностей. Вдавливание применяют при восстановлении изношенных боковых поверхностей шлицев, зубьев некоторых шестерен, шаровых пальцев и др.
Вытяжка и растяжка. При вытяжке увеличивают длину деталей (рычагов, тяг, стержней) за счет местного сужения их поперечного сечения на небольшом участке. Вытяжку выполняют в горячем состоянии с местным нагревом детали до 800—850
°С.
Растяжкой также добиваются увеличения длины детали, не в отличие от вытяжки направление, деформации совпадает с направлением действующей силы.
Накатка деталей, применяемая при восстановлении неподвижных посадок, основана на пластическом деформировании поверхностного слоя изношенной части детали рабочим инструментом — зубчатым роликом. Накатка осуществляется на токарном станке с установкой ролика в суппорте на специальной державке.
Правка местным наклепом основана на действии остаточных внутренних напряжений сжатия, возникающих при наклепе. Для правки этим способом вогнутый участок поверхности детали наклепывают
пневматическим молотком с шаровидной головкой. Выбор участка и степени наклепа производится с учетом места изгиба и его размера. Этим способом можно править валы небольших диаметров. Усталостная прочность детали в результате правки местным Наклепом не снижается. Правка наклепом дает высокую точность. Наклеп щек выполняют пневматическим молотком, оснащенным специальным приспособлением.
Контроль после правки валов и осей выполняют в центрах индикаторов, плоские детали проверяют линейкой и щупом/рычаги и кронштейны — с помощью специальных приспособлений.